CN105923427A - 布料自动分离拿取装置及布料拿取方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种布料自动分离拿取装置及布料拿取方法,该布料自动分离拿取装置,包括能上下移动的升降板,升降板的上表面放置有布料,升降板的上方设有滚轮,滚轮的周向表面附着一层摩擦层,滚轮的轴线与升降板的上表面平行,滚轮在驱动系统的驱动下绕轴线转动,升降板沿滚轮的转动方向延伸的端部设有检测布料的传感器和用于夹取布料的夹取机构,夹取机构在传送系统的控制下移动。该布料自动分离拿取装置及布料拿取方法,改变了取料过程中将布料揭取并拿起进行缝制的惯性思维方法,在平面内对一叠布料进行单层分离,然后进行夹取传送,与气吸装置、机械夹取装置、粘取装置等布料单层分离装置相比,具有结构简单、良好的稳定性与可靠性等优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种布料自动分离拿取装置。
本发明还涉及一种布料自动分离拿取装置的布料拿取方法。
背景技术
在传统的服装缝制及目前的自动缝制过程中,布料分离拿取都是靠人工从一叠裁片中一层层分离出来,送至指定位置进行后续缝制工作,此工序严重阻碍了传统缝制向自动化、智能化、无人化缝制的发展。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点,本发明的目的在于提供一种布料自动分离拿取装置及布料拿取方法,用于解决现有技术中缺少布料自动分离拿取装置的问题。
为实现上述目的及其他相关目的,本发明提供一种布料自动分离拿取装置,它包括能上下移动的升降板,升降板的上表面放置有布料,升降板的上方设有滚轮,滚轮的周向表面附着一层摩擦层,滚轮的轴线与升降板的上表面平行,滚轮在驱动系统的驱动下绕轴线转动,升降板沿滚轮的转动方向延伸的端部设有检测布料的传感器和用于夹取布料的夹取机构,夹取机构在传送系统的控制下移动。
优选的,驱动系统为电机,电机的驱动轴与滚轮固定连接,电机的驱动轴与滚轮的轴线同轴设置。
优选的,摩擦层由砂布、砂纸或橡胶套制成。
优选的,夹取机构包括布料放置板和移动夹板,布料放置板的上表面与升降板的上表面相互平行,移动夹板在夹取控制气缸的控制下与布料放置板一起夹紧布料。
进一步的优选,传感器固定在布料放置板上。
进一步的优选,移动夹板包括连接杆和位于连接杆端部的夹片,连接杆远离夹片的端部与夹取控制气缸连接,连接杆在夹取控制气缸的控制下转动,夹片与布料放置板一起夹紧布料。
为实现上述目的及其他相关目的,本发明提供一种上述布料自动分离拿取装置的布料拿取方法,包括以下步骤:
1)驱动系统带动滚轮绕轴线转动;
2)放置有一叠布料的升降板向上移动,直至最上方的一层布料与滚轮表面的摩擦层相接触;
3)摩擦层带动最上方的一层布料向前滑动,使该层布料从一叠布料中分离出;
4)当分离出的该层布料被传感器检测到时,滚轮停止转动,夹取机构夹紧布料并传送至指定位置。
如上所述,本发明布料自动分离拿取装置及布料拿取方法,具有以下有益效果:
该布料自动分离拿取装置及布料拿取方法,改变了取料过程中将布料揭取并拿起进行缝制的惯性思维方法,在平面内对一叠布料进行单层分离,然后进行夹取传送,与气吸装置、机械夹取装置、粘取装置等布料单层分离装置相比,具有结构简单、良好的稳定性与可靠性等优点。
附图说明
图1显示为本发明布料自动分离拿取装置的结构示意图。
元件标号说明
1 升降板
2 滚轮
3 摩擦层
4 传感器
5 夹取机构
51 布料放置板
52 移动夹板
521 连接杆
522 夹片
6 电机
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式,熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
请参阅图1。须知,本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等,均仅用以配合说明书所揭示的内容,以供熟悉此技术的人士了解与阅读,并非用以限定本发明可实施的限定条件,故不具技术上的实质意义,任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整,在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下,均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时,本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语,亦仅为便于叙述的明了,而非用以限定本发明可实施的范围,其相对关系的改变或调整,在无实质变更技术内容下,当亦视为本发明可实施的范畴。
如图1所示,本发明提供一种布料自动分离拿取装置,它包括能上下移动的升降板1,升降板1的上表面放置有布料,升降板1的上方设有滚轮2,滚轮2的周向表面附着一层摩擦层3,滚轮2的轴线与升降板1的上表面平行,滚轮2在驱动系统的驱动下绕轴线转动,升降板1沿滚轮2的转动方向延伸的端部设有检测布料的传感器4和用于夹取布料的夹取机构5,夹取机构5在传送系统的控制下移动。
