CN107282902B - 一种浸入式水口的更换方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种浸入式水口的更换方法，在过渡坯切割缝上换水口：记录大罐停浇时中间包内的钢水重量、一、二流拉速及一、二流的全长和浇注断面宽度，通过公式计算出中间包浇注时间，确定过渡坯定尺所在的铸坯，并在定尺所在的铸坯的上一块铸坯上开始降速，降速后在过渡坯对应铸坯的切割缝上换水口。在定尺坯接缝处换水口：将铸坯正常定尺长度减去结晶器已拉出定尺坯长度，当结晶器再拉0.5m时开始降速，并计算当拉速降至0.8m/min时结晶器已拉出的定尺坯长度，然后维持0.8m/min拉速1min，则此时正是定尺坯接缝处，即可快速更换水口。本发明可避免铸坯接痕较深产生的废品，并极大减少0级坯数量，从而提高铸坯的合格率，降低废品和降级坯损失。
Description
技术领域
本发明属于炼钢连铸工艺技术领域，尤其涉及一种连铸机浸入式水口的更换方法。
背景技术
连铸机在浇注过程中，由于浸入式水口絮流堵塞或因耐火材料原因等需要更换时会产生接痕坯，如果接痕坯接痕较深，必须判废处理；如果接痕坯接痕较浅，则需要降低为0级坯。降级坯越多，可挂接的合同越少，对后续的生产组织造成的影响较大。
发明内容
本发明的目的旨在避免铸坯接痕较深产生的废品，减少0级坯数量，提高铸坯的合格率，降低废品和降级坯损失。
为此，本发明所采取的技术解决方案是：
一种浸入式水口的更换方法，其具体方法为：
一、换水口位置确定
(1)在过渡坯切割缝上换水口
过渡坯是指上一罐钢水浇注完关滑板时刻中间包内钢水重量为T，当铸机浇完重量为T的钢水时所对应的铸坯号；
大罐停浇时，记录停浇时中间包内的钢水重量、一流、二流的拉速以及当时一流、二流的全长米数和浇注断面尺寸，并通过以下方法计算过渡坯标识所在的铸坯位置：
t＝W/[(V1×D1+V2×D2)×7.8×0.2]
t：从大罐停浇到铸坯到达混浇段的时间，min；
W：大罐停浇时中间包的重量，t；
V1、V2为一流、二流的拉速，m/min；
D1、D2为一流、二流的铸坯宽度，m；
L1＝l1+V1×t
L2＝l2+V2×t
L1、L2为一流、二流的混浇段过渡坯定尺长度，m；
l1、l2为大罐停浇时一流、二流的全长，m；
根据二级计算机上显示的定尺和全长计数，将L1、L2分别减掉二级计算机上的定尺，确定出过渡坯定尺所在的铸坯，并在过渡坯定尺所在的铸坯的上一块铸坯上开始降速，降速完成后，在过渡坯对应铸坯的切割缝上换水口；
(2)在定尺坯接缝处换水口
如果因水口絮流堵塞钢流通道，必须马上更换水口时，则就近计算定尺坯接缝位置，从正常拉速降到0.8m/min换水口拉速，铸坯走行8.9～9.1m，降速到0,78～0.81m/min，维持1min铸坯走行0.8m，即从开始计算时刻起，铸坯走行长度到定尺长度-结晶器已拉出定尺坯长度-9.7～9.9m时开始降速，降到0.8m/min维持速1min，即为定尺坯接缝处，可进行快速换水口操作；如果定尺长度-结晶器已拉出定尺坯长度-9.1～9.9m＜0，说明此块铸坯已不具备在接缝处换水口的条件，则在下一块铸坯上按上述方法重新计算后进行；
二、操作控制
(1)在更换水口的前10min不允许调整浸入式水口的渣线位置；
(2)在距更换浸入式水口位置前9.8m，机前人员按每10～15s降0.05m/min进行降速，当拉速将至0.60～0.80m/min时，调整结晶器保护渣状态，保证有9～15mm的液渣层厚度；维持0.60～0.80m/min拉速1min以上，其后将塞棒控制转为手动，并将烘烤后的浸入式水口用气动水口夹装入快换机构滑道；待结晶器液面稳定后立即关闭塞棒2～3s，启动液压缸更换浸入式水口；
(3)浸入式水口更换完后打开塞棒，待结晶器液位稳定后，按下塞棒“自动”按钮，投入自动控制；
(4)拉速在0.60～0.80m/min维持1min后升速，升速标准为每10～30s升0.05m/min，当拉速升至1.0～1.1m/min时调整渣线位置，调整渣线后升速至目标拉速，并根据渣层与结晶器状态调整氩气流量。
本发明的有益效果为：
本发明可有效避免铸坯接痕较深产生的废品，即使接痕较深，也不会导致整块坯子因不够定尺长度而判废，并极大减少0级坯数量，从而提高铸坯的合格率，降低废品和降级坯损失。
具体实施方式
本发明浸入式水口的具体更换方法：
一、换水口位置确定
1、在过渡坯切割缝上换水口
过渡坯是指上一罐钢水浇注完关滑板时刻中间包内钢水重量为T，当铸机浇完重量为T的钢水时所对应的铸坯号。
大罐停浇时，记录停浇时中间包内的钢水重量为60t；一流全长l1为201m，一流拉速V1为1.35m/min；二流全长l2为198m，二流拉速V2为1.35m/min；一流、二流的铸坯宽度D1、D2均为1.38m，正常定尺12.3m。从大罐停浇到铸坯到达混浇段的时间t为：
