CN105870406A - 用于铅板分条工艺的系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于铅板分条工艺的系统，所述系统包括进料轨、出料轨及设置于进料轨与出料轨之间的分条机构，所述分条机构的物料入口端与进料轨的出料端相接，出料轨的入口端与分条机构的出料端相接；所述分条机构包括机架、设置于机架上的两个切条辊、用于驱动切条辊转动的驱动部件；两个切条辊的轴线相互平行，且各切条辊上均设置有环形凸缘，所述环形凸缘与对应切条辊的轴线共线；两个切条辊中，其中一个切条辊上环形凸缘的位置与另一个切条辊上环形凸缘的位置错开，其中一个切条辊上的环形凸缘与另一个切条辊上的环形凸缘组成物料切削刃口。本系统结构简单，使用寿命长，工作噪音低。

Description

用于铅板分条工艺的系统

技术领域

本发明涉及蓄电池生产设备领域，特别是涉及一种用于铅板分条工艺的系统。

背景技术

铅蓄电池因其相较于其他新型蓄电池，如锂电池，以其独有的蓄电量大、制造成本低等优点，仍然是现有运用较为广泛的蓄电池，如运用于汽车上的蓄电池。铅蓄电池为用填满海绵状铅的铅基板栅作负极，填满二氧化铅的铅基板栅作正极，并用稀硫酸作电解质。电池在放电时，金属铅是负极，发生氧化反应，生成硫酸铅；二氧化铅是正极，发生还原反应，生成硫酸铅。铅蓄电池在用直流电充电时，两极分别生成单质铅和二氧化铅。移去电源后，它又恢复到放电前的状态，组成化学电池。铅蓄电池能反复充电、放电，它的单体电压是2V，电池是由一个或多个单体构成的电池组，最常见的是12V，其它还有2V、4V、8V、24V铅蓄电池。

在铅蓄电池的铅基板栅制作初期，均需要使用铅粉为原料。现有技术中广泛使用的一种工艺是将铅锭融化成铅液，再将铅液冷却成条状或粒状，并对上述条状的铅条进一步剪切成铅粒后，而后将铅粒在如球磨机内，使之相互摩擦成铅粉。以上工艺中，用于对铅锭进行融化所需要的能量较大，同时也会产生气体污染物。现有技术中出现了一种冷切割工艺，由于铅锭本身形状不规则且厚度较厚，在冷切割设备在工作工程中受物料的冲击大，这就使得现有技术中的铅锭造粒设备存在工作噪音大、使用寿命不长的缺陷。

发明内容

针对上述现有技术中出现了一种冷切割工艺，由于铅锭本身形状不规则且厚度较厚，在冷切割设备在工作工程中受物料的冲击大，这就使得现有技术中的铅锭造粒设备存在工作噪音大、使用寿命不长的缺陷的问题，本发明提供了一种用于铅板分条工艺的系统。

本发明提供的用于铅板分条工艺的系统通过以下技术要点来解决问题：用于铅板分条工艺的系统，所述系统包括进料轨、出料轨及设置于进料轨与出料轨之间的分条机构，所述分条机构的物料入口端与进料轨的出料端相接，出料轨的入口端与分条机构的出料端相接；

所述分条机构包括机架、设置于机架上的两个切条辊、用于驱动切条辊转动的驱动部件；

两个切条辊的轴线相互平行，且各切条辊上均设置有环形凸缘，所述环形凸缘与对应切条辊的轴线共线；

两个切条辊中，其中一个切条辊上环形凸缘的位置与另一个切条辊上环形凸缘的位置错开，其中一个切条辊上的环形凸缘与另一个切条辊上的环形凸缘组成物料切削刃口。

具体的，以上进料轨用于向分条机构导入铅板，所述出料轨用于导出分条机构切割得到的铅条。分条机构中，切条辊上的环形凸缘作为分条机构上的铅板切割部件：切条辊在驱动部件的带动下转动，当铅板通过两根切条辊之间时，由于两个切条辊上的环形凸缘相互错开，这样，物料切削刃口两侧的铅板部分分别受不同切条辊上环形凸缘外侧面的作用力，且受力方向相反，在以上作用力下，铅板在物料切削刃口断裂，到达铅板成条的工艺目的。

