CN106042150A - 石塑板的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种石塑板的生产方法，属于机械技术领域。本石塑板的生产方法，该方法包括以下步骤：a、准备面料的原料，准备300千克的大理石石粉和1‑3千克的石蜡；b、准备底料的原料，准备300千克的大理石石粉、100千克聚氯乙烯和1‑3千克的石蜡；c、制作石塑板；d、石塑板表面处理；通过处理装置对石塑板表面进行处理，使石塑板表面具有更好的耐磨性。本发明具有能够高效的制造石塑板的优点。

Description

石塑板的生产方法

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种石塑板，特别是一种石塑板的生产方法。

背景技术

石塑板是一种高品质、高科技研究开发出来的新型装饰材料，采用天然的大理石粉构成高密度、高纤维网状结构的坚实基层，表面覆以超强耐磨的高分子PVC耐磨层，经上百道工序加工而成。

现有技术中无论哪一种板体采用的工艺基本都是：原料经挤出机和模具塑化成片状，在热态的情况下由三滚压光机成型、同时面部覆一层需要仿制大理石或木质纹路的膜、背面压制贴胶水用的麻面纹作为基材，二次用带加热的压纹机对基材表面进行压防滑装饰的凹凸纹，最后到UV漆挂涂生产线对表面进行耐磨处理。现有的石塑地板整个生产流程连贯性差，往往需要分成多道工序单独进行，从而影响工作效率。

由于存在上述的问题，目前，人们研发出了一种超宽石塑板材及其制备方法【专利号：ZL201420567886.3；授权公告号：CN204183684U】。这种超宽石塑板材的制造装置，包括依次设置的原料干燥设备、预塑化设备、挤出设备、骤冷成型设备、冷却设备和切割设备，所述的骤冷成型设备设置在挤出设备的出口，所述的骤冷成型设备为定型模，所述的定型模的外侧设有壳层，所述的壳层的平均厚度为40～60毫米，所述的壳层的宽度为600～1200毫米，所述定型模的入口端设置在靠近挤出设备出口的一端并与冷却水泵的出口相连，所述的定型模的出口端设置在远离挤出设备出口的一端。

但是，这种超宽石塑板材的制造装置存在生产成本高，并且不能立刻对制造而成的石塑板材进行压平、切割，从而影响工作效率。所以，对于本领域内的技术人员，还有待研发出一种能够更高效的制造石塑板的方法。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种石塑板的生产方法，本石塑板的生产方法具有能够高效的制造石塑板的特点。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

石塑板的生产方法，该方法包括以下步骤：a、准备面料的原料，准备300千克的大理石石粉和1-3千克的石蜡；b、准备底料的原料，准备300千克的大理石石粉、100千克聚氯乙烯和1-3千克的石蜡；c、制作石塑板；d、石塑板表面处理；通过处理装置对石塑板表面进行处理，使石塑板表面具有更好的耐磨性；a、b步骤中准备的原料利用制作设备进行石塑板的制作，所述的制作设备包括机架，在机架上固定有底料配料筒和面料配料筒，底料配料筒上端具有进口一，底料配料筒下端具有出口一，面料配料筒上端具有进口二，面料配料筒下端具有出口二，出口一通过输送结构一连接有第一挤出装置，第一挤出装置具有第一挤出口和第一进入口，出口二通过输送结构二连接有第二挤出装置，第二挤出装置具有第二挤出口和第二进入口，在机架上设置有第三挤出装置，第三挤出装置具有第三进入口和第三挤出口，第一挤出口和第二挤出口均与第三进入口相连通，第三挤出口与一模具结构相联，模具结构包括上模和下模，下模固定在机架上，上模可拆卸固定在下模上，上模和下模之间具有通道，所述的通道呈板状,第三挤出口与通道的一侧相连通，通道另一侧设置有能将制造出来的石塑板输送出去的输出装置；所述的输出装置包括若干组输送辊筒组，所述的输送辊筒组包括上输送辊筒和下输送辊筒，上输送辊筒和下输送辊筒上下设置，上输送辊筒和下输送辊筒均通过轴向固定且周向转动的方式设置在机架上，上输送辊筒通过上电机驱动，下输送辊筒通过下电机驱动；所述的机架上还设置有压平机构，上述的输出装置处于压平机构与通道之间，所述的压平机构包括下压平辊筒和上压平辊筒，在机架上固定有呈U形的左安装框和呈U形的右安装框，左安装框和右安装框倾斜设置，且左安装框和右安装框对称设置，左安装框和水平面之间的夹角为30°到45°，在下压平辊筒的左端设置有左轴承，在左轴承外设置有左轴承座，左轴承座设置在左安装框内，在下压平辊筒的右端设置有右轴承，在右轴承外设置有右轴承座，右轴承座设置在右安装框内，上压平辊筒通过周向转动且轴向固定的方式设置在左安装框上部和右安装框上部之间，左安装框的开口向下设置，右安装框的开口向下设置，在机架上固定左气缸，左气缸的活塞杆由左安装框的开口伸入，左气缸的活塞杆与左轴承座相固定，在机架上固定右气缸，右气缸的活塞杆由右安装框的开口伸入，右气缸的活塞杆与右轴承座相固定；所述压平机构远离输出装置的一侧设置有切割机构，所述的切割机构包括切刀和刀座，所述的刀座固定在机架上，切刀设置在刀座正上方，切刀的刀刃向下设置，切刀与一能带动其上下升降的升降气缸相连，升降气缸的缸体固定在机架上，升降气缸的活塞杆与切刀相连接；所述的底料配料筒内设置有底料搅拌轴，底料搅拌轴上固定有底料搅拌叶片，底料搅拌轴通过底料驱动电机驱动；所述的面料配料筒内设置有面料搅拌轴，面料搅拌轴上固定有面料搅拌叶片，面料搅拌轴通过面料驱动电机驱动；所述第一挤出装置包括第一挤出筒和设置在第一挤出筒内的第一挤出螺杆，第一挤出螺杆一端穿出第一挤出筒与第一电机相连，上述的第一进入口开设在第一挤出筒一端的侧壁上，第一挤出口为第一挤出筒另一端的端口；所述第二挤出装置包括第二挤出筒和设置在第二挤出筒内的第二挤出螺杆，第二挤出螺杆一端穿出第二挤出筒与第二电机相连，上述的第二进入口开设在第二挤出筒一端的侧壁上，第二挤出口为第二挤出筒另一端的端口；所述第三挤出装置包括第三挤出筒和设置在第三挤出筒内的第三挤出螺杆，第三挤出螺杆一端穿出第三挤出筒与第三电机相连，上述的第三进入口开设在第三挤出筒一端的侧壁上，第三挤出口为第三挤出筒另一端的端口；所述的输送结构一包括输送泵一和输送管一，所述的输送管一的一端与出口一相连通，所述的输送管一的另一端与第一进入口相连通，所述的输送结构二包括输送泵二和输送管二，所述的输送管二的一端与出口二相连通，所述的输送管二的另一端与第二进入口相连通。

