CN114619022B - 一种方坯连铸更换浸入式水口减少卷渣的方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种方坯连铸更换浸入式水口减少卷渣的方法，采用向结晶器内加入润滑油的方式替代加入保护渣的措施，避免了更换浸入式水口时造成的卷渣问题，以及无保护渣浇注时造成的润滑不良进而导致的铸坯凹陷、裂纹和漏钢问题；通过在更换浸入式水口时，采用降低拉速的措施，避免结晶器内液面剧烈波动，造成铸坯裂纹和漏钢事故；通过在更换浸入式水口时，按照该流次铸坯长度进行更换，将换水口坯优化到一支铸坯上，同时要求换水口过程产生的铸坯在该支铸坯的中部位置，有效降低了换水口坯的数量；提高了高拉速下更换浸入式水口铸坯的质量，有效地解决了现有技术中的高拉速下更换浸入式水口产生的铸坯卷渣、凹陷、裂纹和漏钢等一系列的问题。

Description

一种方坯连铸更换浸入式水口减少卷渣的方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其是涉及一种方坯连铸高拉速下更换浸入式水口减少卷渣的方法。

背景技术

随着我国连铸技术的不断发展，高效连铸逐渐的成为主流。高效连铸中的拉速相对传统拉速提升很多，高拉速给连铸生产带来诸多不稳定的因素，拉速的提高导致铸坯坯壳减薄，结晶器内钢水液面波动剧烈，进而导致铸坯内部夹杂、表面缺陷、漏钢等铸坯质量问题的增加。

现阶段，连铸高拉速高效生产已逐渐的常态化。连铸生产中，开浇操作、更换浸入式水口操作和停浇操作是连铸生产中三个关键作业，此三个作业的稳定直接关系到铸坯质量、生产顺行和作业效率，其中更换浸入式水口操作对铸坯质量影响最大。轧钢出现的起皮、裂纹和堆钢等轧材质量事故问题，经分析95％以上原因为更换浸入式水口炉次生产的铸坯。通过对起皮、裂纹和堆钢的轧件做金相、电镜进一步分析，发现夹杂物超标，夹杂物中含有F、Na、K等保护渣成分，判断为在更换浸入式水口过程中，保护渣卷入到钢水中，导致铸坯内部夹杂物增多，铸坯质量恶化，造成轧材出现质量问题，严重者造成轧钢推钢事故。

因此，如何解决高拉速下更换浸入式水口防止结晶器内卷渣的问题，避免保护渣卷入结晶器中的钢液内，提高高拉速下更换浸入式水口炉次的铸坯质量，是本领域技术人员急需解决的技术问题。

发明内容

本申请针对高拉速下更换浸入式水口造成卷渣的问题，提供了一种方坯连铸更换浸入式水口减少卷渣的方法，彻底解决了高拉速下更换浸入式水口过程中存在的诸多问题。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种方坯连铸更换浸入式水口减少卷渣的方法，包括以下依次进行的步骤：