t＝W/[(V1×D1+V2×D2)×7.8×0.2]＝60/[(1.35+1.35)×1.38×7.8×0.2]＝10.3min
则一流混浇段过渡坯定尺长度L1＝l1+V1×t＝201+1.35×10.3＝214.9m
二流混浇段过渡坯定尺长度L2＝l2+V2×t＝198+1.35×10.3＝211.9m
即，一流混浇段过渡坯标识出现在全长214.9m处；二流混浇段过渡坯标识出现在全长211.9m处。在过渡坯定尺所在的铸坯的上一块铸坯上开始降速，降速完成后，在过渡坯对应铸坯的切割缝上换水口。
2、在定尺坯接缝处换水口
如果因水口絮流堵塞钢流通道，必须马上更换水口时，则就近计算定尺坯接缝位置。从正常拉速降到0.8m/min换水口拉速，铸坯走行约9m(因当前拉速不同，走行长度稍有差别)，降速到0.8m/min维持1min铸坯走行0.8m。所以从开始计算时刻起，铸坯走行长度到：定尺长度-结晶器已拉出定尺坯长度-9.8m时开始降速，降到0.8m/min维持速1min，即为定尺坯接缝处，可进行快速换水口操作。如果定尺长度-结晶器已拉出定尺坯长度-9.8m<0，说明此块铸坯已不具备在接缝处换水口的条件，可在下一块铸坯上按上述方法重新计算后进行。
二、操作控制事项
1、在更换水口的前10min不允许调整浸入式水口的渣线位置；
2、在距更换浸入式水口位置前9.8m，机前人员按每13s降0.05m/min进行降速，当拉速将至0.70m/min时，调整结晶器保护渣状态，保证有13mm的液渣层厚度；维持0.70m/min拉速1.2min后，将塞棒控制转为手动，并将烘烤后的浸入式水口用气动水口夹装入快换机构滑道；待结晶器液面稳定后立即关闭塞棒2.5s，启动液压缸更换浸入式水口；
3、浸入式水口更换完后打开塞棒，待结晶器液位稳定后，按下塞棒“自动”按钮，投入自动控制；
4、拉速在0.70m/min维持1min后升速，升速标准为每20s升0.05m/min，当拉速升至1.05m/min时调整渣线位置，调整渣线后升速至目标拉速，并根据渣层与结晶器状态调整氩气流量。
Claims (1)
1.一种浸入式水口的更换方法，其特征在于，具体方法为：
一、换水口位置确定
(1)在过渡坯切割缝上换水口
过渡坯是指上一罐钢水浇注完关滑板时刻中间包内钢水重量为T，当铸机浇完重量为T的钢水时所对应的铸坯号；
大罐停浇时，记录停浇时中间包内的钢水重量、一流、二流的拉速以及当时一流、二流的全长米数和浇注断面尺寸，并通过以下方法计算过渡坯标识所在的铸坯位置：
t＝W/[(V1×D1+V2×D2)×7.8×0.2]
t：从大罐停浇到铸坯到达混浇段的时间，min；
W：大罐停浇时中间包的重量，t；
V1、V2为一流、二流的拉速，m/min；
D1、D2为一流、二流的铸坯宽度，m；
L1＝l1+V1×t
L2＝l2+V2×t
L1、L2为一流、二流的混浇段过渡坯定尺长度，m；
l1、l2为大罐停浇时一流、二流的全长，m；
根据二级计算机上显示的定尺和全长计数，将L1、L2分别减掉二级计算机上的定尺，确定出过渡坯定尺所在的铸坯，并在过渡坯定尺所在的铸坯的上一块铸坯上开始降速，降速完成后，在过渡坯对应铸坯的切割缝上换水口；
(2)在定尺坯接缝处换水口
如果因水口絮流堵塞钢流通道，必须马上更换水口时，则就近计算定尺坯接缝位置，从正常拉速降到0.8m/min换水口拉速，铸坯走行8.9～9.1m，降速到0,78～0.81m/min，维持1min铸坯走行0.8m，即从开始计算时刻起，铸坯走行长度到定尺长度-结晶器已拉出定尺坯长度-9.7～9.9m时开始降速，降到0.8m/min维持速1min，即为定尺坯接缝处，可进行快速换水口操作；如果定尺长度-结晶器已拉出定尺坯长度-(9.7～9.9)m＜0，说明此块铸坯已不具备在接缝处换水口的条件，则在下一块铸坯上按上述方法重新计算后进行；
二、操作控制
(1)在更换水口的前10min不允许调整浸入式水口的渣线位置；
(2)在距更换浸入式水口位置前9.8m，机前人员按每10～15s降0.05m/min进行降速，当拉速将至0.60～0.80m/min时，调整结晶器保护渣状态，保证有9～15mm的液渣层厚度；维持0.60～0.80m/min拉速1min以上，其后将塞棒控制转为手动，并将烘烤后的浸入式水口用气动水口夹装入快换机构滑道；待结晶器液面稳定后立即关闭塞棒2～3s，启动液压缸更换浸入式水口；
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(4)拉速在0.60～0.80m/min维持1min后升速，升速标准为每10～30s升0.05m/min，当拉速升至1.0～1.1m/min时调整渣线位置，调整渣线后升速至目标拉速，并根据渣层与结晶器状态调整氩气流量。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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