首先，将300千克的大理石石粉和3-5千克的石蜡从面料配料筒的进口二处添加，将320千克的大理石石粉、120千克聚氯乙烯和3-5千克的石蜡从底料配料筒的进口一处添加，底料和面料搅拌均匀后，送泵一通过输送管一能够将底料配料筒内的底料输送到第一挤出筒内，输送泵二通过输送管二能够将底料配料筒内的底料输送到第二挤出筒内，第一电机能够带动第一挤出螺杆转动，从而能够将底料从第一挤出筒内挤出，第二电机能够带动第二挤出螺杆转动，从而能够将面料从第二挤出筒内挤出，第三电机能够带动第三挤出螺杆转动，从而能够将底料和面料从第三挤出筒内挤出。

其次，通过上模和下模使石塑板成型，上电机能够带动上输送辊筒转动，下电机能够带动下输送辊筒转动，从而能够实现对制造出来的石塑板进行传送。

然后，上压平辊筒的两端转动设置在机架上，且位于下压平辊筒的上方，下压平辊筒的两端通过左轴承座和右轴承座转动设置在左安装框和右安装框内，左安装框和右安装框对称设置，左安装框和水平面之间的夹角往往优先选取45°，左气缸通过活塞杆能够带动左轴承座在左安装框内滑动，右气缸通过活塞杆能够带动右轴承座在右安装框内滑动，从而实现调节与上压平辊筒之间的间距，更便捷的实现对制造而成的石塑板进行压平。

最后，升降气缸的活塞杆能够带动切刀上下运动，从而能够根据实际工作要求将石塑板进行切断。

在上述石塑板的生产方法中，所述的处理装置包括位于下方的传输机构，所述传输机构的上方由前至后顺次排设压实机构、紫外线固化机构、耐磨涂层机构、树脂涂层机构和贴膜机构；所述压实机构包括由前至后顺次排设的填料滚筒、刮平板和压实滚筒，所述填料滚筒内部具有存料腔，所述填料滚筒的外壁上均匀开设若干连通存料腔的出料口，所述压实滚筒的外周包覆弹簧层，所述弹簧层的外周包覆压实橡胶层；所述紫外线固化机构包括操作室，所述操作室内设置第一涂料滚筒，所述第一涂料滚筒内部具有存料腔，所述第一涂料滚筒的外壁上均匀开设若干连通存料腔的出料口；所述耐磨涂层机构包括第二涂料滚筒，所述第二涂料滚筒内部具有存料腔，所述第二涂料滚筒的外壁上均匀开设若干连通存料腔的出料口；所述树脂涂层机构包括第三涂料滚筒，所述第三涂料滚筒内部具有存料腔，所述第三涂料滚筒的外壁上均匀开设若干连通存料腔的出料口。

首先切割后待加工的石塑板通过人工放置在传输机构上，使其按照规定速度由前向后输送；通过填料滚筒对其表面进行填料补充以填平其板面的凹凸小孔；通过刮平板对石塑板整体平面上的填料进行刮平，进一步推平填料以保障表面平整；通过压实滚筒对板体表面进行弹性压实，以使填料压实在板面上并与板面相结合；通过第一涂料滚筒向板面上涂覆紫外光固化树脂；通过第二涂料滚筒向板面上涂覆耐磨涂料；通过第三涂料滚筒向板面上涂覆树脂；通过贴膜机构向板面上包覆保护包装纸。