1)烘烤新的浸入式水口；

2)将待更换浸入式水口的中间包中的钢水温度提高5℃～10℃；

3)将中间包的高度抬升70mm～90mm；

4)停止向结晶器中加入保护渣；

5)降低待更换浸入式水口的中间包拉速到2.5～2.9m/min；

6)确认待更换浸入式水口的流次的浇铸长度值；

7)将待更换浸入式水口的流次的事故液压缸与盲块摘下，放上挡渣板；

8)将结晶器中的保护渣熔化干净；

9)待结晶器冒钢花时，向结晶器中加入润滑油；

10)摘卸旧的浸入式水口；

11)检查结晶器上口是否有冷钢；

12)检查中间包的水口快换机构的滑道两侧无粘钢；

13)更换中间包的滑板；

14)安装新的浸入式水口；

15)停止加入润滑油；

16)使用保护渣勺向结晶器中加入保护渣，确认浸入式水口与钢水的接触处无冷钢；

17)放入盲块，挂入事故液压缸；

18)开启自动加渣，向结晶器中加入保护渣；

19)提高中间包拉速到正常工作拉速；

20)将中间包降落到0位。

优选的，在步骤1)中，确认新的浸入式水口的上线时间，提前40～90min对新的浸入式水口进行烘烤，烘烤温度为900℃～1000℃。

优选的，在步骤3)中，按动中间包的举升按钮以将中间包高度抬升；

在步骤4)中，关闭待更换浸入式水口的流次的自动加保护渣，到更换流次位置将加渣管放至地面。

优选的，在步骤5)中，通知大包岗位，降低中间包的钢水液面；

在步骤6)中，当铸坯经过火焰切割机8m时，开始进行更换浸入式水口。

优选的，在步骤7)中，将待更换浸入式水口的流次的事故液压缸摘下然后放至地面，然后使用撬棍将盲块取出，然后放上挡渣板；

在步骤8)中，用捞渣棒捞起结晶器内残渣，保持结晶器内液面平稳化渣。

优选的，在步骤9)中，首先向结晶器的四个内侧面加油，加完后将加油管放在结晶器的内弧侧角部，加油管伸入结晶器内10～20mm；

在步骤10)中，戴好防护面罩，然后用手压住托圈末端，另一手取下配重，然后双手端住托圈，取下托圈挂钩，待浸入式水口下降离开滑板下沿后，迅速将浸入式水口向结晶器壁内弧倾斜，端起浸入式水口向上，避开钢流，通过滑道将旧的浸入式水口抽出结晶器。

优选的，在步骤11)中，用捞渣棒在结晶器中划动检查，若有挂钢则用撬棍清理冷钢，直至结晶器中无冷钢；

在步骤12)中，取下挡渣板，然后检查中间包的水口快换机构的滑道两侧无粘钢。

优选的，在步骤13)中，将新的滑板水平推入滑道内，同时将快换液压缸水平放入挂耳处，确认两边挂耳挂好后，按下液压缸的打出操作按钮，将滑板推到指定位置，然后按下收回按钮，取下快换液压缸轻放置地面，放入挡渣板；

在步骤14)中，将新的浸入式水口从结晶器的内弧南侧放入结晶器中，待新的浸入式水口的上口距滑板下口30～50mm时，对准滑板，将新的浸入式水口套到滑板下口中，然后用力端住托圈，挂上托圈挂钩和托圈配重，调正新的浸入式水口对中。

优选的，在步骤15)中，关闭润滑油开关，将加油管挪到一边；

在步骤16)中，当结晶器中液位稳定后，用保护渣勺向结晶器中加入保护渣，将捞渣棒前端插入结晶器中的钢水中；

在步骤17)中，从滑道水平抽出挡渣板，目视滑道及盲块上表面无冷钢，将盲块水平放入滑道内，水平挂入事故液压缸，事故液压缸完全落入挂耳中。

优选的，步骤18)中，把保护渣自动加渣管放在结晶器口处，按自动加渣开按钮，保护渣自动加入结晶器中；

在步骤19)中，通知大包岗位，将中间包中的钢水放满；

在步骤20)中，将其它浸入式水口依次更换完毕，然后按动中间包落下按钮以将中间包降落到0位，至此更换浸入式水口操作结束。

本申请提供了一种方坯连铸更换浸入式水口减少卷渣的方法，1)通过在更换浸入式水口时，采用向结晶器内加入润滑油的方式替代加入保护渣的措施，避免了更换浸入式水口时造成的卷渣问题，以及无保护渣浇注时造成的润滑不良进而导致的铸坯凹陷、裂纹和漏钢问题；2)通过在更换浸入式水口时，采用降低拉速的措施，避免结晶器内液面剧烈波动，造成铸坯裂纹和漏钢事故；3)通过在更换浸入式水口时，按照该流次铸坯长度进行更换，将换水口坯优化到一支铸坯上，同时要求换水口过程产生的铸坯在该支铸坯的中部位置，有效降低了换水口坯的数量，减少了质量风险；最终在实际的生产过程中，有效地解决了现有技术中的高拉速下更换浸入式水口产生的铸坯卷渣、凹陷、裂纹和漏钢等一系列的问题，提高了高拉速下更换浸入式水口铸坯的质量，极大地降低了高拉速下更换浸入式水口操作的事故率。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本申请提供了一种方坯连铸更换浸入式水口减少卷渣的方法，包括以下依次进行的步骤：

