CN106012691A - 一种生态板用浸渍集成纸 - Google Patents

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    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties

Abstract

本发明公开了一种生态板用浸渍集成纸，由缓冲平衡纸和装饰纸经同时浸胶辊压复合、预固化而构成整体；所述缓冲平衡纸为植物材料生产的0.1mm～3.5mm厚的植物纤维纸。本发明将具有缓冲遮盖性能好、成本低等优点，它将现有生态板生产中的缓冲平衡层和装饰纸集成为一体，应用于生态板生产时，只需在芯板层的上下两表面覆贴本发明的生态板用浸渍集成纸进行一次热压即可成型，工序简单能耗低，且无现有生态板技术中的干花和透底等问题。

Description

一种生态板用浸渍集成纸
技术领域
本发明涉及人造板饰面用浸渍纸领域，尤其涉及一种生态板用浸渍集成纸。
背景技术
生态板，在行业内亦叫免漆板、三聚氰胺板，是指以细木工板坯板或胶合板坯板等为芯板层，以三聚氰胺浸渍胶膜纸贴面的饰面板，通常还在芯板与三聚氰胺浸渍胶膜纸之间增加一整张木单板，以木单板作缓冲平衡层，来遮盖芯板表层的接缝。中国专利公开号CN102642220A “—种杨木芯板层的免漆生态细木工板及其生产工艺”，该申请案公开了这种制造方法：在芯板层的上下两表面与木单板层组胚进行第一次热压后，移出热压机，然后在木单板层外表面贴装饰纸，再次送入热压机进行第二次热压成型。这种方法不足之处有两点：一是木单板天然存在着疤结和平整度不均匀等缺陷问题，压贴过程中胶膜纸表面易于产生干花和透底等不良影响，降低生态板的外观质量；二是需进行两次热压工艺，工序较多、能耗较高。因此，有必要予以改进。
发明内容
本发明的目的就是为了避免背景技术中的不足，提供一种生态板用浸渍集成纸：其缓冲遮盖性能好，解决背景技术中的干花和透底问题；将生态板现有生产中的缓冲平衡层和装饰纸集成为一体，应用于生态板贴面时，只进行一次热压即可成型，工序少、能耗低。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种生态板用浸渍集成纸，它包括缓冲平衡纸和装饰纸，由所述缓冲平衡纸和所述装饰纸经同时浸胶辊压复合、预固化而构成整体，所述缓冲平衡纸为植物材料生产的0.1mm～3.5mm厚的植物纤维纸；
所述生态板用浸渍集成纸采用连续生产线生产，具体步骤如下：
A、将所述缓冲平衡纸和所述装饰纸在浸胶池中同时浸胶辊压复合，浸胶量为所述缓冲平衡纸质量分数的50%～110%，其中浸胶池中胶粘剂为三聚氰胺树脂胶粘剂、脲醛树脂改性胶粘剂、异氰酸酯胶粘剂或改性生物质胶粘剂，所述胶粘剂中均匀加入脱模剂MS-N1和渗透剂HX-8746，脱模剂MS-N1用量为胶粘剂质量分数的0.1%～0.3%，渗透剂HX-8746用量为胶粘剂质量分数的0.1%～0.3%；
B、将复合后的集成纸传入第一次干燥区中干燥，干燥温度120℃～150℃，干燥时间33s～60s；
C、再传入涂布间涂胶，涂布所用胶粘剂为三聚氰胺树脂胶粘剂，涂胶量为所述缓冲平衡纸质量分数的30%～70%，所述胶粘剂中均匀加入脱模剂MS-N1、渗透剂HX-8746和除尘剂CM-9，脱模剂MS-N1用量为胶粘剂质量分数的0.1%～0.3%，渗透剂HX-8746用量为胶粘剂质量分数的0.1%～0.3%，除尘剂CM-9用量为胶粘剂质量分数的0.1%～0.3%；
D、传入第二次干燥区中干燥，干燥温度120℃～140℃，干燥时间20s～40s；
E、冷确至室温，剪切，检验，包装，完成生态板用浸渍集成纸的制备。
所述涂胶，因所用胶粘剂为三聚氰胺树脂胶粘剂，可使集成纸具有免漆性能，满足生态板基本的免漆功能。
所述植物纤维纸，其质地均匀，通过浸胶预固化后（预固化度为28%～58%）胶合强度显著增强，而且还获得一定的流动性，在生态板热压成型时的高温高压条件下，浸渍其中的树脂充分流动渗透并二次固化，因而缓冲遮盖性能好，能解决背景技术中的干花和透底问题。
所述缓冲平衡纸，优选为三剩物、次小薪材、农业秸秆或建筑废旧木材生产的0.2mm～0.8mm厚的植物纤维纸，节约资源。
所述装饰纸为素色纸或印刷纸。
本发明的生态板用浸渍集成纸的优选产品指标为：厚度0.4mm～1.0mm、上胶量为所述缓冲平衡纸质量分数的100%～150%、挥发物含量7%～10%、预固化度28%～58%、定量为200g/m2～500g/m2。
本发明采用德国VITS公司浸渍纸连续生产线生产，仅稍加改造即只在浸胶池添加辊压复合装置即可，效率高、成本低，集成纸产品质量稳定。
本发明的生态板用浸渍集成纸是由缓冲平衡纸和装饰纸集成而成，它将现有生态板技术中的缓冲平衡层和装饰纸复合为一体，用于生态板生产时，将生态板现有工艺中的热压贴木单板和热压装饰纸的两次热压合二为一，只需在芯板层的上下两表面覆贴本发明的生态板用浸渍集成纸，仅一次热压后，再裁边即可完成，其中热压参数为：热压温度120℃～135℃，热压压强0.8MPa～1.5MPa，热压时间6min～10min。
本发明的优点是：采用连续生产线生产，效率高成本低，将植物纤维纸和装饰纸集成为一体，经浸胶预固化后缓冲遮盖性能好；使用本发明的生态板用浸渍集成纸来生产生态板时，只需进行一次热压再裁边即可完成，既免漆，且无现有生态板技术中的干花和透底问题，提高了生态板产品外观质量，因减少了一次热压工序，相应减少了能耗、生产设备磨损折旧和人员操作用工，生产工序简单能耗低，生态板产品质量良好。
附图说明
图1为本发明的横剖面结构示意图。
图2为本发明的生产工艺示意图。
图中：1为缓冲平衡纸，2为装饰纸，3为浸胶池，4为第一次干燥区，5为涂布间，6为第二次干燥区，7为剪切系统。
具体实施方式
实施例：
本实施例的一种生态板用浸渍集成纸，缓冲平衡纸1选择为次小薪材生产的0.25mm厚的纤维纸，装饰纸2选择为印刷纸。
本实施例生产工艺步骤如下：
A、将缓冲平衡纸1和装饰纸2在浸胶池3中同时浸胶辊压复合，浸胶量为所述缓冲平衡纸质量分数的75%；浸胶池3中胶粘剂为脲醛树脂改性胶粘剂，所述胶粘剂中经搅拌，均匀混入脱模剂MS-N1和渗透剂HX-8746，其中脱模剂MS-N1用量为胶粘剂质量分数的0.2%，渗透剂HX-8746用量为胶粘剂质量分数的0.2%；
B、将复合后的集成纸传入第一次干燥区4中干燥，干燥温度110℃～130℃，干燥时间45s；
C、再在涂布间5中涂胶，涂胶量为所述缓冲平衡纸质量分数的55%；涂胶所用胶粘剂为三聚氰胺树脂胶粘剂，所述胶粘剂中均匀加入脱模剂MS-N1、渗透剂HX-8746和除尘剂CM-9，脱模剂MS-N1用量为胶粘剂质量分数的0.2%，渗透剂HX-8746用量为胶粘剂质量分数的0.2%，除尘剂CM-9用量为胶粘剂质量分数的0.2%；
D、传入第二次干燥区6中干燥，干燥温度120℃～150℃，干燥时间30s；
E、冷确至室温，经剪切系统7剪切，检验，包装，即得到本实施例的生态板用浸渍集成纸，其指标：厚度约0.45mm、上胶量为所述缓冲平衡纸质量分数的130%、挥发物含量8.5%、预固化度40%、定量为220g/m2。
应用上述实施例的生态板用浸渍集成纸来生产生态板时，只需在芯板层的上下两表面覆贴本发明的生态板用浸渍集成纸进行一次热压（热压温度130℃，压强1.3MPa，时间8min）后，再裁边即可完成，工序简单能耗低，生态板产品既有免漆功能，又无干花和透底现象，生态板产品质量良好。
应当指出，对于经充分说明的本发明来说，还可以具有多种变换及改型，因而本发明的保护应包括那些对于本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代以及改型；尽管本文较多地使用了缓冲平衡纸1、装饰纸2、浸胶池3、第一次干燥区4、涂布间5、第二次干燥区6、剪切系统7等术语，但并不排除使用其它术语的可能性，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (2)

