CN105983675B - 一种连铸机多功能自动终浇系统及工艺控制方法 - Google Patents

Abstract

一种连铸机多功能自动终浇系统及工艺控制方法，属连铸机装备和工艺控制领域。其设置一个与自动终浇计算控制单元连接的终浇方式选择模块，在自动终浇计算控制单元与中间包称量信息单元之间增设一个中间包吨位修改设定模块，通过相关设备的配置和工艺控制方法的调整，使连铸自动终浇系统适用于中间包更换、异钢种插铁板和终浇三种工况，减少了操作人员的人工介入，提高了自动化浇注的程度，提高了终浇过程中尾坯质量控制能力；将连铸终浇过程与生产工艺、操控、质量控制、事故预防全面结合，可大大提高自动终浇系统的投用率，改善了各种终浇过程中铸坯的质量和异常防控能力。可广泛用于连铸机装备的设计、制造以及生产过程控制领域。

Description

一种连铸机多功能自动终浇系统及工艺控制方法

技术领域

本发明属于连铸机装备和工艺控制领域，尤其涉及一种用于实现连铸生产过程中的中间包自动终浇控制设备和生产工艺。

背景技术

目前，国内、外很多先进的连铸机都配有自动终浇系统和相应的控制功能，这些功能都是从国外一些著名的连铸设计公司引进的，但这些自动终浇系统存在很多不足，导致自动终浇系统应用率很低，而人工手动操作既增加了操作工的劳动强度、无法实现自动化生产，又容易导致各种各样的操作失误，导致铸坯夹渣、夹杂等质量问题甚至引发冒涨等操作事故。

一般手动终浇的控制步骤如下：

①大包终浇后，由中控人员根据当前的浇注速度、浇注断面计算降速开始时中间包吨位，并通知结晶器侧的浇钢工；

②当中间包吨位下降到目标值时，操作工开始降速，一边在调节氩气；

③当拉速下降到一定位置后，结晶器液面控制方式改手动，并继续根据中间包实际吨位手动降速；

④当拉速达到目标降速位置后，读秒、低拉速保持一定时间，控制铸坯尾部的缩孔深度；

⑤关闭塞棒或滑板(断流)并选择引拔方式；

⑥进行手动升速到目标拉速，直至铸坯尾部出铸机。

而自动终浇程序一般为：

⑴当大包浇注结束后选择自动终浇模式；

⑵根据当前拉速和断面自动计算降速开始的中间包吨位；

⑶当中间包吨位到达目标值后开始自动降速；

⑷当拉速降低到目标拉速后，自动终浇程序结束；

⑸后续操作如同手动终浇。

故现有的“自动终浇”程序仅仅是降速开始点的自动计算和自动降速过程，其存在的缺点主要有如下四个方面：

首先，在连铸实际生产过程中，“终浇”的概念包括一个钢种的终浇、一个中间包的终浇和一个浇次的终浇三种情况，目前所有的连铸终浇系统只针对一个浇次的终浇，而在高效、多钢种、多炉次连浇的铸机上，这种自动开浇系统的使用频率并不高，例如，申请人所在企业某铸机一个浇次最多可浇160炉以上，每6炉需要更换一次中间包、平均每4炉要有一次插铁板异钢种连浇，在这些操作中都要根据中间包内的残钢量、浇注的当前拉速和断面计算降速开始时间并逐渐将拉速降低到一个特定位置，并使中间包内的残钢比较精确地控制到目标吨位，以提高钢水收得率、防止将炉渣浇注到结晶器内引发冒涨等事故。但实际上能够使用自动终浇系统的只有一次；

其次，现有的自动终浇系统仅根据当前的拉速、断面计算终浇开始点，并执行自动降速，不支持中间实际吨位的突变问题的解决。实际上在终浇过程中，往往由于浇注末期钢水的过热度降低后，中间包内部钢水也会发生不同程度的凝固，并造成称量系统显示的中间包残钢吨位与实际熔钢吨位发生较大的偏差，操作工常常因突发变化无法变更系统而采取手动急降速的方法，导致系统的失效，严重时引发“下渣”事故；