1)烘烤新的浸入式水口；

2)将待更换浸入式水口的中间包中的钢水温度提高5℃～10℃；

3)将中间包的高度抬升70mm～90mm；

4)停止向结晶器中加入保护渣；

5)降低待更换浸入式水口的中间包拉速到2.5～2.9m/min；

6)确认待更换浸入式水口的流次的浇铸长度值；

7)将待更换浸入式水口的流次的事故液压缸与盲块摘下，放上挡渣板；

8)将结晶器中的保护渣熔化干净；

9)待结晶器冒钢花时，向结晶器中加入润滑油；

10)摘卸旧的浸入式水口；

11)检查结晶器上口是否有冷钢；

12)检查中间包的水口快换机构的滑道两侧无粘钢；

13)更换中间包的滑板；

14)安装新的浸入式水口；

15)停止加入润滑油；

16)使用保护渣勺向结晶器中加入保护渣，确认浸入式水口与钢水的接触处无冷钢；

17)放入盲块，挂入事故液压缸；

18)开启自动加渣，向结晶器中加入保护渣；

19)提高中间包拉速到正常工作拉速；

20)将中间包降落到0位。

在本申请的一个实施例中，在步骤1)中，确认新的浸入式水口的上线时间，提前40～90min对新的浸入式水口进行烘烤，烘烤温度为900℃～1000℃。

在本申请的一个实施例中，在步骤3)中，按动中间包的举升按钮以将中间包高度抬升；

在步骤4)中，关闭待更换浸入式水口的流次的自动加保护渣，到更换流次位置将加渣管放至地面。

在本申请的一个实施例中，在步骤5)中，通知大包岗位，降低中间包的钢水液面；

在步骤6)中，当铸坯经过火焰切割机8m时，开始进行更换浸入式水口。

在本申请的一个实施例中，在步骤7)中，将待更换浸入式水口的流次的事故液压缸摘下然后放至地面，然后使用撬棍将盲块取出，然后放上挡渣板；

在步骤8)中，用捞渣棒捞起结晶器内残渣，保持结晶器内液面平稳化渣。

在本申请的一个实施例中，在步骤9)中，首先向结晶器的四个内侧面加油，加完后将加油管放在结晶器的内弧侧角部，加油管伸入结晶器内10～20mm；

在步骤10)中，戴好防护面罩，然后用手压住托圈末端，另一手取下配重，然后双手端住托圈，取下托圈挂钩，待浸入式水口下降离开滑板下沿后，迅速将浸入式水口向结晶器壁内弧倾斜，端起浸入式水口向上，避开钢流，通过滑道将旧的浸入式水口抽出结晶器。

在本申请的一个实施例中，在步骤11)中，用捞渣棒在结晶器中划动检查，若有挂钢则用撬棍清理冷钢，直至结晶器中无冷钢；

在步骤12)中，取下挡渣板，然后检查中间包的水口快换机构的滑道两侧无粘钢。

在本申请的一个实施例中，在步骤13)中，将新的滑板水平推入滑道内，同时将快换液压缸水平放入挂耳处，确认两边挂耳挂好后，按下液压缸的打出操作按钮，将滑板推到指定位置，然后按下收回按钮，取下快换液压缸轻放置地面，放入挡渣板；

在步骤14)中，将新的浸入式水口从结晶器的内弧南侧放入结晶器中，待新的浸入式水口的上口距滑板下口30～50mm时，对准滑板，将新的浸入式水口套到滑板下口中，然后用力端住托圈，挂上托圈挂钩和托圈配重，调正新的浸入式水口对中。