以上结构中，由于铅板由进料轨送入分条机构，区别于传统剪板机，本系统便于实现非人工连续进料，即可很方便的实现铅板切条自动化；由于铅板逐渐由切条辊之间通过，故本系统在驱动部件输出力较小的情况下，也能在铅板局部产生较大的切削力完成铅板切割；由于本系统连续工作，且工作过程中环形凸缘与铅板连续作用，故本系统工作过程区别于传统剪板设备，不仅物料切削刃口使用寿命长，还具有工作噪音小的特点。

更进一步的技术方案为：

为利于提升工作效率，便于实现将一块铅板分割为多条铅条，两个切条辊上的环形凸缘的数量均不止一个，且其中一个切条辊上环形凸缘的数量比另一个切条辊上环形凸缘的数量多一个；

各个切条辊上的环形凸缘之间均具有凸缘间隙；

其上环形凸缘数量较少的切条辊上的各个环形凸缘的外侧面均分别嵌入另一个切条辊上不同的凸缘间隙中。

以上结构中，如将其中的一根切条辊上设置三个环形凸缘，定义该切条辊上环形凸缘分别为A/C/E，另外一根切条辊上设置两个环形凸缘，定义该切条辊上环形凸缘分别为B/D，则A与B，B与C，C与D，D与E形成四个物料切削刃口，这样，即可将铅板分割为5条铅条。

由于铅板原料可能有不同厚度，为使得铅板分条时得到的切削口更为平整，所述环形凸缘在对应切条辊轴线上的位置可调。采用本技术方案，可在铅板厚度较薄时，设置为物料切削刃口的两个环形凸缘间距较小，在铅板厚度较厚时，适当增加物料切削刃口的两个环形凸缘间距，这样，不仅可使得切削口按照设定形成，得到沿着长度方向宽度近似相等的铅条，同时在铅板较厚时，还具有保护物料切削刃口的效果。

环形凸缘在对应切条辊轴线上的位置可调的具体实现方案，可通过采用独立的切条辊和独立的环形凸缘，即设置为环形凸缘为独立的环，环形凸缘与切条辊之间通过平键传递转矩、设置为切条辊为花键轴，在环的内孔上设置花键槽等形式，通过轴用弹性挡圈、螺纹连接于切条辊上的套环等限定环形凸缘在切条辊上位置的形式。本结构还便于更换环形凸缘，利于提高对切条辊的利用率。

作为驱动部件的具体实现形式，驱动部件包括驱动电机及两个驱动齿轮，所述机架包括两块相互平行的立板，两块立板上均设置有两个轴承，两个切条辊辊轴的两端均通过所述轴承连接于机架上；

各个切条辊的辊轴上均连接有一个驱动齿轮，两个驱动齿轮齿啮合，所述驱动电机的转子与任意一个切条辊的辊轴相连，所述驱动电机用于驱动两个切条辊反向转动。本结构中，可使得组成物料切削刃口的两个环形凸缘能够反向转动，在对铅板的作用点处，组成物料切削刃口的两个环形凸缘均可对铅板或铅条施加向分条机构出料端一侧的推力。进一步的，设置为两个驱动齿轮相同、两个环形凸缘相同，这样，可通过两个环形凸缘的等速转动，得到以上推力的最优方案。

由于现有常用的交流电机转速较高，作为一种可减小驱动电机成本、便于驱动电机选型、适用于较厚铅板切条的实现方案，所述驱动电机的转子上还连接有减速器，对应切条辊连接在减速器的输出端上。

