CN105930760B - 基于自动扫码的包装方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种基于自动扫码的包装方法及系统，其中的方法包括，首先，对包装系统和扫码器进行配置，在完成包装系统和扫码器的配置后，控制器控制扫码器对某中型号的第一个产品进行扫描，将扫描到的产品的SN码通过控制器传送至包装系统，包装系统记录并检查SN码及其状态，将SN码的状态通过控制器返回给扫码器，根据扫码器的扫描模式进行后续操作，直到扫码器扫描完该型号的全部产品，在该型号的每个产品的SN码的状态为合格时，包装系统为该型号的每个产品生成对应的包装号。利用本发明提供的基于自动扫码的包装方法及系统，能够实现自动扫描产品进行包装的功能，从而提高人员利用率。

Description

基于自动扫码的包装方法及系统

技术领域

本发明涉及包装技术领域，更为具体地，涉及一种基于自动扫码的包装方法及系统。

背景技术

在制造业中，传统的包装扫描作业，通常由作业员通过手持扫码枪或其他手持设备逐一扫描待包装的产品的条码，进入包装系统进行检查和记录，最后生成包装号和包装标签。每个包装工站都需要一个人力进行额外的扫描动作，工作量繁重，工序繁琐，效率极差；而且在扫描过程中，需时刻关注扫描条码产品的检查状态，若该产品状态异常，包装系统会以各种形式进行报错，作业员需处理完该异常产品后，再进行下一个产品的扫描，极大影响了包装作业效率，在部分企业车间，甚至已经成为了瓶颈工序。

发明内容

鉴于上传问题，本发明的目的是提供一种基于自动扫码的包装方法及系统，以解决数据文件无法同步上传的问题。

本发明提供一种基于自动扫码的包装方法，包括：

数据配置阶段和扫码包装阶段；其中，

数据配置阶段包括包装系统的配置和扫码器的配置；其中，

包装系统的配置包括：

配置每种型号的产品的包装数量、与包装数量对应的包装矩阵和包装号生成规则；

根据包装数量和包装矩阵，在包装系统的界面上生成包装矩阵图；

扫码器的配置包括：

配置包装数量、包装矩阵和扫描模式；

在扫码包装阶段，包括如下步骤：

控制器控制扫码器扫描某种型号的第一个产品，并基于扫描到的产品的SN码和产品在包装矩阵中的坐标创建检测指令发送至包装系统；

包装系统根据所接收的检测指令，通过自身的数据库检查检测指令中的SN码的状态是否正确，SN码的状态分为正确和不正确；

将SN码及其状态显示到包装矩阵图中对应的位置上，并向控制器发送与SN码的状态对应的反馈指令，反馈指令包括SN的码状态正确的指令和SN码的状态不正确的指令；

如果控制器收到SN码的状态正确的指令，控制扫码器移动至下一个产品的位置进行扫码；如果控制器收到SN码的状态不正确的指令，则扫码器根据扫描模式进行后续操作，直到扫描完该型号的全部产品；

在扫码器扫描完该型号的全部产品后，根据包装号生成规则为该型号的每个产品生成包装号。

本发明还提供一种基于自动扫码的包装装置，包括：

包装系统数据配置单元，用于为包装系统配置每种型号的产品的包装数量、与包装数量对应的包装矩阵和包装号生成规则；

包装矩阵图生成单元，用于根据包装数量和包装矩阵，在包装系统的界面上生成包装矩阵图；

扫码器数据配置单元，用于为扫码器配置包装数量、包装矩阵和扫描模式；

扫码器控制单元，用于通过控制器控制扫码器扫描某种型号的第一个产品，并获取产品的SN码和产品在所述包装矩阵中的坐标；

检测指令创建单元，用于根据产品的SN码和产品在包装矩阵中的坐标创建检测指令，并发送至包装系统；

SN码的状态检测单元，用于在包装系统接收检测指令后，通过包装系统的数据库检查检测指令中的SN码的状态是否正确，SN码的状态分为正确和不正确；

SN码显示单元，用于将SN码及其状态显示到包装矩阵图中对应的位置上；

反馈指令发送单元，用于向控制器发送与SN码的状态对应的反馈指令，反馈指令包括SN码的状态正确的指令和SN码的状态不正确的指令；

反馈指令接收单元，用于接收反馈指令；其中，反馈指令接收单元包括第一处理模块和第二处理模块，第一处理模块用于在控制器接收到SN码的状态正确的指令时，控制扫码器移动至下一个产品的位置进行扫码；第二处理模块，用于在控制器接收到SN码的状态不正确的指令时，根据扫码器的扫描模式进行后续操作，直到扫描完该型号的全部产品；