第三，虽然这些名义上称为“自动终浇”的系统，许多辅助性的操作还是要人为在现场控制，例如氩气需要人工适时调整、终浇前的保持时间需要人工控制，终浇引拔操作需要人工操作，终浇后的升速操作需要人工操控等等，故系统使用仍然离不开人，无法真正实现自动化、无人化浇注；

第四，随着连铸装备技术和工艺技术的发展，很多与终浇相关的控制技术并没有融入到自动终浇系统中，而在实际控制中诸如氩气控制模型、结晶器冷却模型、多速率降速控制等，这些工艺模型已经证明对连铸终浇操作中的质量控制和事故预防关系甚大，如果这些模型不能与自动终浇系统相关节点连锁，必然需要人工参与操作，也必然会导致人工操控的失误和遗漏。

上述问题导致了现有的自动终浇系统的不适应性和低投用率，如何提高自动终浇系统的投用率，尽可能地减少人工参与的程度，使其真正实现自动终浇，是实际生产控制过程中急待解决的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种连铸机多功能自动终浇系统及工艺控制方法。其用于实现连铸生产过程中的中间包自动终浇控制，通过相关设备的配置和工艺控制方法的调整，可减少连铸各种终浇过程中的手动操控，使连铸自动终浇系统适用于中间包更换、异钢种插铁板和终浇三种工况，同时通过引入相关自动控制的连锁功能，减少操作人员的人工介入，提高自动化浇注的程度，提高终浇过程中尾坯质量控制能力；另外，通过增加中间包残钢吨位的修正窗口，防止中间包实际残钢吨位在终浇过程中的突变对自动终浇系统正常运行的影响。

本发明的技术方案是：提供一种连铸机多功能自动终浇系统，包括现有的自动终浇计算控制单元，所述的自动终浇计算控制单元通过对应的流主干控制单元、氩气控制单元，分别与控流执行机构、氩气执行单元对应连接，同时所述的自动终浇计算控制单元具备相关的信息提示和报警信息的输出功能，对自动终浇过程中的各个重要节点和异常进行输出，提示操作人员，防止异常出错；其特征是：

设置一个与所述自动终浇计算控制单元连接的终浇方式选择模块，用于在数种终浇方式中，选择一种确定的终浇方式；

在所述自动终浇计算控制单元与中间包称量信息单元之间，增设一个中间包吨位修改设定模块，以便随时根据生产的实际进行情况，修改中间包实际吨位信息，防止降速过程中中间包吨位因钢水凝固造成的显示吨位与实际熔钢量不符，使所述的自动终浇计算控制单元能及时调整各个降速的时间点或发出异常报警信息；

所述的自动终浇计算控制单元，用于设定各种终浇的参数，收集自动终浇必要的中间包吨位信息、结晶器宽度信息及浇注速度信息，用于计算自动终浇的控制参数，并向流主干控制单元、氩气控制单元发送控制指令，激活结晶器弱冷控制模型；

所述的连铸机多功能自动终浇系统，通过相关设备的配置和工艺控制方法的调整，使连铸自动终浇系统适用于中间包更换、异钢种插铁板和终浇三种工况，减少操作人员的人工介入，提高自动化浇注的程度，提高终浇过程中尾坯质量控制能力；

所述的连铸机多功能自动终浇系统，通过增加中间包残钢吨位的修正窗口，防止中间包实际残钢吨位在终浇过程中的突变对自动终浇系统正常运行的影响。

进一步的，所述的自动终浇计算控制单元，根据连铸生产计划的终浇要求，收集铸机当前各流的拉速信息、中间包吨位信息、浇注断面信息，并根据预先设定的降速速率a、目标拉速V、目标终浇中间包残钢控制量、正常状态的中间降速停顿位置保持时间等计算并输出在当前浇注状态下，自动终浇的开始降速点，提示操作人员注意系统执行是否正常。