在上述石塑板的生产方法中，所述填料滚筒内穿设中心轴杆；所述填料滚筒的存料腔通过输送管连接储料罐，所述输送管上串接供料泵；所述填料滚筒的出料口上设置第一弹性阀嘴，所述第一弹性阀嘴包括位于出料口外侧的嘴帽，所述嘴帽与出料口之间设置压缩弹簧，所述压缩弹簧位于出料口外侧。因石塑板的表面会存在凹凸不平的小坑，当填料滚筒在石塑板表面滚动时，当第一弹性阀嘴接触到平整的表面，压缩弹簧便会被压缩，使得嘴帽关小出料口甚至闭合出料口，故在平整表面少量释放填料甚至不释放填料；一旦第一弹性阀嘴遇到小坑，压缩弹簧便会被适量放松，使得嘴帽离开出料口进而适当开启出料口大小，释放相应填料。由此通过弹性调节出料口的大小，以便实现相适应的释放填料，有助于板体表面的达到平整性。

在上述石塑板的生产方法中，所述刮平板包括位于上部的支撑板体，所述支撑板体的底边设置橡胶刮边，所述橡胶刮边与支撑板体之间具有倾斜夹角，所述倾斜夹角为135°～165°，所述橡胶刮边与支撑板体之间还具有存料沟槽，所述存料沟槽呈长条形，其两端衔接集料盒。将橡胶刮边设置成倾斜状态，一来避免垂直刮平接触对板体表面的伤害，二来使得多余的填料沿斜面上升存储在存料沟槽中，进一步优化板体表面的平整度。多余的填料在存料沟槽中渐渐累积，逐步推移至集料盒中。

在上述石塑板的生产方法中，所述第一涂料滚筒内穿设中心轴杆；所述第一涂料滚筒的存料腔通过输送管连接储料罐，所述输送管上串接供料泵；所述第一涂料滚筒的出料口上设置第二弹性阀嘴，所述第二弹性阀嘴包括贯穿出料口的嘴芯，所述嘴芯的内端与出料口之间设置拉伸弹簧，所述拉伸弹簧位于出料口内侧。嘴芯的外端略伸出出料口，当第一涂料滚筒在石塑板表面滚动时，当第二弹性阀嘴接触石塑板表面，其嘴芯便被压缩回收至存料腔，拉伸弹簧被拉长，出料口被打开，由此便释放出耐磨涂料对板体表面进行涂覆；当第二弹性阀嘴离开石塑板表面，其嘴芯在拉伸弹簧的弹性力下复位关闭出料口。

在上述石塑板的生产方法中，所述第二涂料滚筒内穿设中心轴杆；所述第二涂料滚筒的存料腔通过输送管连接储料罐，所述输送管上串接供料泵；所述第二涂料滚筒的出料口上设置第二弹性阀嘴，所述第二弹性阀嘴包括贯穿出料口的嘴芯，所述嘴芯的内端与出料口之间设置拉伸弹簧，所述拉伸弹簧位于出料口内侧。嘴芯的外端略伸出出料口，当第二涂料滚筒在石塑板表面滚动时，当第二弹性阀嘴接触石塑板表面，其嘴芯便被压缩回收至存料腔，拉伸弹簧被拉长，出料口被打开，由此便释放出耐磨涂料对板体表面进行涂覆；当第二弹性阀嘴离开石塑板表面，其嘴芯在拉伸弹簧的弹性力下复位关闭出料口。

在上述石塑板的生产方法中，所述第三涂料滚筒内穿设中心轴杆；所述第三涂料滚筒的存料腔通过输送管连接储料罐，所述输送管上串接供料泵；所述第三涂料滚筒的出料口上设置第二弹性阀嘴，所述第二弹性阀嘴包括贯穿出料口的嘴芯，所述嘴芯的内端与出料口之间设置拉伸弹簧，所述拉伸弹簧位于出料口内侧。嘴芯的外端略伸出出料口，当第三涂料滚筒在石塑板表面滚动时，当第二弹性阀嘴接触石塑板表面，其嘴芯便被压缩回收至存料腔，拉伸弹簧被拉长，出料口被打开，由此便释放出耐磨涂料对板体表面进行涂覆；当第二弹性阀嘴离开石塑板表面，其嘴芯在拉伸弹簧的弹性力下复位关闭出料口。

在上述石塑板的生产方法中，所述传输机构包括传送台，所述传送台具有若干呈平行排列的滚轴，若干所述滚轴的端部通过链条组件相连接，其一滚轴的端部通过变速器连接驱动电机。通过设置变速器的档位可以对应调节传送台的输送速度。

在上述石塑板的生产方法中，所述贴膜机构包括液压油缸、耐磨膜放卷、印刷膜放卷、贴膜上辊、贴膜下辊、耐磨导向辊和展平辊；其中耐磨膜放卷和印刷膜放卷分别设置在液压油缸的上方两侧；其中耐磨导向辊设置在耐磨放卷的下部，并位于贴膜上辊的一侧下方；其中展平辊位于贴膜上辊的另一侧。

在上述石塑板的生产方法中，所述传输机构的两侧还设置升降架，所述填料滚筒、刮平板、压实滚筒、第一涂料滚筒、第二涂料滚筒和第三涂料滚筒均设置在升降架上，所述升降架具有螺杆升降结构。具体为升降架转动连接各个滚筒的中心轴杆，通过螺纹调节升降架的高度，以调节各个部件与传送台之间的间距，以适应不同厚度规格的石塑板。