包装号生成单元，在扫码器扫描完该型号的全部产品后，根据包装号生成规则为该型号的每个产品生成包装号。

利用本发明提供的基于自动扫码的包装方法及系统，通过控制器控制扫码器的运动，并且跟包装系统的协作交互，实现自动扫描产品进行包装的功能。同时，还能极大地减少企业成本，可以避免每个包装工位配备一个人力，每人能够监控多台包装工位，提高人员利用率。

为了实现上传以及相关目的，本发明的一个或多个方面包括后面将详细说明并在权利要求中特别指出的特征。下面的说明以及附图详细说明了本发明的某些示例性方面。然而，这些方面指示的仅仅是可使用本发明的原理的各种方式中的一些方式。此外，本发明旨在包括所有这些方面以及它们的等同物。

附图说明

通过参考以下结合附图的说明及权利要求书的内容，并且随着对本发明的更全面理解，本发明的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：

图1为根据本发明实施例的基于自动扫码的包装方法的流程示意图；

图2为根据本发明实施例的基于自动扫码的包装装置的逻辑结构框图。

在所有附图中相同的标号指示相似或相应的特征或功能。

具体实施方式

在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。在其它例子中，为了便于描述一个或多个实施例，公知的结构和设备以方框图的形式示出。

以下将结合附图对本发明的具体实施例进行详细描述。

图1示出了根据本发明实施例的基于自动扫码的包装方法的流程。

如图1所示，本发明提供的基于自动扫码的包装方法，包括两个阶段，分别为数据配置阶段和扫码包装阶段，数据配置阶段用于对包装系统和扫码器进行数据配置，而扫码包装阶段用于在完成包装系统和扫码器的配置后，对产品进行扫码包装。具体地，

步骤S100：为包装系统配置每种型号的产品的包装规格、包装模板和为扫码器配置每种型号的产品的包装规格和扫描模式。

其中，包装规格包括包装数量和由包装数量排成的包装矩阵，例如：包装数量为80，则包装矩阵可以为行8*列10，也可以行10*列8。

包装模板包括各个明细规则和包装号生成规则，各个明细规则主要包括在不同的模板上显示的各项的内容和格式；包装号生产规则主要包括包装号各个栏位生成的位数、类型和进制等规则。

包装系统里配置的包装规格是用于包装系统构建界面和判断是否包装结束的；而扫码器配置的包装规格是用于判断本轮扫码是否结束，两个地方没有一次性关联，每次切换扫描不同型号的产品，都要配置这两个地方。

扫码器的扫描模式包括两种，一种为等待模式，在扫描某个产品的条码时，该条码未通过验证，则立即停止扫描并报警，只有当人工处理异常品并手动重启后才能继续向下扫描；继续模式，在扫码器扫描到某个异常品时(异常品为条码未通过验证的产品)，扫描不会立即停止，将该异常品标记出来，扫码器继续向后扫描；直到该型号的产品全部扫描结束，由人工处理每一个标记出的异常品。

在一个具体实施方式中，还为扫码器配置扫描路径，扫码路径分为S型路径和N型路径，S型路径为扫码器扫描完一行产品后，移动到下一行产品的尾部，从后向前进行扫描，而N型路径为扫码器扫描完一行产品后，移动到下一行产品的首部，从前向后进行扫描。

