CN105995564A - 一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，属于食品工业低温豆粕生产领域。解决了现有低温生产线因设备及技术等原因导致的日产能过低的问题，其制备方法主要包括(1)大豆预处理：大豆经筛选、破碎、风选、软化、轧坯得到胚片；(2)膨化：利用高温豆粕生产线的单螺杆湿式膨化机对胚片进行膨化；(3)浸提：膨化后的胚片采用正己烷进行浸提，浸提后分离得到混合油和湿粕；(4)低温脱溶：利用高温豆粕生产线中的DTDC蒸脱机对湿粕进行脱溶，经干燥、冷却后得到所述的低变性膨化豆粕。本发明方法可用于利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕。

Description

一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法

技术领域

本发明涉及一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，属于食品工业低温豆粕生产领域。

背景技术

低温大豆粕是指大豆提油后经低温或闪蒸脱溶处理，蛋白质变性较小，水溶性蛋白质含量较高的食用大豆粕。与此相对应的脱溶技术，称为低温脱溶技术。低变性豆粕可用作各种蛋白制品的原料，用于生产浓缩蛋白、分离蛋白等。豆粕中蛋白质能否得到充分利用，关键在于能否成功解决低温脱溶技术问题。

国内低温粕生产技术近几年得到了很大发展，但是目前还存在以下问题：

(1)传统处理量为1000t/d以下规模的低温豆粕加工企业，基本选择拖链式萃取器萃取方式，湿粕脱溶还是A、B筒设备，受产能和技术要求的限制，国内低变性豆粕生产企业的溶耗(正己烷)一般在3-4kg/吨大豆。从生产实践存在的弊端分析，目前消耗主要以尾气和粕中的残溶为主，尾气的排放量取决于进入冷凝系统的溶剂气量，进入冷凝系统的气量取决于进入脱溶A、B筒内湿粕的含溶量，由于国内引进的设备加工技术消化能力不足，加之加工粗糙，导致设备结构性的缺陷很大，造成溶耗偏高。如果提高脱溶温度，则蒸汽耗能增高，若加大冷凝系统回收负荷，则会导致系统不平稳，增加各项能耗。

(2)根据国内的低变性豆粕单条线产能看，如果想提高日产能，由于受工艺技术和制造技术的限制，不能做到单机设备无限量加大，只能在此基础上增加设备数量，导致基础设施增加占地面积，加大了固定资产投资，不利于企业的良性循环。

(3)目前国内最大的单机低温生产线日加工大豆在1000吨左右，日产低变性豆粕在600吨左右，远远满足不了大生产项目的需求，并且单位能耗太高，不利于节约生产成本。为此，一种高产量低变性豆粕的生产方法已经成为食品加工工业急需解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，可大幅度提高低变性膨化豆粕的日产量，降低单位能耗，具有显著地经济效益。

所述的利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，包括以下步骤：

(1)大豆预处理：大豆经筛选、破碎、风选、软化、轧坯得到胚片；

(2)膨化：利用高温豆粕生产线的单螺杆湿式膨化机对胚片进行膨化；

(3)浸提：膨化后的胚片采用正己烷进行浸提，浸提后分离得到混合油和湿粕；

(4)低温脱溶：利用高温豆粕生产线中的DTDC蒸脱机对湿粕进行脱溶，经干燥、冷却后得到所述的低变性膨化豆粕。

步骤(4)所述的低温脱溶过程包括以下步骤：

a将湿粕在DTDC蒸脱机预脱层用间接蒸汽进行加热，脱除湿粕中20-30％的溶剂，同时将湿粕升温进行预蒸；

b将预蒸后的湿粕送入脱溶层，加入直接蒸汽进行蒸脱；

c将蒸脱后的物料送入热风干燥层进行脱水、烘干，然后降落到冷风冷却层冷却，即得到所述的低变性膨化豆粕。

步骤(1)所述的大豆预处理过程中，软化温度为60-75℃，时间为20-30分钟。

步骤(1)所述的大豆预处理过程中，轧坯后胚片的厚度为0.25-0.50mm。

步骤(2)所述的膨化过程中，单螺杆湿式膨化机的蒸汽压力为0.2-0.6MPa，出料口温度为90-120℃。

步骤(2)所述的膨化过程中，单螺杆湿式膨化机的模孔孔径为10-20mm，螺杆转速为150-450r/min。

步骤(2)所述的膨化过程中，膨化后的胚片水分质量含量为12-13％。

步骤(3)所述的浸提过程中，正己烷与胚片的质量比为0.8-1.1：1，浸提温度为45-60℃，时间为0.7-1.0h。

步骤a所述的间接蒸汽压力为0.2-0.8Mpa。

步骤b所述的直接蒸汽压力为0.04-0.5MPa，蒸脱温度为80-110℃，时间为10-40min。

步骤(1)所述的大豆预处理过程中，筛选后的大豆杂质含量不超过0.1％。

步骤(2)所述的膨化过程后的膨化料应疏松，表面多裂纹，有油渗出，并有一定的韧性，用手掰开时断面应松散，无明显白色粘连现象，膨化料直径应为模孔直径的1.1-1.6倍。