为提升环形凸缘向分条机构出料端方向送料的能力，所述环形凸缘的外侧面上均设置多条条形棱，所述条形棱的长度方向平行于对应环形凸缘的轴线方向，同一环形凸缘上的条形棱相互之间呈环状均布。本技术方案中，可充分利用铅物料较软的特点，在环形凸缘碾压铅板时，通过条形棱嵌入铅板，达到上述目的。

作为一种出料轨和进料轨可适应不同宽度铅板的具体实现方式，所述出料轨和进料轨均为轨道槽，所述轨道槽包括底板及固定于底板上的两块侧挡板，两块侧挡板相互平行，且两块侧挡板的间距可调。以上侧挡板的间距调整用于匹配不同宽度的铅板。

作为一种具体的侧挡板间距可线性可调的实现方式，所述侧挡板通过连接螺栓与底板相连，且设置于底板上的用于穿设连接螺栓的螺栓孔为条形孔，所述条形孔的长度方向位于两块侧挡板的间距方向，且沿着条形孔的长度方向，连接螺栓在条形孔中的位置可调。采用本方案，还便于实现将底板设置得较宽，将条形孔设置得较长，这样，可根据铅板的宽度和环形凸缘的位置，调整侧挡板在底板上的位置。

为减小铅板或铅条在进料轨、出料轨上的运动阻力，所述底板上还设置有轴线方向平行于两块侧挡板宽度方向的送料滚轮。进一步的，可在送料滚轮上连接驱动装置，实现进料轨和出料轨的自主送料；更进一步的，沿着铅物料传输方向，将进料轨和出料轨上均设置多个送料滚轮、在侧挡板的内壁面上也设置滚轮或滚珠，以实现仅通过送料滚轮对铅物料提供支撑，实现铅物料的侧面在运动过程中所受阻力也来源于滚动摩擦，这样，可大大减小铅物料传递过程中的阻力。

由于铅板被剪切成铅条过程中环形凸缘壁面与铅板之间具有较大的相互作用力，同时铅物料又易于变形，这样，在铅条较薄时，铅条很容易贴合于环形凸缘的外壁面上，为避免铅条缠绕于环形凸缘上，还包括设置于切条辊出料端的刮料板，所述刮料板用于对切条辊的物料出料方向进行导向。以上刮料板的一端可固定于出料轨上，刮料板的另一端贴近对应环形凸缘，在贴合于环形凸缘上的铅条与刮料板接触时，可通过刮料板剔除对应铅条，同时通过刮料板将铅条导入出料轨中。进一步的，可设置为每个环形凸缘均有对应的刮料板协同工作。

发明具有以下有益效果：

以上结构中，由于铅板由进料轨送入分条机构，区别于传统剪板机，本系统便于实现非人工连续进料，即可很方便的实现铅板切条自动化；由于铅板逐渐由切条辊之间通过，故本系统在驱动部件输出力较小的情况下，也能在铅板局部产生较大的切削力完成铅板切割；由于本系统连续工作，且工作过程中环形凸缘与铅板连续作用，故本系统工作过程区别于传统剪板设备，不仅物料切削刃口使用寿命长，还具有工作噪音小的特点。

附图说明

图1是本发明所述的用于铅板分条工艺的系统一个具体实施例的主视图；

图2是本发明所述的用于铅板分条工艺的系统一个具体实施例的俯视图；

图3是本发明所述的用于铅板分条工艺的系统一个具体实施例的立体结构示意图。

图中的编号依次为：1、驱动电机，2、减速器，3、机架，31、立板，4、切条辊，41、环形凸缘，42、凸缘间隙，5、出料轨，6、刮料板，7、进料轨，71、侧挡板，72、底板，73、送料滚轮，8、驱动齿轮。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1至图3所示，用于铅板分条工艺的系统，所述系统包括进料轨7、出料轨5及设置于进料轨7与出料轨5之间的分条机构，所述分条机构的物料入口端与进料轨7的出料端相接，出料轨5的入口端与分条机构的出料端相接；