具体的，所述的终浇方式包括一个浇次的终浇、中间包更换终浇和异钢种插铁板终浇。

其所述的流主干控制单元、氩气控制单元及中间包称量信息单元，为现有的流主干控制单元、氩气控制单元及中间包称量信息单元。

其所述的中间包吨位信息、结晶器宽度信息及浇注速度信息，通过现有的中间包称量信息单元、结晶器控制单元及浇注速度检测单元分别对应获得。

本发明的技术方案，还提供了一种上述连铸机多功能自动终浇系统的工艺控制方法，包括根据连铸生产计划的终浇要求，根据当前各流的拉速信息和浇注断面信息，自动计算降速开始的中间包吨位，当中间包吨位到达目标值后开始自动降低各流的拉速；其特征是：

1)在正常的浇注过程中，如中控人员选择自动终浇系统，则所述的连铸机多功能自动终浇系统启动，否则为手动终浇控制；

2)所述的连铸机多功能自动终浇系统启动后，其中的自动终浇计算控制单元开始收集铸机当前各流的拉速信息、中间包吨位信息、浇注断面信息，并根据预先设定的降速速率a、目标拉速V、目标终浇中间包中残钢钢水控制量W、正常状态的中间降速停顿位置保持时间T等生产运行控制参数，计算并输出在当前浇注状态下，自动终浇的开始降速点，提示操作人员注意系统执行是否正常；

3)当中间包中的残钢钢水吨位W下降到自动终浇系统计算的第一降速开始吨位W1，且当前的拉速大于储存在自动终浇计算控制单元中的第一目标降速位置V1时，所述的连铸机多功能自动终浇系统控制所述的拉速以第一速率a1降速到第一目标降速位置V1；

4)所述的自动终浇系统通过中间包称量信息单元，根据中间包的残钢钢水高度测定值，修正中间包当前吨位，用于后续的第一目标降速位置V1拉速保持时间控制及终浇控制操作；

5)当中间包当前的残钢钢水吨位等于第二次降速开始吨位W2时，所述的连铸机多功能自动终浇系统控制所述的拉速以第二速率a2降速到第二目标降速位置V2并保持拉速；此时可通过所述的中间包吨位修改设定模块，再次对中间包吨位残钢进行第一次修正；

6)对中间包吨位残钢进行第一次修正后，如果当前中间包中的残钢钢水吨位小于第三降速开始吨位W3但大于低拉速V3保持前的计算吨位，则以第三速率a3的速率继续降速到低拉速V3；否则，所述的连铸机多功能自动终浇系统进一步进行判断，如当前中间包的残钢钢水吨位小于目标终浇残钢控制量W4，则说明中间包内凝固速度很快，系统输出报警，操作工要紧急降速、引拔并做好防冒涨等后续工作，否则系统继续以第二目标降速位置V2的拉速保持；

7)当拉速降到低拉速V3时，激发所述自动终浇计算控制单元中的计时器进入计时状态，所述自动终浇计算控制单元控制结晶器铜板进入弱冷模式；同时由中控人员根据浇注计划对后续操作进行终浇模式选择；

8)所述的终浇模式包括一个浇次的终浇、中间包更换终浇和异钢种插铁板终浇；

9)当所述的终浇模式选定后，所述的自动终浇计算控制单元在对应的计时延时时间后，分别执行对应的自动操作步骤，直至将铸坯尾部拉出铸机后，自动引拔过程控制结束。

其所述的结晶器铜板采用弱冷模式，以防止坯壳收缩过大，影响后续的引拔冒涨控制及中间包更换、异钢种插铁板时坯壳收缩严重后的事故控制。

具体的，当所述的终浇模式选择了异钢种插铁板模式后，且在所述计时器的计时达到第一延时时间T1后，所述的连铸机多功能自动终浇系统关闭塞棒或滑板，铸流拉速停止，并根据断流点的系统设备配置选择对应的氩气吹扫模式，防止断流点以上浇注通道内的钢水凝固，同时清理电流电附近的上水口、滑板、塞棒头上的三氧化二铝结瘤，确保后续浇注的稳定，然后进行插铁板及再开浇操作。