与现有技术相比，本石塑板的生产方法具有以下优点：

1、本发明通过底料驱动电机能够实现对底料配料筒内的底料搅拌均匀，面料驱动电机能够带实现对面料配料筒内的面料搅拌均匀，从而能够更好的保证石塑板的加工质量。

2、本发明通过上压平辊筒转动设置在机架上，下压平辊筒通过左轴承座和右轴承座转动设置在左安装框和右安装框内，左气缸通过活塞杆能够带动左轴承座在左安装框内滑动，右气缸通过活塞杆能够带动右轴承座在右安装框内滑动，从而实现调节与上压平辊筒之间的间距，实现对制造而成的石塑板进行压平。

3、本发明通过升降气缸的活塞杆能够带动切刀上下运动，从而能够根据实际工作要求将石塑板进行切断，从而能够提高工作效率。

4、本发明通过各个涂层及包膜工位结构，以形成自动生产流水线，有效提高工作效率，并优化板体表面的耐磨程度、固化程度及平整度，另外利用触发弹性阀嘴，对表面不平整的板体进行相对应的填料及涂覆以避免涂料浪费；三来避免喷洒式涂覆造成外界空间的染料污染，以确保工作环境的洁净度。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明的俯视结构示意图；

图3是本发明的处理设备的结构示意图。

图中，1、底料配料筒；2、面料配料筒；3、输送泵一；4、输送管一；5、输送泵二；6、输送管二；7、第一挤出筒；8、第一电机；9、第二挤出筒；10、第二电机；11、第三挤出筒；12、第三电机；13、上模；14、下模；15、上输送辊筒；16、下输送辊筒；17、下压平辊筒；18、上压平辊筒；19、左安装框；20、右安装框；21、左气缸；22、右气缸；23、底料驱动电机；24、底料搅拌轴；25、底料搅拌叶片；26、面料驱动电机；27、面料搅拌轴；28、面料搅拌叶片；29、传输机构；30、填料滚筒；31、嘴帽；32、支撑板体；33、橡胶刮边；34、压实滚筒；35、弹簧层；36、操作室；37、第一涂料滚筒；38、第二涂料滚筒；39、第三涂料滚筒；40、嘴芯；41、贴膜机构。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

石塑板的生产方法，该方法包括以下步骤：a、准备面料的原料，准备300千克的大理石石粉和3-5千克的石蜡；b、准备底料的原料，准备320千克的大理石石粉、120千克聚氯乙烯和3-5千克的石蜡；c、制作石塑板；d、石塑板表面处理；通过处理装置对石塑板表面进行处理，使石塑板表面具有更好的耐磨性；

如图1所示，a、b步骤中准备的原料利用制作设备进行石塑板的制作，石塑板的制造设备，包括机架，在机架上固定有底料配料筒1和面料配料筒2，底料配料筒1上端具有进口一，底料配料筒1下端具有出口一，面料配料筒2上端具有进口二，面料配料筒2下端具有出口二，出口一通过输送结构一连接有第一挤出装置，第一挤出装置具有第一挤出口和第一进入口，出口二通过输送结构二连接有第二挤出装置，第二挤出装置具有第二挤出口和第二进入口，在机架上设置有第三挤出装置，第三挤出装置具有第三进入口和第三挤出口，第一挤出口和第二挤出口均与第三进入口相连通，第三挤出口与一模具结构相联，模具结构包括上模13和下模14，下模14固定在机架上，上模13可拆卸固定在下模14上，上模13和下模14之间具有通道，通道呈板状,第三挤出口与通道的一侧相连通，通道另一侧设置有能将制造出来的石塑板输送出去的输出装置。

具体来说，输送结构一包括输送泵一3和输送管一4，输送管一4的一端与出口一相连通，输送管一4的另一端与第一进入口相连通，输送结构二包括输送泵二5和输送管二6，输送管二6的一端与出口二相连通，输送管二6的另一端与第二进入口相连通，输送泵一3通过输送管一4能够将底料配料筒1内的底料输送到第一挤出筒7内，输送泵二5通过输送管二6能够将底料配料筒1内的底料输送到第二挤出筒9内，从而便于下一步工作的进行。

如图2所示，第一挤出装置包括第一挤出筒7和设置在第一挤出筒7内的第一挤出螺杆，第一挤出螺杆一端穿出第一挤出筒7与第一电机8相连，第一进入口开设在第一挤出筒7一端的侧壁上，第一挤出口为第一挤出筒7另一端的端口，第一电机8能够带动第一挤出螺杆转动，从而能够将底料从第一挤出筒7内挤出。第二挤出装置包括第二挤出筒9和设置在第二挤出筒9内的第二挤出螺杆，第二挤出螺杆一端穿出第二挤出筒9与第二电机10相连，第二进入口开设在第二挤出筒9一端的侧壁上，第二挤出口为第二挤出筒9另一端的端口，第二电机10能够带动第二挤出螺杆转动，从而能够将面料从第二挤出筒9内挤出。第三挤出装置包括第三挤出筒11和设置在第三挤出筒11内的第三挤出螺杆，第三挤出螺杆一端穿出第三挤出筒11与第三电机12相连，第三进入口开设在第三挤出筒11一端的侧壁上，第三挤出口为第三挤出筒11另一端的端口，第三电机12能够带动第三挤出螺杆转动，从而能够将底料和面料从第三挤出筒11内挤出。

输出装置包括组输送辊筒组，输送辊筒组包括上输送辊筒15和下输送辊筒16，上输送辊筒15和下输送辊筒16上下设置，上输送辊筒15和下输送辊筒16均通过轴向固定且周向转动的方式设置在机架上，上输送辊筒15通过上电机驱动，下输送辊筒16通过下电机驱动。上电机能够带动上输送辊筒15转动，下电机能够带动下输送辊筒16转动，从而能够实现对制造出来的石塑板进行传送。