所述分条机构包括机架3、设置于机架3上的两个切条辊4、用于驱动切条辊4转动的驱动部件；

两个切条辊4的轴线相互平行，且各切条辊4上均设置有环形凸缘41，所述环形凸缘41与对应切条辊4的轴线共线；

两个切条辊4中，其中一个切条辊4上环形凸缘41的位置与另一个切条辊4上环形凸缘41的位置错开，其中一个切条辊4上的环形凸缘41与另一个切条辊4上的环形凸缘41组成物料切削刃口。

具体的，以上进料轨7用于向分条机构导入铅板，所述出料轨5用于导出分条机构切割得到的铅条。分条机构中，切条辊4上的环形凸缘41作为分条机构上的铅板切割部件：切条辊4在驱动部件的带动下转动，当铅板通过两根切条辊4之间时，由于两个切条辊4上的环形凸缘41相互错开，这样，物料切削刃口两侧的铅板部分分别受不同切条辊4上环形凸缘41外侧面的作用力，且受力方向相反，在以上作用力下，铅板在物料切削刃口断裂，到达铅板成条的工艺目的。

以上结构中，由于铅板由进料轨7送入分条机构，区别于传统剪板机，本系统便于实现非人工连续进料，即可很方便的实现铅板切条自动化；由于铅板逐渐由切条辊4之间通过，故本系统在驱动部件输出力较小的情况下，也能在铅板局部产生较大的切削力完成铅板切割；由于本系统连续工作，且工作过程中环形凸缘41与铅板连续作用，故本系统工作过程区别于传统剪板设备，不仅物料切削刃口使用寿命长，还具有工作噪音小的特点。

实施例2：

如图1至图3所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：为利于提升工作效率，便于实现将一块铅板分割为多条铅条，两个切条辊4上的环形凸缘41的数量均不止一个，且其中一个切条辊4上环形凸缘41的数量比另一个切条辊4上环形凸缘41的数量多一个；

各个切条辊4上的环形凸缘41之间均具有凸缘间隙42；

其上环形凸缘41数量较少的切条辊4上的各个环形凸缘41的外侧面均分别嵌入另一个切条辊4上不同的凸缘间隙42中。

以上结构中，如将其中的一根切条辊4上设置三个环形凸缘41，定义该切条辊4上环形凸缘41分别为A/C/E，另外一根切条辊4上设置两个环形凸缘41，定义该切条辊4上环形凸缘41分别为B/D，则A与B，B与C，C与D，D与E形成四个物料切削刃口，这样，即可将铅板分割为5条铅条。

由于铅板原料可能有不同厚度，为使得铅板分条时得到的切削口更为平整，所述环形凸缘41在对应切条辊4轴线上的位置可调。采用本技术方案，可在铅板厚度较薄时，设置为物料切削刃口的两个环形凸缘41间距较小，在铅板厚度较厚时，适当增加物料切削刃口的两个环形凸缘41间距，这样，不仅可使得切削口按照设定形成，得到沿着长度方向宽度近似相等的铅条，同时在铅板较厚时，还具有保护物料切削刃口的效果。

环形凸缘41在对应切条辊4轴线上的位置可调的具体实现方案，可通过采用独立的切条辊4和独立的环形凸缘41，即设置为环形凸缘41为独立的环，环形凸缘41与切条辊4之间通过平键传递转矩、设置为切条辊4为花键轴，在环的内孔上设置花键槽等形式，通过轴用弹性挡圈、螺纹连接于切条辊4上的套环等限定环形凸缘41在切条辊4上位置的形式。本结构还便于更换环形凸缘41，利于提高对切条辊4的利用率。

作为驱动部件的具体实现形式，驱动部件包括驱动电机1及两个驱动齿轮8，所述机架3包括两块相互平行的立板31，两块立板31上均设置有两个轴承，两个切条辊4辊轴的两端均通过所述轴承连接于机架3上；