在本申请的一个实施例中，在步骤15)中，关闭润滑油开关，将加油管挪到一边；

在步骤16)中，当结晶器中液位稳定后，用保护渣勺向结晶器中加入保护渣，将捞渣棒前端插入结晶器中的钢水中；

在步骤17)中，从滑道水平抽出挡渣板，目视滑道及盲块上表面无冷钢，将盲块水平放入滑道内，水平挂入事故液压缸，事故液压缸完全落入挂耳中。

在本申请的一个实施例中，步骤18)中，把保护渣自动加渣管放在结晶器口处，按自动加渣开按钮，保护渣自动加入结晶器中；

在步骤19)中，通知大包岗位，将中间包中的钢水放满；

在步骤20)中，将其它浸入式水口依次更换完毕，然后按动中间包落下按钮以将中间包降落到0位，至此更换浸入式水口操作结束。

本申请中，在连铸生产过程中，中间包的使用寿命一般为46小时，浸入式水口的使用寿命为8小时，在一个浇注周期内，也就是一个中间包寿命内，需要更换浸入式水口来匹配中间包的使用，每个浇次需要更换6次浸入式水口。

本发明解决了高拉速下更换浸入式水口造成卷渣进而造成铸坯质量问题，以及高拉速下更换浸入式水口导致的铸坯表面凹陷、裂纹和漏钢事故，具体工作原理如下：

1)更换浸入式水口前，先将结晶器内的保护渣完全熔化消耗掉，这样在摘掉浸入式水口后，钢水裸浇时，结晶器内不再有保护渣存在，可有效的避免保护渣的卷入，随后加入润滑油，然后将旧的浸入式水口摘下，然后更换上新的浸入式水口，然后停止加入润滑油，待结晶器液位稳定后，加入结晶器保护渣，此方法通过提前将保护渣完全熔化消耗干净，结晶器中不再有保护渣了，因此不再会有保护渣被卷入钢水中的现象发生了，从而有效地避免了更换浸入式水口时造成的卷渣问题，以及通过补加润滑油，解决了无保护渣浇铸时造成的润滑不良、铸坯凹陷、裂纹和漏钢问题；

2)高拉速下，更换浸入式水口造成结晶器中液面剧烈波动，极易造成铸坯裂纹和漏钢事故，要求更换浸入式水口炉次，降低中间包拉速，在更换浸入式水口过程中，拉速波动较小，结晶器内液位波动也随之变小，结晶器内初生坯壳均匀冷却，确保出结晶器下口的初生坯壳，极大的降低了铸坯裂纹和漏钢事故；

3)更换浸入式水口时，按照该流次铸坯长度进行更换，将换水口坯优化到一支铸坯上，按照铸坯长度进行更换，要求在化渣时段，对应该支铸坯的前部分；更换浸入式水口时段，对应铸坯的中间部位；更换水口结束后，对应铸坯后部分；整改更换浸入式水口过程，优化到一支铸坯上，不允许跨两个铸坯之间，导致更换一次浸入式水口出现两支铸坯，这样有效的降低了换水口坯的数量，减少因换水口坯导致的质量风险；同时要求换水口过程产生的铸坯在该支铸坯的中部位置，有效降低了换水口坯的数量，减少了质量风险。

本申请中，上述的高拉速为3.5～3.7m/min。

本申请中，是8机8流方坯连铸机，一个中间包配8个结晶器，每个结晶器中使用一个浸入式水口。

本申请中，目前在钢包、中间包上普遍使用了滑动水口系统；按照组成滑动水口系统的滑板块数划分，可分为两层式和三层式；钢包用滑板一般为两层式，操作时上滑板固定不动，通过下滑板进行截流和节流；中间包用滑板一般为三层式，操作时将上滑板与上水口固定，下滑板与下水口固定，通过中间滑板来进行截流和节流。

本申请中，中间包拉速即连铸过程中，每个流钢水的浇注速度，也可以叫中包拉速或者拉速。

本发明未详尽描述的方法和装置均为现有技术，不再赘述。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.一种方坯连铸更换浸入式水口减少卷渣的方法，其特征在于，包括以下依次进行的步骤：