步骤S101：根据包装规格，在包装系统的界面上生成包装矩阵图。

包装系统根据包装数量和包装矩阵在包装界面上生成包装矩阵图，包装矩阵图与产品实际分布一致，用于在包装过程中将产品的实际位置显示在包装界面中。控制器配置的包装规格与包装系统配置的包装规格相同，控制器也可以获知被扫描产品的实际位置，也就是该产品在包装矩阵中的位置。

步骤S102：控制器控制扫码器扫描某种型号的第一个产品，并基于扫描到的产品的SN码和产品在包装矩阵中的坐标创建检测指令发送至包装系统。

在控制器控制扫码器扫描某种型号的第一个产品之前，事先要在包装系统中选择该型号的产品，并加载与该型号产品的相关规则(包括该型号产品的包装号生成规则等等)。

控制器向包装系统发送开始指令，询问包装系统是否加载规则完毕，如果包装系统加载规则完毕，向控制器返回一个确认指令，确认指令表示，可以进行正式扫描了，在控制器收到该确认指令后，开始控制扫码器进行该型号第一个产品的扫描。本发明中，扫码器的扫描是指对产品的SN码进行扫码。

检测指令中的data表示控制器向包装系统发送的检测命令，检测指令中的X、Y表示被扫描产品的实际位置中的横坐标和纵坐标，也就是被扫描产品在包装矩阵中的横坐标与纵坐标，检测指令中的SN为扫码器扫描到的SN码，如果扫码器为扫描到SN码，则SN为空。

步骤S103：包装系统根据所接收的检测指令，通过自身的数据库检查检测指令中的SN码的状态是否正确，SN码的状态分为正确和不正确。

包装系统的数据库中记录有SN码的状态，SN码的状态表示对应的产品是否为合格产品；如果产品为合格产品，则该产品的SN码的状态为正确，如果产品为非合格产品(即异常品)，则该产品的SN码的状态为不正确。

步骤S104：通过不同的方式将SN码及其状态显示到包装矩阵图中对应的位置上和向控制器发送与SN码的状态对应的反馈指令，反馈指令包括SN码的状态正确的指令和SN码的状态不正确的指令。

包装系统在检查SN码的状态是否正确之后，同时做两件事情，第一件事情，无论SN码的状态是否正确，都将SN码及其状态显示到包装矩阵图中的对应位置上，第二件事情，向控制器发送反馈指令，反馈指令包含SN码的状态，也就是说，反馈指令分为两种，一种是代表SN码的状态正确的反馈指令，另一种是代表SN码的状态不正确的反馈指令。

将SN码及其状态显示到包装矩阵图中的对应位置上的过程中，首先，根据被扫描产品包装矩阵中的坐标将SN码显示在包装矩阵图的相应位置上，然后根据SN码的状态将SN码在包装矩阵图中背景颜色设置成不同的颜色，例如：在SN码的状态正确时，将SN码在包装矩阵图中的背景颜色设置为蓝色，在SN码的状态不正确时，将SN码在包装矩阵图中的背景颜色设置为红色；如果SN码为空，则将SN码为空的产品在包装矩阵图中的位置的背景颜色设置为绿色。本发明也可以通过其它的方式显示SN码的状态，例如：当SN码的状态正确时，在SN码的右侧显示对号，当SN码的状态不正确时，在在SN码的右侧显示叉号。

扫码器每扫描一个产品，通过控制器将SN码传送给包装系统，包装系统对SN码的状态进行判断，包装系统会记录每个合格产品，为后续操作做准备。

步骤S105：如果控制器收到SN码的状态正确的指令，控制扫码器移动至下一个产品的位置进行扫码；如果控制器收到SN码的状态不正确的指令，则扫码器根据扫描模式进行后续操作，直到扫描完该型号的全部产品。

在控制器收到SN码的状态正确的指令时，说明被扫描的产品为合格产品，此时，控制器控制扫码器移动到下一个产品的位置，对下一个产品进行扫描。

在控制器收到SN码的状态不正确的指令时，说明被扫描的产品为异常品，此时，扫码器根据配置的扫描模式来决定后续的操作。

扫描模式包括继续模式和等待模式，如果扫码器配置的是等待模式，在收到SN码的状态不正确的指令时，立刻停止扫码器扫描并报警，等等人工更换该异常品，手动消除报警后，重新对更换后的产品进行扫描；如果扫码器配置的是继续模式，则在收到SN码的状态不正确的指令时，继续扫码器扫描产品直到完成该型号的全部产品的扫描，此时，可能会扫描出多个异常品，所有异常品会显示在包装系统的包装矩阵图中，由人工逐个处理，将异常品更换新的产品，并重新对更换后的产品进行扫描。