具体的，当所述的终浇模式选择了中间包更换模式后，则在所述计时器的计时达到第二延时时间T2时，所述的连铸机多功能自动终浇系统关闭塞棒或滑板，停止拉速，进行中间包更换作业。

具体的，当所述的终浇模式选择了终浇模式后，则在所述计时器的计时达到第三延时时间T3后，所述的连铸机多功能自动终浇系统自动调用主干控制系统的引拔模式，并关闭塞棒或滑板，而铸流的拉速开始以第四速率a4上升到设置在自动终浇计算控制单元中的特定引拔拉速V4，并保持拉速直到将铸坯尾部拉出铸机后，整个自动引拔过程控制结束。

与现有技术比较，本发明的优点是：

1.通过相关设备的配置和工艺控制方法的调整，使连铸自动终浇系统适用于中间包更换、异钢种插铁板和终浇三种工况，同时通过引入相关自动控制的连锁功能，减少操作人员的人工介入，提高自动化浇注的程度，提高终浇过程中尾坯质量控制能力；

2.通过增加中间包残钢吨位的修正窗口，可防止中间包实际残钢吨位在终浇过程中的突变对自动终浇系统正常运行的影响；

3.将连铸终浇过程与生产工艺、操控、质量控制、事故预防全面结合，可大大提高自动终浇系统的投用率，减轻操作工人的劳动强度，提升连铸自动化浇注水平，同时更有效地控制了手动终浇和原有的自动终浇系统执行过程中存在的问题以及这些问题对铸坯产品质量和在开浇过程中容易发生的各类事故的影响，从而改善了各种终浇过程中铸坯的质量和异常防控能力，为真正实现连铸机的全自动浇注打下了良好的基础。

附图说明

图1是本发明自动终浇系统的功能模块结构示意图；

图2是本发明自动终浇系统的工艺控制流程方框图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。

图1中，根据连铸各种生产计划的终浇要求，以及终浇过程中常见的操作和异常情况，本发明的技术方案如下：

设置自动终浇计算控制单元，用于设定各种终浇的参数，收集自动终浇必要的中间包吨位信息、结晶器宽度信息、浇注速度信息等，用于计算自动终浇的控制参数，并向流主干控制、氩气控制单元等发送指令，激活结晶器弱冷控制模型等；同时系统具备相关提示和报警信息的输出功能，对自动终浇过程中的各个重要节点和异常进行输出，提示操作人员，防止异常出错；

为达到各种场合的自动终浇控制需要，本发明的技术方案增加了终浇方式选择模块，用于选择一个浇次的终浇或中间包更换终浇或异钢种插铁板终浇，每种终浇模式又有各自的控制参数和控制要求。

为防止降速过程中中间包吨位因钢水凝固造成的显示吨位与实际熔钢量不符，本发明的技术方案在自动终浇系统与中间包称量信息之间，增设一个中间包吨位修改设定模式，可随时修改中间包实际吨位信息，是自动终浇计算控制单元能及时调整各个降速的时间点或发出异常报警信息。

图2中，本发明技术方案的自动终浇工艺控制流程如下：

1)在正常的浇注过程中，如选择自动终浇系统，则系统启动，否则为手动终浇控制；

2)自动终浇系统启动后，自动终浇计算控制单元开始收集铸机当前各流的拉速信息、中间包吨位信息、浇注断面信息，并根据预先设定的降速速率a、目标拉速V、目标终浇中间包残钢控制量、正常状态的中间降速停顿位置保持时间等计算并输出在当前浇注状态下，自动终浇的开始降速点，提示操作人员注意系统执行是否正常；