各个切条辊4的辊轴上均连接有一个驱动齿轮8，两个驱动齿轮8齿啮合，所述驱动电机1的转子与任意一个切条辊4的辊轴相连，所述驱动电机1用于驱动两个切条辊4反向转动。本结构中，可使得组成物料切削刃口的两个环形凸缘41能够反向转动，在对铅板的作用点处，组成物料切削刃口的两个环形凸缘41均可对铅板或铅条施加向分条机构出料端一侧的推力。进一步的，设置为两个驱动齿轮8相同、两个环形凸缘41相同，这样，可通过两个环形凸缘41的等速转动，得到以上推力的最优方案。

由于现有常用的交流电机转速较高，作为一种可减小驱动电机1成本、便于驱动电机1选型、适用于较厚铅板切条的实现方案，所述驱动电机1的转子上还连接有减速器2，对应切条辊4连接在减速器2的输出端上。

为提升环形凸缘41向分条机构出料端方向送料的能力，所述环形凸缘41的外侧面上均设置多条条形棱，所述条形棱的长度方向平行于对应环形凸缘41的轴线方向，同一环形凸缘41上的条形棱相互之间呈环状均布。本技术方案中，可充分利用铅物料较软的特点，在环形凸缘41碾压铅板时，通过条形棱嵌入铅板，达到上述目的。

作为一种出料轨5和进料轨7可适应不同宽度铅板的具体实现方式，所述出料轨5和进料轨7均为轨道槽，所述轨道槽包括底板72及固定于底板72上的两块侧挡板71，两块侧挡板71相互平行，且两块侧挡板71的间距可调。以上侧挡板71的间距调整用于匹配不同宽度的铅板。

作为一种具体的侧挡板71间距可线性可调的实现方式，所述侧挡板71通过连接螺栓与底板72相连，且设置于底板72上的用于穿设连接螺栓的螺栓孔为条形孔，所述条形孔的长度方向位于两块侧挡板71的间距方向，且沿着条形孔的长度方向，连接螺栓在条形孔中的位置可调。采用本方案，还便于实现将底板72设置得较宽，将条形孔设置得较长，这样，可根据铅板的宽度和环形凸缘41的位置，调整侧挡板71在底板72上的位置。

为减小铅板或铅条在进料轨7、出料轨5上的运动阻力，所述底板72上还设置有轴线方向平行于两块侧挡板71宽度方向的送料滚轮73。进一步的，可在送料滚轮73上连接驱动装置，实现进料轨7和出料轨5的自主送料；更进一步的，沿着铅物料传输方向，将进料轨7和出料轨5上均设置多个送料滚轮73、在侧挡板71的内壁面上也设置滚轮或滚珠，以实现仅通过送料滚轮73对铅物料提供支撑，实现铅物料的侧面在运动过程中所受阻力也来源于滚动摩擦，这样，可大大减小铅物料传递过程中的阻力。

实施例3：

本实施例在以上任意一个实施例提供的任意一个技术方案的基础上进行进一步限定，如图1至图3所示，由于铅板被剪切成铅条过程中环形凸缘41壁面与铅板之间具有较大的相互作用力，同时铅物料又易于变形，这样，在铅条较薄时，铅条很容易贴合于环形凸缘41的外壁面上，为避免铅条缠绕于环形凸缘41上，还包括设置于切条辊4出料端的刮料板6，所述刮料板6用于对切条辊4的物料出料方向进行导向。以上刮料板6的一端可固定于出料轨5上，刮料板6的另一端贴近对应环形凸缘41，在贴合于环形凸缘41上的铅条与刮料板6接触时，可通过刮料板6剔除对应铅条，同时通过刮料板6将铅条导入出料轨5中。进一步的，可设置为每个环形凸缘41均有对应的刮料板6协同工作。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.用于铅板分条工艺的系统，其特征在于，所述系统包括进料轨（7）、出料轨（5）及设置于进料轨（7）与出料轨（5）之间的分条机构，所述分条机构的物料入口端与进料轨（7）的出料端相接，出料轨（5）的入口端与分条机构的出料端相接；