驱动系统驱动滚轮2以恒定速度转动,当升降板1带动一叠布料上升至合适位置时,摩擦层3的表面与最上方的一层布料的表面相接触,带动该层布料向前滑动,从一叠布料中分离出来;当分离出的单层布料被传感器4检测到时,滚轮2停止转动,夹取机构5发生动作,夹取布料并传送至指定位置。
其中,驱动系统可为电机6,电机6的驱动轴与滚轮2固定连接,电机6的驱动轴与滚轮2的轴线同轴设置,电机6的驱动轴带动滚轮2一起转动。
其中,摩擦层3由砂布、砂纸或橡胶套制成,也可由其他摩擦系数较大的材料制成。
夹取机构5的一种具体实施方式如下。夹取机构5包括布料放置板51和移动夹板52,布料放置板51的上表面与升降板1的上表面相互平行,移动夹板52在夹取控制气缸的控制下与布料放置板51一起夹紧布料。
其中,移动夹板52包括连接杆521和位于连接杆521端部的夹片522,连接杆521远离夹片522的端部与夹取控制气缸连接,连接杆521在夹取控制气缸的控制下转动,夹片522与布料放置板51一起夹紧布料。在初始状态下,连接杆521垂直于布料放置板51放置,当需要夹紧布料时,夹取控制气缸带动连接杆521转动,直至夹片522接触到布料放置板51上的布料,同布料放置板51一起夹紧布料,然后再在传送系统的控制下,夹取机构5与被夹紧的布料一起移动至指定位置。
传感器4固定在布料放置板51上。这样,当布料滑动至布料放置板51上时,传感器4就能检测到布料,并发送信号给夹取机构5,令夹取机构5夹取布料。
上述布料自动分离拿取装置的布料拿取方法,包括以下步骤:
1)驱动系统(即电机6)带动滚轮2以恒定的速度绕轴线转动;
2)放置有一叠布料的升降板1向上移动,直至最上方的一层布料与滚轮2表面的摩擦层3相接触;
3)由于摩擦层3的外表面的摩擦系数较高,摩擦层3带动最上方的一层布料向前滑动,使该层布料从一叠布料中分离出;
4)当分离出的该层布料被传感器4检测到时,传感器4传送信号给驱动系统和夹取机构5,驱动系统令滚轮2停止转动,夹取机构5夹紧布料并在传送系统的控制下传送至指定位置。
综上所述,本发明布料自动分离拿取装置及布料拿取方法,改变了取料过程中将布料揭取并拿起进行缝制的惯性思维方法,在平面内对一叠布料进行单层分离,然后进行夹取传送,与气吸装置、机械夹取装置、粘取装置等布料单层分离装置相比,具有结构简单、良好的稳定性与可靠性等优点。所以,本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效,而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下,对上述实施例进行修饰或改变。因此,举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变,仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (7)
1.一种布料自动分离拿取装置,其特征在于:它包括能上下移动的升降板(1),所述升降板(1)的上表面放置有布料,所述升降板(1)的上方设有滚轮(2),所述滚轮(2)的周向表面附着一层摩擦层(3),所述滚轮(2)的轴线与所述升降板(1)的上表面平行,所述滚轮(2)在驱动系统的驱动下绕轴线转动,所述升降板(1)沿所述滚轮(2)的转动方向延伸的端部设有检测布料的传感器(4)和用于夹取布料的夹取机构(5),所述夹取机构(5)在传送系统的控制下移动。
2.根据权利要求1所述的布料自动分离拿取装置,其特征在于:所述驱动系统为电机(6),所述电机(6)的驱动轴与所述滚轮(2)固定连接,所述电机(6)的驱动轴与所述滚轮(2)的轴线同轴设置。
3.根据权利要求1所述的布料自动分离拿取装置,其特征在于:所述摩擦层(3)由砂布、砂纸或橡胶套制成。
4.根据权利要求1所述的布料自动分离拿取装置,其特征在于:所述夹取机构(5)包括布料放置板(51)和移动夹板(52),所述布料放置板(51)的上表面与所述升降板(1)的上表面相互平行,所述移动夹板(52)在夹取控制气缸的控制下与所述布料放置板(51)一起夹紧布料。
5.根据权利要求4所述的布料自动分离拿取装置,其特征在于:所述传感器(4)固定在所述布料放置板(51)上。
6.根据权利要求4所述的布料自动分离拿取装置,其特征在于:所述移动夹板(52)包括连接杆(521)和位于所述连接杆(521)端部的夹片(522),所述连接杆(521)远离夹片(522)的端部与所述夹取控制气缸连接,所述连接杆(521)在所述夹取控制气缸的控制下转动,所述夹片(522)与所述布料放置板(51)一起夹紧布料。
7.一种权利要求1所述的布料自动分离拿取装置的布料拿取方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)所述驱动系统带动所述滚轮(2)绕轴线转动;
2)放置有一叠布料的所述升降板(1)向上移动,直至最上方的一层布料与所述滚轮(2)表面的摩擦层(3)相接触;
3)所述摩擦层(3)带动最上方的一层布料向前滑动,使该层布料从一叠布料中分离出;
4)当分离出的该层布料被所述传感器(4)检测到时,所述滚轮(2)停止转动,所述夹取机构(5)夹紧布料并传送至指定位置。
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