3)当中间包吨位下降到系统计算的降速开始吨位W1，且当前拉速大于目标降速位置V1时，以a1速率降速到V1；

4)可根据残钢高度测定值修正中间包当前吨位，用于后续的V1拉速保持时间控制等终浇控制操作；

5)当中间包当前的吨位等于第二次降速开始点W2时，系统以a2速率降速到V2并保持拉速；此时可再次对中间包吨位残钢进行修正；

6)修正后如果当前中间包吨位小于W3但大于低拉速V3保持前的计算吨位，则以a3的速率继续降速到V3，否则系统进一步判断，如当前中间包吨位小于W4，则说明中间包内凝固速度很快，系统输出报警，操作工要紧急降速、引拔并做好防冒涨等后续工作，否则系统继续以V2的拉速保持；

7)当拉速降到目标拉速V3时，激发自动终浇计算控制单元中的计时器和结晶器弱冷模式，结晶器铜板采用弱冷模式，防止坯壳收缩过大，影响后续的引拔冒涨控制及中间包更换、异钢种插铁板时坯壳收缩严重后的事故控制；同时由中控根据浇注计划对后续操作进行模式选择；

8)选择异钢种插铁板模式，且当计时器计时达到T1后，系统自动关闭塞棒或滑板，铸流拉速停止，并根据断流点的系统设备配置选择相应的氩气吹扫模式，防止断流点以上浇注通道内的钢水凝固，同时清理电流电附近的上水口、滑板、塞棒头等功能耐材的三氧化二铝结瘤，确保后续浇注的稳定(其氩气控制模型除控制结瘤和凝固外，还要考虑防止结晶器内钢水飞溅，要求特殊，非属本申请内容)，然后进行插铁板及再开浇操作；如果是选择了中间包更换模式，则在计时器达到T2时，关闭塞棒或滑板，停止拉速，进行中间包更换作业；如果选择了终浇模式，则在计时器达到T3后自动调用主干控制系统的引拔模式，并关闭塞棒或滑板，而铸流的拉速开始以a4速率上升到设置在自动终浇计算控制单元的特定引拔拉速V4，并保持拉速直到将铸坯尾部拉出铸机后，整个引拔过程结束。

上述控制过程中的各种降速速率a_i、目标拉速V_i、目标终浇中间包残钢钢水控制量W_i、正常状态的中间降速停顿位置保持时间T_i等控制参数以及结晶器的弱冷控制模型，由工艺技术人员根据连铸生产计划的终浇要求和具体钢种的性能参数来确定，在此不再叙述。

本发明的技术方案，针对不同的铸机控流系统，如塞棒控流、滑板控流或塞棒、滑板双控流系统，其所设置的氩气清扫模式可以是不同的，主要是为了防止再开浇时的结堵和内部结瘤物的清扫；其降速速率a_i、保持时间T_i、各个阶段的拉速V_i设定，也根据不同铸机的特性和相关质量控制要求而各有差异，有些铸机的a_i或T_i可以一样，有些铸机则为防止冒涨、头部缩孔等异常需要分别设置；对其中的降速停顿和中间包吨位修正的插入次数也可以根据实际的设备运行情况予以调整。

本发明的技术方案，通过相关设备的配置和工艺控制方法的调整，克服了手动终浇和原有自动终浇方式在利用率、操控可靠性、铸坯质量控制方面的不足，使连铸自动终浇系统能应用于中间包更换、异钢种插铁板连浇和正常终浇过程，同时针对各种终浇过程和终浇中常见异常的融入了相关的控制方法和自动连锁功能，保证自动终浇投用的成功率和稳定性，以此提高终浇过程中铸坯的质量，防止冒涨等终浇事故的发生。本发明所采用的设备、工艺技术成熟，可在国内各大钢铁企业推广使用，具有非常广阔的应用前景。