机架上还设置有压平机构，输出装置处于压平机构与通道之间，压平机构包括下压平辊筒17和上压平辊筒18，在机架上固定有呈U形的左安装框19和呈U形的右安装框20，左安装框19和右安装框20倾斜设置，且左安装框19和右安装框20对称设置，左安装框19和水平面之间的夹角为30°到45°，在下压平辊筒17的左端设置有左轴承，在左轴承外设置有左轴承座，左轴承座设置在左安装框19内，在下压平辊筒17的右端设置有右轴承，在右轴承外设置有右轴承座，右轴承座设置在右安装框20内，上压平辊筒18通过周向转动且轴向固定的方式设置在左安装框19上部和右安装框20上部之间，左安装框19的开口向下设置，右安装框20的开口向下设置，在机架上固定左气缸21，左气缸21的活塞杆由左安装框19的开口伸入，左气缸21的活塞杆与左轴承座相固定，在机架上固定右气缸22，右气缸22的活塞杆由右安装框20的开口伸入，右气缸22的活塞杆与右轴承座相固定。上压平辊筒18的两端转动设置在机架上，且位于下压平辊筒17的上方，下压平辊筒17的两端通过左轴承座和右轴承座转动设置在左安装框19和右安装框20内；同时，左安装框19和右安装框20对称设置，左安装框19和水平面之间的夹角优先选取45°，左气缸21通过活塞杆能够带动左轴承座在左安装框19内滑动，右气缸22通过活塞杆能够带动右轴承座在右安装框20内滑动，从而实现调节与上压平辊筒18之间的间距，更便捷的实现对制造而成的石塑板进行压平。

压平机构远离输出装置的一侧设置有切割机构，所述的切割机构包括切刀和刀座，所述的刀座固定在机架上，切刀设置在刀座正上方，切刀的刀刃向下设置，切刀与一能带动其上下升降的升降气缸相连，升降气缸的缸体固定在机架上，升降气缸的活塞杆与切刀相连接。升降气缸的活塞杆能够带动切刀上下运动，从而能够根据实际工作要求将石塑板进行切断。

底料配料筒1内设置有底料搅拌轴24，底料搅拌轴24上固定有底料搅拌叶片25，底料搅拌轴24通过底料驱动电机23驱动；面料配料筒2内设置有面料搅拌轴27，面料搅拌轴27上固定有面料搅拌叶片28，面料搅拌轴27通过面料驱动电机26驱动。底料驱动电机23能够带动底料搅拌叶片25转动，从而实现对底料配料筒1内的底料搅拌均匀，面料驱动电机26能够带动面料搅拌叶片28转动，从而实现对面料配料筒2内的面料搅拌均匀，从而能够更好的保证石塑板的加工质量。

如图3所示，步骤d中的处理装置包括位于下方的传输机构29，所述传输机构29的上方由前至后顺次排设压实机构、紫外线固化机构、耐磨涂层机构、树脂涂层机构和贴膜机构41；压实机构包括由前至后顺次排设的填料滚筒30、刮平板和压实滚筒34，填料滚筒30内部具有存料腔，填料滚筒30的外壁上均匀开设连通存料腔的出料口，压实滚筒34的外周包覆弹簧层35，弹簧层35的外周包覆压实橡胶层；紫外线固化机构包括操作室36，操作室36内设置第一涂料滚筒37，第一涂料滚筒37内部具有存料腔，第一涂料滚筒37的外壁上均匀开设连通存料腔的出料口；耐磨涂层机构包括第二涂料滚筒38，第二涂料滚筒38内部具有存料腔，第二涂料滚筒38的外壁上均匀开设连通存料腔的出料口；树脂涂层机构包括第三涂料滚筒39，第三涂料滚筒39内部具有存料腔，第三涂料滚筒39的外壁上均匀开设若干连通存料腔的出料口。

更具体的来说，填料滚筒30内穿设中心轴杆；填料滚筒30的存料腔通过输送管连接储料罐，输送管上串接供料泵；填料滚筒30的出料口上设置第一弹性阀嘴，第一弹性阀嘴包括位于出料口外侧的嘴帽31，嘴帽31与出料口之间设置压缩弹簧，压缩弹簧位于出料口外侧。因石塑板的表面会存在凹凸不平的小坑，当填料滚筒30在石塑板表面滚动时，当第一弹性阀嘴接触到平整的表面，压缩弹簧便会被压缩，使得嘴帽31关小出料口甚至闭合出料口，故在平整表面少量释放填料甚至不释放填料；一旦第一弹性阀嘴遇到小坑，压缩弹簧便会被适量放松，使得嘴帽31离开出料口进而适当开启出料口大小，释放相应填料。由此通过弹性调节出料口的大小，以便实现相适应的释放填料，有助于板体表面的达到平整性。

刮平板包括位于上部的支撑板体32，支撑板体32的底边设置橡胶刮边33，橡胶刮边33与支撑板体32之间具有倾斜夹角，倾斜夹角为135°～165°，橡胶刮边33与支撑板体32之间还具有存料沟槽，存料沟槽呈长条形，其两端衔接集料盒。将橡胶刮边33设置成倾斜状态，一来避免垂直刮平接触对板体表面的伤害，二来使得多余的填料沿斜面上升存储在存料沟槽中，进一步优化板体表面的平整度。多余的填料在存料沟槽中渐渐累积，逐步推移至集料盒中。