1.一种生态板用浸渍集成纸，其特征在于，它包括缓冲平衡纸和装饰纸，由所述缓冲平衡纸和所述装饰纸经同时浸胶辊压复合、预固化而构成整体，所述缓冲平衡纸为植物材料生产的0.1mm～3.5mm厚的植物纤维纸；
所述生态板用浸渍集成纸采用连续生产线生产，具体步骤如下：
A、将所述缓冲平衡纸和所述装饰纸在浸胶池中同时浸胶辊压复合，浸胶量为所述缓冲平衡纸质量分数的50%～110%，其中浸胶池中胶粘剂为三聚氰胺树脂胶粘剂、脲醛树脂改性胶粘剂、异氰酸酯胶粘剂或改性生物质胶粘剂，所述胶粘剂中均匀加入脱模剂MS-N1和渗透剂HX-8746，脱模剂MS-N1用量为胶粘剂质量分数的0.1%～0.3%，渗透剂HX-8746用量为胶粘剂质量分数的0.1%～0.3%；
B、将复合后的集成纸传入第一次干燥区中干燥，干燥温度120℃～150℃，干燥时间33s～60s；
C、再传入涂布间涂胶，涂布所用胶粘剂为三聚氰胺树脂胶粘剂，涂胶量为所述缓冲平衡纸质量分数的30%～70%，所述胶粘剂中均匀加入脱模剂MS-N1、渗透剂HX-8746和除尘剂CM-9，脱模剂MS-N1用量为胶粘剂质量分数的0.1%～0.3%，渗透剂HX-8746用量为胶粘剂质量分数的0.1%～0.3%，除尘剂CM-9用量为胶粘剂质量分数的0.1%～0.3%；
D、传入第二次干燥区中干燥，干燥温度120℃～140℃，干燥时间20s～40s；
E、冷确至室温，剪切，检验，包装，完成生态板用浸渍集成纸的制备。
2.根据权利要求1所述的一种生态板用浸渍集成纸，其特征在于：优选地，所述缓冲平衡纸为三剩物、次小薪材、农业秸秆或建筑废旧木材生产的0.2mm～0.8mm厚的植物纤维纸。
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