步骤S106：在扫码器扫描完该型号的全部产品后，包装系统检查扫码器扫描的产品数量是否正确，在产品数量正确时，根据包装号生成规则为该型号的每个产品生成包装号。

在扫码器扫描完一个型号的全部产品后，控制器将扫码器移动至初始位置，包装系统检查记录的合格产品的数量是否与包装规格中的包装数量相同，如果相同，包装系统根据配置的包装号生成规则为该型号的每个产品生成包装号，并将生成的包装号与对应的SN码进行绑定存储，包装系统根据包装号及其他的信息生成包装标签，向控制器发送包装完成的指令，等待下一轮控制器发送的开始指令；如果不相同，则人工判断被扫描产品实际的数量。例如：包装数量定为100，而产品实际的数量为98，则人工控制包装系统生成包装号和包装标签，向控制器发送包装完成的指令。

在扫描模式为等待模式时，由于未处理异常品，扫码器不会继续扫描，因此，通常情况下，包装系统检查记录的合格产品的数量与包装规格中的包装数量相同，产品的实际数量与包装数量不等时例外，此情况为特殊情况。

在扫描模式为继续模式时，如果包装系统检查记录的合格产品的数量与包装规格中的包装数量不符，则人工判断被扫描产品的实际数量，在扫描产品的实际数量与包装数量相同时，处理包装矩阵图中显示的异常品。

控制器在收到包装系统发送的包装完成的指令后，向包装系统发送新一轮的开始指令，开始下一轮的包装作业。

上述内容详细描述了本发明提供的基于自动扫码的包装方法。与上传方法相对应，本发明还提供一种基于自动扫码的包装装置。

图2示出了根据本发明实施例的基于自动扫码的包装装置的逻辑结构。

如图2所示，本发明实施例提供的基于自动扫码的包装装置200包括：包装系统数据配置单元201、包装矩阵图生成单元202、扫码器数据配置单元203、扫码器控制单元204、检测指令创建单元205、SN码的状态检测单元206、SN码显示单元207、反馈指令发送单元208、反馈指令接收单元209、包装数量检查单元210、包装号生成单元211。

其中，包装系统数据配置单元201用于为包装系统配置每种型号的产品的包装数量、与包装数量对应的包装矩阵和包装号生成规则，查看对应方法中的相关描述。

包装矩阵图生成单元202用于根据包装数量和包装矩阵，在包装系统的界面上生成包装矩阵图，查看对应方法中的相关描述。

扫码器数据配置单元203用于为扫码器配置包装数量、包装矩阵和扫描模式，查看对应方法中的相关描述。

扫码器控制单元204用于在完成包装系统和扫码器的配置后，通过控制器控制扫码器扫描某种型号的第一个产品，并获取产品的SN码和产品在包装矩阵中的坐标，查看对应方法中的相关描述。

检测指令创建单元205用于根据产品的SN码和产品在包装矩阵中的坐标创建检测指令，并发送至包装系统，查看对应方法中的相关描述。

SN码的状态检测单元206用于在包装系统接收检测指令后，通过包装系统的数据库检查检测指令中的SN码的状态是否正确，SN码的状态分为正确和不正确，查看对应方法中的相关描述。

SN码显示单元207用于通过不同的方式将SN码及其状态显示到包装矩阵图中对应的位置上，查看对应方法中的相关描述。

反馈指令发送单元208，用于向控制器发送与SN码的状态对应的反馈指令，反馈指令包括SN码的状态正确的指令和SN码的状态不正确的指令，查看对应方法中的相关描述。

反馈指令接收单元209用于接收反馈指令；其中，反馈指令接收单元包括第一处理模块209a和第二处理模块209b，第一处理模块209a用于在控制器接收到SN码的状态正确的指令时，控制扫码器移动至下一个产品的位置进行扫码；第二处理模块209b，用于在控制器接收到SN码的状态不正确的指令时，则扫码器根据扫描模式进行后续操作，直到扫描完该型号的全部产品，查看对应方法中的相关描述。