第一涂料滚筒37内穿设中心轴杆；第一涂料滚筒37的存料腔通过输送管连接储料罐，所述输送管上串接供料泵；所述第一涂料滚筒37的出料口上设置第二弹性阀嘴，所述第二弹性阀嘴包括贯穿出料口的嘴芯40，所述嘴芯40的内端与出料口之间设置拉伸弹簧，所述拉伸弹簧位于出料口内侧。嘴芯40的外端略伸出出料口，当第一涂料滚筒37在石塑板表面滚动时，当第二弹性阀嘴接触石塑板表面，其嘴芯40便被压缩回收至存料腔，拉伸弹簧被拉长，出料口被打开，由此便释放出耐磨涂料对板体表面进行涂覆；当第二弹性阀嘴离开石塑板表面，其嘴芯40在拉伸弹簧的弹性力下复位关闭出料口。

第二涂料滚筒38内穿设中心轴杆；第二涂料滚筒38的存料腔通过输送管连接储料罐，输送管上串接供料泵；第二涂料滚筒38的出料口上设置第二弹性阀嘴，第二弹性阀嘴包括贯穿出料口的嘴芯40，所述嘴芯40的内端与出料口之间设置拉伸弹簧，拉伸弹簧位于出料口内侧。嘴芯40的外端略伸出出料口，当第二涂料滚筒38在石塑板表面滚动时，当第二弹性阀嘴接触石塑板表面，其嘴芯40便被压缩回收至存料腔，拉伸弹簧被拉长，出料口被打开，由此便释放出耐磨涂料对板体表面进行涂覆；当第二弹性阀嘴离开石塑板表面，其嘴芯40在拉伸弹簧的弹性力下复位关闭出料口。

第三涂料滚筒39内穿设中心轴杆；第三涂料滚筒39的存料腔通过输送管连接储料罐，输送管上串接供料泵；第三涂料滚筒39的出料口上设置第二弹性阀嘴，第二弹性阀嘴包括贯穿出料口的嘴芯40，嘴芯40的内端与出料口之间设置拉伸弹簧，拉伸弹簧位于出料口内侧。嘴芯40的外端略伸出出料口，当第三涂料滚筒39在石塑板表面滚动时，当第二弹性阀嘴接触石塑板表面，其嘴芯40便被压缩回收至存料腔，拉伸弹簧被拉长，出料口被打开，由此便释放出耐磨涂料对板体表面进行涂覆；当第二弹性阀嘴离开石塑板表面，其嘴芯40在拉伸弹簧的弹性力下复位关闭出料口。

传输机构29包括传送台，所述传送台具有若干呈平行排列的滚轴，滚轴的端部通过链条组件相连接，其一滚轴的端部通过变速器连接驱动电机，通过设置变速器的档位可以对应调节传送台的输送速度。传输机构29的两侧还设置升降架，所述填料滚筒30、刮平板、压实滚筒34、第一涂料滚筒37、第二涂料滚筒38和第三涂料滚筒39均设置在升降架上，所述升降架具有螺杆升降结构。具体为升降架转动连接各个滚筒的中心轴杆，通过螺纹调节升降架的高度，以调节各个部件与传送台之间的间距，以适应不同厚度规格的石塑板。

贴膜机构41包括液压油缸、耐磨膜放卷、印刷膜放卷、贴膜上辊、贴膜下辊、耐磨导向辊和展平辊；其中耐磨膜放卷和印刷膜放卷分别设置在液压油缸的上方两侧；其中耐磨导向辊设置在耐磨放卷的下部，并位于贴膜上辊的一侧下方；其中展平辊位于贴膜上辊的另一侧。