本发明可广泛用于连铸机装备的设计、制造以及生产过程控制领域。

Claims (10)

1.一种连铸机多功能自动终浇系统，包括现有的自动终浇计算控制单元，所述的自动终浇计算控制单元通过对应的流主干控制单元、氩气控制单元，分别与控流执行机构、氩气执行单元对应连接，同时所述的自动终浇计算控制单元具备相关的信息提示和报警信息的输出功能，对自动终浇过程中的各个重要节点和异常进行输出，提示操作人员，防止异常出错；其特征是：

设置一个与所述自动终浇计算控制单元连接的终浇方式选择模块，用于在数种终浇方式中，选择一种确定的终浇方式；

在所述自动终浇计算控制单元与中间包称量信息单元之间，增设一个中间包吨位修改设定模块，以便随时根据生产的实际进行情况，修改中间包实际吨位信息，防止降速过程中中间包吨位因钢水凝固造成的显示吨位与实际熔钢量不符，使所述的自动终浇计算控制单元能及时调整各个降速的时间点或发出异常报警信息；

所述的自动终浇计算控制单元，用于设定各种终浇的参数，收集自动终浇必要的中间包吨位信息、结晶器宽度信息及浇注速度信息，用于计算自动终浇的控制参数，并向流主干控制单元、氩气控制单元发送控制指令，激活结晶器弱冷控制模型；

所述的连铸机多功能自动终浇系统，通过相关设备的配置和工艺控制方法的调整，使连铸自动终浇系统适用于中间包更换、异钢种插铁板和终浇三种工况，减少操作人员的人工介入，提高自动化浇注的程度，提高终浇过程中尾坯质量控制能力；

所述的连铸机多功能自动终浇系统，通过增加中间包残钢吨位的修正窗口，防止中间包实际残钢吨位在终浇过程中的突变对自动终浇系统正常运行的影响。

2.按照权利要求1所述的连铸机多功能自动终浇系统，其特征是所述的自动终浇计算控制单元，根据连铸生产计划的终浇要求，收集铸机当前各流的拉速信息、中间包吨位信息、浇注断面信息，并根据预先设定的降速速率a、目标拉速V、目标终浇中间包残钢控制量、正常状态的中间降速停顿位置保持时间计算并输出在当前浇注状态下，自动终浇的开始降速点，提示操作人员注意系统执行是否正常。

3.按照权利要求1所述的连铸机多功能自动终浇系统，其特征是所述的终浇方式包括一个浇次的终浇、中间包更换终浇和异钢种插铁板终浇。

4.按照权利要求1所述的连铸机多功能自动终浇系统，其特征是所述的流主干控制单元、氩气控制单元及中间包称量信息单元，为现有的流主干控制单元、氩气控制单元及中间包称量信息单元。

5.按照权利要求1所述的连铸机多功能自动终浇系统，其特征是所述的中间包吨位信息、结晶器宽度信息及浇注速度信息，通过现有的中间包称量信息单元、结晶器控制单元及浇注速度检测单元分别对应获得。

6.一种如权利要求1所述连铸机多功能自动终浇系统的工艺控制方法，包括根据连铸生产计划的终浇要求，根据当前各流的拉速信息和浇注断面信息，自动计算降速开始的中间包吨位，当中间包吨位到达目标值后开始自动降低各流的拉速；其特征是：

1)在正常的浇注过程中，如中控人员选择自动终浇系统，则所述的连铸机多功能自动终浇系统启动，否则为手动终浇控制；

2)所述的连铸机多功能自动终浇系统启动后，其中的自动终浇计算控制单元开始收集铸机当前各流的拉速信息、中间包吨位信息、浇注断面信息，并根据预先设定的降速速率a、目标拉速V、目标终浇中间包中残钢钢水控制量W、正常状态的中间降速停顿位置保持时间T生产运行控制参数，计算并输出在当前浇注状态下，自动终浇的开始降速点，提示操作人员注意系统执行是否正常；