与现有技术相比本发明的有益效果是：

1、本发明提供了一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，在高温豆粕生产线上进行低变性膨化豆粕生产，无需进行设备改造，解决了现有低温生产线因设备及技术等原因导致的日产能过低的问题，使日产量由现有的几百吨突破到几千吨，大幅提高了低变性膨化豆粕的日产量，具有显著地经济效益。

2、本发明生产的低变性膨化豆粕蛋白含量高，所得豆粕为膨化颗粒状，色泽洁白，无异味，可以取代传统低温豆粕，满足浓缩蛋白加工需求。

3、本发明原料利用率高，主要体现在：(1)本发明可将脱皮时产生的大豆粉末重新利用，而低温豆粕脱皮时至少会产生2％的粉末无法利用；(2)本发明有膨化工序，可将豆粕筛下物全部利用，而低温豆粕对粉末度有要求，需要筛分出3％左右的筛下物；(3)本发明低变性膨化豆粕因渗透性好，豆粕水分可以控制在12％左右，而低温豆粕需要将水分控制在8％左右。本发明所生产的高温低变性膨化豆粕出率可达到74％，而传统低温豆粕出率只有60％，本发明大幅度提高了低变性膨化豆粕的出率。

4、本发明大大降低了生产低变性膨化豆粕的各项能耗，传统方法每生产1吨低温豆粕约有汽耗700kg，溶剂消耗4kg，电耗70度，而本发明生产的低变性膨化豆粕平均汽耗为270kg/吨，溶剂消耗为0.7kg/吨，电耗为26度/吨，大大降低了企业生产成本。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。

实施例1

所述的利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，包括以下步骤：

(1)大豆预处理：大豆经筛选、破碎、风选、软化、轧坯得到胚片，其中软化温度为60℃，软化时间为20分钟，轧坯后胚片的厚度为0.25mm；

(2)膨化：利用高温豆粕生产线的单螺杆湿式膨化机对胚片进行膨化，其中单螺杆湿式膨化机的蒸汽压力为0.2MPa，出料口温度为90℃，模孔孔径为10mm，螺杆转速为150r/min，膨化后的胚片水分质量含量为12％；

(3)浸提：膨化后的胚片采用正己烷进行浸提，正己烷与胚片的质量比为0.8：1，浸提温度为45℃，时间为0.7h，浸提后分离得到混合油和湿粕；

(4)低温脱溶：

a将湿粕在DTDC蒸脱机预脱层用压力为0.2Mpa的间接蒸汽进行加热，脱除湿粕中20％的溶剂，同时将湿粕升温进行预蒸；

b将预蒸后的湿粕送入脱溶层，加入压力为0.04MPa的直接蒸汽进行蒸脱，蒸脱温度为80℃，时间为10min；

c将蒸脱后的物料送入热风干燥层进行脱水、烘干，然后降落到冷风冷却层冷却，即得到所述的低变性膨化豆粕。

实施例2

所述的利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，包括以下步骤：

(1)大豆预处理：大豆经筛选、破碎、风选、软化、轧坯得到胚片，其中软化温度为75℃，软化时间为30分钟，轧坯后胚片的厚度为0.50mm；

(2)膨化：利用高温豆粕生产线的单螺杆湿式膨化机对胚片进行膨化，其中单螺杆湿式膨化机的蒸汽压力为0.6MPa，出料口温度为120℃，模孔孔径为20mm，螺杆转速为450r/min，膨化后的胚片水分质量含量为13％。

(3)浸提：膨化后的胚片采用正己烷进行浸提，正己烷与胚片的质量比为1.1：1，浸提温度为60℃，时间为1.0h，浸提后分离得到混合油和湿粕；

(4)低温脱溶：

a将湿粕在DTDC蒸脱机预脱层用压力为0.8Mpa的间接蒸汽进行加热，脱除湿粕中30％的溶剂，同时将湿粕升温进行预蒸；

b将预蒸后的湿粕送入脱溶层，加入压力为0.5MPa的直接蒸汽进行蒸脱，蒸脱温度为110℃，时间为40min；

c将蒸脱后的物料送入热风干燥层进行脱水、烘干，然后降落到冷风冷却层冷却，即得到所述的低变性膨化豆粕。

实施例3

所述的利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，包括以下步骤：

(1)大豆预处理：大豆经筛选、破碎、风选、软化、轧坯得到胚片，其中软化温度为65℃，软化时间为25分钟，轧坯后胚片的厚度为0.35mm；

(2)膨化：利用高温豆粕生产线的单螺杆湿式膨化机对胚片进行膨化，其中单螺杆湿式膨化机的蒸汽压力为0.4MPa，出料口温度为100℃，模孔孔径为15mm，螺杆转速为300r/min，膨化后的胚片水分质量含量为12.5％。