首先，将320千克的大理石石粉、120千克聚氯乙烯和3-5千克的石蜡从底料配料筒1的进口一处添加，将300千克的大理石石粉和3-5千克的石蜡从面料配料筒2的进口二处添加，石塑板底料在底料配料筒1内搅拌后，输送泵一3通过输送管一4能够将底料配料筒1内的底料输送到第一挤出筒7内，石塑板面料在面料配料筒2内搅拌后，输送泵二5通过输送管二6能够将底料配料筒1内的底料输送到第二挤出筒9内，第一挤出筒7和第二挤出筒9的出口均与第三挤出筒11的第三进入口相连通，再由第三挤出筒11的第三挤出口挤出；其次，通过上模13和下模14使石塑板成型，上电机能够带动上输送辊筒15转动，下电机能够带动下输送辊筒16转动，从而能够实现对制造出来的石塑板进行传送；然后，上压平辊筒18的两端转动设置在机架上，且位于下压平辊筒17的上方，下压平辊筒17的两端通过左轴承座和右轴承座转动设置在左安装框19和右安装框20内，同时，左安装框19和右安装框20对称设置，左安装框19和水平面之间的夹角往往优先选取45°，左气缸21通过活塞杆能够带动左轴承座在左安装框19内滑动，右气缸22通过活塞杆能够带动右轴承座在右安装框20内滑动，从而实现调节与上压平辊筒18之间的间距，更便捷的实现对制造而成的石塑板进行压平；最后，升降气缸的活塞杆能够带动切刀上下运动，从而能够根据实际工作要求将石塑板进行切断；最后，切割后待加工的石塑板通过人工放置在传输机构29上，使其按照规定速度由前向后输送，通过填料滚筒30对其表面进行填料补充以填平其板面的凹凸小孔，通过刮平板对石塑板整体平面上的填料进行刮平，进一步推平填料以保障表面平整；通过压实滚筒34对板体表面进行弹性压实，以使填料压实在板面上并与板面相结合，通过第一涂料滚筒37向板面上涂覆紫外光固化树脂；通过第二涂料滚筒38向板面上涂覆耐磨涂料，通过第三涂料滚筒39向板面上涂覆树脂，通过贴膜机构41向板面上包覆保护包装纸。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了1、底料配料筒；2、面料配料筒；3、输送泵一；4、输送管一；5、输送泵二；6、输送管二；7、第一挤出筒；8、第一电机；9、第二挤出筒；10、第二电机；11、第三挤出筒；12、第三电机；13、上模；14、下模；15、上输送辊筒；16、下输送辊筒；17、下压平辊筒；18、上压平辊筒；19、左安装框；20、右安装框；21、左气缸；22、右气缸；23、底料驱动电机；24、底料搅拌轴；25、底料搅拌叶片；26、面料驱动电机；27、面料搅拌轴；28、面料搅拌叶片；29、传输机构；30、填料滚筒；31、嘴帽；32、支撑板体；33、橡胶刮边；34、压实滚筒；35、弹簧层；36、操作室；37、第一涂料滚筒；38、第二涂料滚筒；39、第三涂料滚筒；40、嘴芯；41、贴膜机构等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (10)

1.石塑板的生产方法，该方法包括以下步骤：a、准备面料的原料，准备300千克的大理石石粉和1-3千克的石蜡；b、准备底料的原料，准备300千克的大理石石粉、100千克聚氯乙烯和1-3千克的石蜡；c、制作石塑板；d、石塑板表面处理；通过处理装置对石塑板表面进行处理，使石塑板表面具有更好的耐磨性；a、b步骤中准备的原料利用制作设备进行石塑板的制作，所述的制作设备包括机架，在机架上固定有底料配料筒和面料配料筒，底料配料筒上端具有进口一，底料配料筒下端具有出口一，面料配料筒上端具有进口二，面料配料筒下端具有出口二，出口一通过输送结构一连接有第一挤出装置，第一挤出装置具有第一挤出口和第一进入口，出口二通过输送结构二连接有第二挤出装置，第二挤出装置具有第二挤出口和第二进入口，在机架上设置有第三挤出装置，第三挤出装置具有第三进入口和第三挤出口，第一挤出口和第二挤出口均与第三进入口相连通，第三挤出口与一模具结构相联，模具结构包括上模和下模，下模固定在机架上，上模可拆卸固定在下模上，上模和下模之间具有通道，所述的通道呈板状,第三挤出口与通道的一侧相连通，通道另一侧设置有能将制造出来的石塑板输送出去的输出装置；所述的输出装置包括若干组输送辊筒组，所述的输送辊筒组包括上输送辊筒和下输送辊筒，上输送辊筒和下输送辊筒上下设置，上输送辊筒和下输送辊筒均通过轴向固定且周向转动的方式设置在机架上，上输送辊筒通过上电机驱动，下输送辊筒通过下电机驱动；所述的机架上还设置有压平机构，上述的输出装置处于压平机构与通道之间，所述的压平机构包括下压平辊筒和上压平辊筒，在机架上固定有呈U形的左安装框和呈U形的右安装框，左安装框和右安装框倾斜设置，且左安装框和右安装框对称设置，左安装框和水平面之间的夹角为30°到45°，在下压平辊筒的左端设置有左轴承，在左轴承外设置有左轴承座，左轴承座设置在左安装框内，在下压平辊筒的右端设置有右轴承，在右轴承外设置有右轴承座，右轴承座设置在右安装框内，上压平辊筒通过周向转动且轴向固定的方式设置在左安装框上部和右安装框上部之间，左安装框的开口向下设置，右安装框的开口向下设置，在机架上固定左气缸，左气缸的活塞杆由左安装框的开口伸入，左气缸的活塞杆与左轴承座相固定，在机架上固定右气缸，右气缸的活塞杆由右安装框的开口伸入，右气缸的活塞杆与右轴承座相固定；所述压平机构远离输出装置的一侧设置有切割机构，所述的切割机构包括切刀和刀座，所述的刀座固定在机架上，切刀设置在刀座正上方，切刀的刀刃向下设置，切刀与一能带动其上下升降的升降气缸相连，升降气缸的缸体固定在机架上，升降气缸的活塞杆与切刀相连接；所述的底料配料筒内设置有底料搅拌轴，底料搅拌轴上固定有底料搅拌叶片，底料搅拌轴通过底料驱动电机驱动；所述的面料配料筒内设置有面料搅拌轴，面料搅拌轴上固定有面料搅拌叶片，面料搅拌轴通过面料驱动电机驱动；所述第一挤出装置包括第一挤出筒和设置在第一挤出筒内的第一挤出螺杆，第一挤出螺杆一端穿出第一挤出筒与第一电机相连，上述的第一进入口开设在第一挤出筒一端的侧壁上，第一挤出口为第一挤出筒另一端的端口；所述第二挤出装置包括第二挤出筒和设置在第二挤出筒内的第二挤出螺杆，第二挤出螺杆一端穿出第二挤出筒与第二电机相连，上述的第二进入口开设在第二挤出筒一端的侧壁上，第二挤出口为第二挤出筒另一端的端口；所述第三挤出装置包括第三挤出筒和设置在第三挤出筒内的第三挤出螺杆，第三挤出螺杆一端穿出第三挤出筒与第三电机相连，上述的第三进入口开设在第三挤出筒一端的侧壁上，第三挤出口为第三挤出筒另一端的端口；所述的输送结构一包括输送泵一和输送管一，所述的输送管一的一端与出口一相连通，所述的输送管一的另一端与第一进入口相连通，所述的输送结构二包括输送泵二和输送管二，所述的输送管二的一端与出口二相连通，所述的输送管二的另一端与第二进入口相连通。