3)当中间包中的残钢钢水吨位W下降到自动终浇系统计算的第一降速开始吨位W1，且当前的拉速大于储存在自动终浇计算控制单元中的第一目标降速位置V1时，所述的连铸机多功能自动终浇系统控制所述的拉速以第一速率a1降速到第一目标降速位置V1；

4)所述的自动终浇系统通过中间包称量信息单元，根据中间包的残钢钢水高度测定值，修正中间包当前吨位，用于后续的第一目标降速位置V1拉速保持时间控制及终浇控制操作；

5)当中间包当前的残钢钢水吨位等于第二次降速开始吨位W2时，所述的连铸机多功能自动终浇系统控制所述的拉速以第二速率a2降速到第二目标降速位置V2并保持拉速；此时通过所述的中间包吨位修改设定模块，再次对中间包吨位残钢进行第一次修正；

6)对中间包吨位残钢进行第一次修正后，如果当前中间包中的残钢钢水吨位小于第三降速开始吨位W3但大于低拉速V3保持前的计算吨位，则以第三速率a3的速率继续降速到低拉速V3；否则，所述的连铸机多功能自动终浇系统进一步进行判断，如当前中间包的残钢钢水吨位小于目标终浇残钢控制量W4，则说明中间包内凝固速度很快，系统输出报警，操作工要紧急降速、引拔并做好防冒涨后续工作，否则系统继续以第二目标降速位置V2的拉速保持；

7)当拉速降到低拉速V3时，激发所述自动终浇计算控制单元中的计时器进入计时状态，所述自动终浇计算控制单元控制结晶器铜板进入弱冷模式；同时由中控人员根据浇注计划对后续操作进行终浇模式选择；

8)所述的终浇模式包括一个浇次的终浇、中间包更换终浇和异钢种插铁板终浇；

9)当所述的终浇模式选定后，所述的自动终浇计算控制单元在对应的计时延时时间后，分别执行对应的自动操作步骤，直至将铸坯尾部拉出铸机后，自动引拔过程控制结束。

7.按照权利要求6所述的工艺控制方法，其特征是所述的结晶器铜板采用弱冷模式，以防止坯壳收缩过大，影响后续的引拔冒涨控制及中间包更换、异钢种插铁板时坯壳收缩严重后的事故控制。

8.按照权利要求6所述的工艺控制方法，其特征是当所述的终浇模式选择了异钢种插铁板模式后，且在所述计时器的计时达到第一延时时间T1后，所述的连铸机多功能自动终浇系统关闭塞棒或滑板，铸流拉速停止，并根据断流点的系统设备配置选择对应的氩气吹扫模式，防止断流点以上浇注通道内的钢水凝固，同时清理电流电附近的上水口、滑板、塞棒头上的三氧化二铝结瘤，确保后续浇注的稳定，然后进行插铁板及再开浇操作。

9.按照权利要求6所述的工艺控制方法，其特征是当所述的终浇模式选择了中间包更换模式后，则在所述计时器的计时达到第二延时时间T2时，所述的连铸机多功能自动终浇系统关闭塞棒或滑板，停止拉速，进行中间包更换作业。

10.按照权利要求6所述的工艺控制方法，其特征是当所述的终浇模式选择了终浇模式后，则在所述计时器的计时达到第三延时时间T3后，所述的连铸机多功能自动终浇系统自动调用主干控制系统的引拔模式，并关闭塞棒或滑板，而铸流的拉速开始以第四速率a4上升到设置在自动终浇计算控制单元中的特定引拔拉速V4，并保持拉速直到将铸坯尾部拉出铸机后，整个自动引拔过程控制结束。