包装数量检查单元210用于在扫码器扫描完该型号的全部产品后，通过包装系统检查扫码器扫描的产品数量是否正确，查看对应方法中的相关描述。

包装号生成单元211用于在产品数量正确时，根据包装号生成规则为该型号的每个产品生成包装号，查看对应方法中相关描述。

另外，SN码显示单元207包括SN码显示模块207a和背景颜色设置模块207b，SN码显示模块207a用于将SN码显示到包装矩阵图中对应的位置上；背景颜色设置模块207b用于在将SN码显示到包装矩阵图中后，当SN码的状态为正确时，对包装矩阵图中的SN码设置一种背景颜色，或者，当SN码的状态为不确时，对包装矩阵图中的SN码设置另一种背景颜色，查看对应方法中的相关描述。

在本发明的一个具体实施方式中，扫码器数据配置单元203进一步包括路径配置模块2031，用于为扫码器配置扫描路径；路径配置模块2031包括：S型路径配置子模块2031a，用于在扫码器扫描完一行产品后，控制扫码器移动到从下一行产品的尾部向前扫描；N型路径配置子模块2031b，用于在扫码器扫描完一行产品后，控制扫码器移到下一行产品的首部向后扫描。

在本发明的另一个具体实施方式中，扫码器数据配置单元203还包括扫描距离配置模块2032，用于为扫码器配置的移动距离，移动距离为两个相邻产品间隔的距离，也就是扫码器从一个产品移动到下一个产品的距离。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种基于自动扫码的包装方法，包括：数据配置阶段和扫码包装阶段；其中，

所述数据配置阶段包括包装系统的配置和扫码器的配置；其中，

所述包装系统的配置包括：

配置每种型号的产品的包装数量、与所述包装数量对应的包装矩阵和包装号生成规则；

根据所述包装数量和所述包装矩阵，在所述包装系统的界面上生成包装矩阵图；

所述扫码器的配置包括：

配置所述包装数量、所述包装矩阵和扫描模式；

在所述扫码包装阶段，包括如下步骤：

控制器控制所述扫码器扫描某种型号的第一个产品，并基于扫描到的所述产品的SN码和所述产品在所述包装矩阵中的坐标创建检测指令发送至所述包装系统；

所述包装系统根据所接收的检测指令，通过自身的数据库检查所述检测指令中的SN码的状态是否正确，所述SN码的状态分为正确和不正确；

将所述SN码及其状态显示到所述包装矩阵图中对应的位置上，并向所述控制器发送与所述SN码的状态对应的反馈指令，所述反馈指令包括所述SN码的状态正确的指令和所述SN码的状态不正确的指令；

如果所述控制器收到所述SN码的状态正确的指令，控制所述扫码器移动至下一个产品的位置进行扫码；如果所述控制器收到所述SN码的状态不正确的指令，则所述扫码器根据所述扫描模式进行后续操作，直到扫描完该型号的全部产品；

在所述扫码器扫描完该型号的全部产品后，根据所述包装号生成规则为该型号的每个产品生成包装号。

2.如权利要求1所述的基于自动扫码的包装方法，其中，在将所述SN码及其状态显示到所述包装矩阵图中对应的位置上的过程中，

在所述SN码的状态为正确时，将所述SN码显示到所述包装矩阵图中对应的位置上，并对所述SN码设置一种背景颜色；

在所述SN码的状态为不正确时，将所述SN码显示到所述包装矩阵图中对应的位置上，并对所述SN码设置另一种背景颜色。

3.如权利要求1所述的基于自动扫码的包装方法，其中，

所述扫描模式包括等待模式和继续模式；以及，

在根据所述扫描模式决定后续操作的过程中，如果所述扫描模式为等待模式，停止所述扫码器扫描并报警，在解除报警后继续扫描该型号的下一个产品；如果所述扫描模式为继续模式，则控制所述扫码器继续扫描该型号的下一个产品，直至扫描完该型号的全部产品。