2.根据权利要求1所述的石塑板的生产方法，其特征在于，所述的处理装置包括位于下方的传输机构，所述传输机构的上方由前至后顺次排设压实机构、紫外线固化机构、耐磨涂层机构、树脂涂层机构和贴膜机构；所述压实机构包括由前至后顺次排设的填料滚筒、刮平板和压实滚筒，所述填料滚筒内部具有存料腔，所述填料滚筒的外壁上均匀开设若干连通存料腔的出料口，所述压实滚筒的外周包覆弹簧层，所述弹簧层的外周包覆压实橡胶层；所述紫外线固化机构包括操作室，所述操作室内设置第一涂料滚筒，所述第一涂料滚筒内部具有存料腔，所述第一涂料滚筒的外壁上均匀开设若干连通存料腔的出料口；所述耐磨涂层机构包括第二涂料滚筒，所述第二涂料滚筒内部具有存料腔，所述第二涂料滚筒的外壁上均匀开设若干连通存料腔的出料口；所述树脂涂层机构包括第三涂料滚筒，所述第三涂料滚筒内部具有存料腔，所述第三涂料滚筒的外壁上均匀开设若干连通存料腔的出料口。

3.根据权利要求2所述的石塑板的生产方法，其特征在于，所述填料滚筒内穿设中心轴杆；所述填料滚筒的存料腔通过输送管连接储料罐，所述输送管上串接供料泵；所述填料滚筒的出料口上设置第一弹性阀嘴，所述第一弹性阀嘴包括位于出料口外侧的嘴帽，所述嘴帽与出料口之间设置压缩弹簧，所述压缩弹簧位于出料口外侧。

4.根据权利要求2所述的石塑板的生产方法，其特征在于，所述刮平板包括位于上部的支撑板体，所述支撑板体的底边设置橡胶刮边，所述橡胶刮边与支撑板体之间具有倾斜夹角，所述倾斜夹角为135°～165°，所述橡胶刮边与支撑板体之间还具有存料沟槽，所述存料沟槽呈长条形，其两端衔接集料盒。

5.根据权利要求2所述的石塑板的生产方法，其特征在于，所述第一涂料滚筒内穿设中心轴杆；所述第一涂料滚筒的存料腔通过输送管连接储料罐，所述输送管上串接供料泵；所述第一涂料滚筒的出料口上设置第二弹性阀嘴，所述第二弹性阀嘴包括贯穿出料口的嘴芯，所述嘴芯的内端与出料口之间设置拉伸弹簧，所述拉伸弹簧位于出料口内侧。

6.根据权利要求2所述的石塑板的生产方法，其特征在于，所述第二涂料滚筒内穿设中心轴杆；所述第二涂料滚筒的存料腔通过输送管连接储料罐，所述输送管上串接供料泵；所述第二涂料滚筒的出料口上设置第二弹性阀嘴，所述第二弹性阀嘴包括贯穿出料口的嘴芯，所述嘴芯的内端与出料口之间设置拉伸弹簧，所述拉伸弹簧位于出料口内侧。

7.根据权利要求2所述的石塑板的生产方法，其特征在于，所述第三涂料滚筒内穿设中心轴杆；所述第三涂料滚筒的存料腔通过输送管连接储料罐，所述输送管上串接供料泵；所述第三涂料滚筒的出料口上设置第二弹性阀嘴，所述第二弹性阀嘴包括贯穿出料口的嘴芯，所述嘴芯的内端与出料口之间设置拉伸弹簧，所述拉伸弹簧位于出料口内侧。

8.根据权利要求1所述的石塑板的生产方法，其特征在于，所述传输机构包括传送台，所述传送台具有若干呈平行排列的滚轴，若干所述滚轴的端部通过链条组件相连接，其一滚轴的端部通过变速器连接驱动电机。

9.根据权利要求2所述的石塑板的生产方法，其特征在于，所述贴膜机构包括液压油缸、耐磨膜放卷、印刷膜放卷、贴膜上辊、贴膜下辊、耐磨导向辊和展平辊；其中耐磨膜放卷和印刷膜放卷分别设置在液压油缸的上方两侧；其中耐磨导向辊设置在耐磨放卷的下部，并位于贴膜上辊的一侧下方；其中展平辊位于贴膜上辊的另一侧。

10.根据权利要求2至9中任一项所述的石塑板的生产方法，其特征在于，所述传输机构的两侧还设置升降架，所述填料滚筒、刮平板、压实滚筒、第一涂料滚筒、第二涂料滚筒和第三涂料滚筒均设置在升降架上，所述升降架具有螺杆升降结构。