1) 烘烤新的浸入式水口；

2) 将待更换浸入式水口的中间包中的钢水温度提高5℃～10℃；

3) 将中间包的高度抬升70mm～90mm；

4) 停止向结晶器中加入保护渣；

5) 降低待更换浸入式水口的中间包拉速到2.5～2.9m/min；并通知大包岗位，降低中间包的钢水液面；

6) 确认待更换浸入式水口的流次的浇铸长度值；当铸坯经过火焰切割机8m时，开始进行更换浸入式水口；

7) 将待更换浸入式水口的流次的事故液压缸与盲块摘下，放上挡渣板；

8) 将结晶器中的保护渣熔化干净；

9) 待结晶器冒钢花时，向结晶器中加入润滑油；具体地，首先向结晶器的四个内侧面加油，加完后将加油管放在结晶器的内弧侧角部，加油管伸入结晶器内10～20mm；

10) 摘卸旧的浸入式水口；具体地，戴好防护面罩，然后用手压住托圈末端，另一手取下配重，然后双手端住托圈，取下托圈挂钩，待浸入式水口下降离开滑板下沿后，迅速将浸入式水口向结晶器壁内弧倾斜，端起浸入式水口向上，避开钢流，通过滑道将旧的浸入式水口抽出结晶器；

11) 检查结晶器上口是否有冷钢；

12) 检查中间包的水口快换机构的滑道两侧无粘钢；

13) 更换中间包的滑板；具体地，将新的滑板水平推入滑道内，同时将快换液压缸水平放入挂耳处，确认两边挂耳挂好后，按下液压缸的打出操作按钮，将滑板推到指定位置，然后按下收回按钮，取下快换液压缸轻放置地面，放入挡渣板；

14) 安装新的浸入式水口；具体地，将新的浸入式水口从结晶器的内弧南侧放入结晶器中，待新的浸入式水口的上口距滑板下口30～50mm时，对准滑板，将新的浸入式水口套到滑板下口中，然后用力端住托圈，挂上托圈挂钩和托圈配重，调正新的浸入式水口对中；

15) 停止加入润滑油；

16) 使用保护渣勺向结晶器中加入保护渣，确认浸入式水口与钢水的接触处无冷钢；

17) 放入盲块，挂入事故液压缸；

18) 开启自动加渣，向结晶器中加入保护渣；

19) 提高中间包拉速到正常工作拉速；

20) 将中间包降落到0位。

2.根据权利要求1所述的一种方坯连铸更换浸入式水口减少卷渣的方法，其特征在于，在步骤1)中，确认新的浸入式水口的上线时间，提前40～90min对新的浸入式水口进行烘烤，烘烤温度为900℃～1000℃。

3.根据权利要求1所述的一种方坯连铸更换浸入式水口减少卷渣的方法，其特征在于，在步骤3)中，按动中间包的举升按钮以将中间包高度抬升；

在步骤4)中，关闭待更换浸入式水口的流次的自动加保护渣，到更换流次位置将加渣管放至地面。

4.根据权利要求1所述的一种方坯连铸更换浸入式水口减少卷渣的方法，其特征在于，在步骤7)中，将待更换浸入式水口的流次的事故液压缸摘下然后放至地面，然后使用撬棍将盲块取出，然后放上挡渣板；

在步骤8)中，用捞渣棒捞起结晶器内残渣，保持结晶器内液面平稳化渣。

5.根据权利要求1所述的一种方坯连铸更换浸入式水口减少卷渣的方法，其特征在于，在步骤11)中，用捞渣棒在结晶器中划动检查，若有挂钢则用撬棍清理冷钢，直至结晶器中无冷钢；

在步骤12)中，取下挡渣板，然后检查中间包的水口快换机构的滑道两侧无粘钢。

6.根据权利要求1所述的一种方坯连铸更换浸入式水口减少卷渣的方法，其特征在于，在步骤15)中，关闭润滑油开关，将加油管挪到一边；

在步骤16)中，当结晶器中液位稳定后，用保护渣勺向结晶器中加入保护渣，将捞渣棒前端插入结晶器中的钢水中；

在步骤17)中，从滑道水平抽出挡渣板，目视滑道及盲块上表面无冷钢，将盲块水平放入滑道内，水平挂入事故液压缸，事故液压缸完全落入挂耳中。

7.根据权利要求1所述的一种方坯连铸更换浸入式水口减少卷渣的方法，其特征在于，步骤18)中，把保护渣自动加渣管放在结晶器口处，按自动加渣开按钮，保护渣自动加入结晶器中；

在步骤19)中，通知大包岗位，将中间包中的钢水放满；

在步骤20)中，将其它浸入式水口依次更换完毕，然后按动中间包落下按钮以将中间包降落到0位，至此更换浸入式水口操作结束。