4.如权利要求3所述的基于自动扫码的包装方法，其中，

在停止所述扫码器扫描并报警后，等待人工处理，所述人工处理为人工更换产品，并通过所述扫码器重新扫描更换后的产品的SN码。

5.如权利要求1所述的基于自动扫码的包装方法，其中，

所述扫码器的配置还包括扫描路径的配置，所述扫描路径包括S型路径和N型路径，所述S型路径为所述扫码器扫描完一行产品后，移动到从下一行产品的尾部向前扫描，所述N型路径为所述扫码器扫描完一行产品后，移到下一行产品的首部向后扫描。

6.如权利要求1所述的基于自动扫码的包装方法，其中，

所述扫码器的配置还包括扫描距离的配置，所述扫描距离为所述扫码器的移动距离，所述移动距离为产品间的距离。

7.一种基于自动扫码的包装装置，包括：

包装系统数据配置单元，用于为包装系统配置每种型号的产品的包装数量、与所述包装数量对应的包装矩阵和包装号生成规则；

包装矩阵图生成单元，用于根据所述包装数量和所述包装矩阵，在所述包装系统的界面上生成包装矩阵图；

扫码器数据配置单元，用于为扫码器配置所述包装数量、所述包装矩阵和扫描模式；

扫码器控制单元，用于通过控制器控制所述扫码器扫描某种型号的第一个产品，并获取所述产品的SN码和所述产品在所述包装矩阵中的坐标；

检测指令创建单元，用于根据所述产品的SN码和所述产品在所述包装矩阵中的坐标创建检测指令，并发送至所述包装系统；

SN码的状态检测单元，用于在所述包装系统接收所述检测指令后，通过所述包装系统的数据库检查所述检测指令中的SN码的状态是否正确，所述SN码的状态分为正确和不正确；

SN码显示单元，用于将所述SN码及其状态显示到所述包装矩阵图中对应的位置上；

反馈指令发送单元，用于向所述控制器发送与所述SN码的状态对应的反馈指令，所述反馈指令包括所述SN码的状态正确的指令和所述SN码的状态不正确的指令；

反馈指令接收单元，用于接收所述反馈指令；其中，所述反馈指令接收单元包括第一处理模块和第二处理模块，所述第一处理模块用于在所述控制器接收到所述SN码的状态正确的指令时，通过所述控制器控制所述扫码器移动至下一个产品的位置进行扫码；所述第二处理模块，用于在所述控制器接收到所述SN码的状态不正确的指令时，根据所述扫码器的扫描模式进行后续操作，直到扫描完该型号的全部产品；

包装号生成单元，在所述扫码器扫描完该型号的全部产品后，根据所述包装号生成规则为该型号的每个产品生成包装号。

8.如权利要求7所述的基于自动扫码的包装装置，其中，

所述SN码显示单元包括：

SN码显示模块，用于将所述SN码显示到所述包装矩阵图中对应的位置上；

背景颜色设置模块，用于在所述SN码的状态为正确时，对所述包装矩阵图中的所述SN码设置一种背景颜色，或者，在所述SN码的状态为不正确时，对所述包装矩阵图中的所述SN码设置另一种背景颜色。

9.如权利要求8所述的基于自动扫码的包装装置，其中，

所述扫码器数据配置单元包括路径配置模块，用于为所述扫码器配置扫描路径；其中，所述路径配置模块包括：

S型路径配置子模块，用于在所述扫码器扫描完一行产品后，控制所述扫码器移动到从下一行产品的尾部向前扫描；

N型路径配置子模块，用于在所述扫码器扫描完一行产品后，控制所述扫码器移到下一行产品的首部向后扫描。

10.如权利要求9所述的基于自动扫码的包装装置，其中，

所述扫码器数据配置单元还包括扫描距离配置模块，用于为所述扫码器配置移动距离，所述移动距离为相邻两个产品间隔的距离。