(3)浸提：膨化后的胚片采用正己烷进行浸提，正己烷与胚片的质量比为1：1，浸提温度为50℃，时间为0.8h，浸提后分离得到混合油和湿粕；

(4)低温脱溶：

a将湿粕在DTDC蒸脱机预脱层用压力为0.6Mpa的间接蒸汽进行加热，脱除湿粕中25％的溶剂，同时将湿粕升温进行预蒸；

b将预蒸后的湿粕送入脱溶层，加入压力为0.3MPa的直接蒸汽进行蒸脱，蒸脱温度为100℃，时间为10-40min；

c将蒸脱后的物料送入热风干燥层进行脱水、烘干，然后降落到冷风冷却层冷却，即得到所述的低变性膨化豆粕。

成分测定：

对普通市售高温豆粕、低温豆粕和实施例1-3制备的低变性膨化豆粕分别进行成分测定，其中粗蛋白质、粗纤维以及粗灰分以干基计，尿素酶活性以氨态氮计，其测定结果如表1所示，其中测定标准为：水分GB/T 10358-2008；粗蛋白GB/T 6432-1994；粗纤维GB/T 6434-2006；灰分GB/T 6438-2007；蛋白质溶解度GB/T 19541-2004；尿素酶活性GB/T 8622-2006。

表1

由表1可以看出，本发明方法生产的低变性膨化豆粕的粗蛋白质含量和氢氧化钾蛋白质溶解度远高于普通市售高温豆粕，而接近低温豆粕，粗纤维和粗灰分含量远低于普通市售低温豆粕，本发明方法生产的低变性膨化豆粕的各项指标均符合饲料用豆粕质量标准，可满足浓缩蛋白加工需求。

Claims (10)

1.一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，其特征在于包括以下步骤：

(1)大豆预处理：大豆经筛选、破碎、风选、软化、轧坯得到胚片；

(2)膨化：利用高温豆粕生产线的单螺杆湿式膨化机对胚片进行膨化；

(3)浸提：膨化后的胚片采用正己烷进行浸提，浸提后分离得到混合油和湿粕；

(4)低温脱溶：利用高温豆粕生产线中的DTDC蒸脱机对湿粕进行脱溶，经干燥、冷却后得到所述的低变性膨化豆粕。

2.根据权利要求1所述的一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，其特征在于步骤(4)所述的低温脱溶过程包括以下步骤：

a将湿粕在DTDC蒸脱机预脱层用间接蒸汽进行加热，脱除湿粕中20-30％的溶剂，同时将湿粕升温进行预蒸；

b将预蒸后的湿粕送入脱溶层，加入直接蒸汽进行蒸脱；

c将蒸脱后的物料送入热风干燥层进行脱水、烘干，然后降落到冷风冷却层冷却，即得到所述的低变性膨化豆粕。

3.根据权利要求1或2所述的一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，其特征在于：步骤(1)所述的大豆预处理过程中，软化温度为60-75℃，时间为20-30分钟。

4.根据权利要求3所述的一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，其特征在于：步骤(1)所述的大豆预处理过程中，轧坯后胚片的厚度为0.25-0.50mm。

5.根据权利要求4所述的一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，其特征在于：步骤(2)所述的膨化过程中，单螺杆湿式膨化机的蒸汽压力为0.2-0.6MPa，出料口温度为90-120℃。

6.根据权利要求5所述的一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，其特征在于：步骤(2)所述的膨化过程中，单螺杆湿式膨化机的模孔孔径为10-20mm，螺杆转速为150-450r/min。

7.根据权利要求6所述的一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，其特征在于：步骤(2)所述的膨化过程中，膨化后的胚片水分质量含量为12-13％。

8.根据权利要求7所述的一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，其特征在于：步骤(3)所述的浸提过程中，正己烷与胚片的质量比为0.8-1.1：1，浸提温度为45-60℃，时间为0.7-1.0h。

9.根据权利要求2所述的一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，其特征在于：步骤a所述的间接蒸汽压力为0.2-0.8Mpa。

10.根据权利要求2或9所述的一种利用高温豆粕生产线生产低变性膨化豆粕的方法，其特征在于：步骤b所述的直接蒸汽压力为0.04-0.5MPa，蒸脱温度为80-110℃，时间为10-40min。