所述分条机构包括机架（3）、设置于机架（3）上的两个切条辊（4）、用于驱动切条辊（4）转动的驱动部件；

两个切条辊（4）的轴线相互平行，且各切条辊（4）上均设置有环形凸缘（41），所述环形凸缘（41）与对应切条辊（4）的轴线共线；

两个切条辊（4）中，其中一个切条辊（4）上环形凸缘（41）的位置与另一个切条辊（4）上环形凸缘（41）的位置错开，其中一个切条辊（4）上的环形凸缘（41）与另一个切条辊（4）上的环形凸缘（41）组成物料切削刃口。

2.根据权利要求1所述的用于铅板分条工艺的系统，其特征在于，两个切条辊（4）上的环形凸缘（41）的数量均不止一个，且其中一个切条辊（4）上环形凸缘（41）的数量比另一个切条辊（4）上环形凸缘（41）的数量多一个；

各个切条辊（4）上的环形凸缘（41）之间均具有凸缘间隙（42）；

其上环形凸缘（41）数量较少的切条辊（4）上的各个环形凸缘（41）的外侧面均分别嵌入另一个切条辊（4）上不同的凸缘间隙（42）中。

3.根据权利要求1所述的用于铅板分条工艺的系统，其特征在于，所述环形凸缘（41）在对应切条辊（4）轴线上的位置可调。

4.根据权利要求1所述的用于铅板分条工艺的系统，其特征在于，驱动部件包括驱动电机（1）及两个驱动齿轮（8），所述机架（3）包括两块相互平行的立板（31），两块立板（31）上均设置有两个轴承，两个切条辊（4）辊轴的两端均通过所述轴承连接于机架（3）上；

各个切条辊（4）的辊轴上均连接有一个驱动齿轮（8），两个驱动齿轮（8）齿啮合，所述驱动电机（1）的转子与任意一个切条辊（4）的辊轴相连，所述驱动电机（1）用于驱动两个切条辊（4）反向转动。

5.根据权利要求4所述的用于铅板分条工艺的系统，其特征在于，所述驱动电机（1）的转子上还连接有减速器（2），对应切条辊（4）连接在减速器（2）的输出端上。

6.根据权利要求1所述的用于铅板分条工艺的系统，其特征在于，所述环形凸缘（41）的外侧面上均设置多条条形棱，所述条形棱的长度方向平行于对应环形凸缘（41）的轴线方向，同一环形凸缘（41）上的条形棱相互之间呈环状均布。

7.根据权利要求1所述的用于铅板分条工艺的系统，其特征在于，所述出料轨（5）和进料轨（7）均为轨道槽，所述轨道槽包括底板（72）及固定于底板（72）上的两块侧挡板（71），两块侧挡板（71）相互平行，且两块侧挡板（71）的间距可调。

8.根据权利要求7所述的用于铅板分条工艺的系统，其特征在于，所述侧挡板（71）通过连接螺栓与底板（72）相连，且设置于底板（72）上的用于穿设连接螺栓的螺栓孔为条形孔，所述条形孔的长度方向位于两块侧挡板（71）的间距方向，且沿着条形孔的长度方向，连接螺栓在条形孔中的位置可调。

9.根据权利要求7所述的用于铅板分条工艺的系统，其特征在于，所述底板（72）上还设置有轴线方向平行于两块侧挡板（71）宽度方向的送料滚轮（73）。

10.根据权利要求1至9中任意一项所述的用于铅板分条工艺的系统，其特征在于，还包括设置于切条辊（4）出料端的刮料板（6），所述刮料板（6）用于对切条辊（4）的物料出料方向进行导向。