CN105861161A - 一种采用固体催化剂制备生物柴油的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种制备生物柴油的方法,包括:在复合氧化物催化剂存在下,将油脂与C1~C6一元醇在反应器中混合,在反应温度60℃~250℃,压力0.3Mpa~3Mpa下发生反应,从反应后的物料中分离脂肪酸酯,所述催化剂具有如下通式:ZnCuaCrbMcOX,其中,M是选自ⅣB族中的一种元素,a、b、c分别表示Cu、Cr、M的原子数,其取值范围为:a=0.1-5,b=0.1-5,c=0.1-5,X是为满足化合物电中性要求的氧原子数。该方法采用固体催化剂,可在较低温度和压力条件下,处理高酸值、高杂质油料,通过一步反应即可得到高收率的生物柴油。
Description
技术领域
本发明涉及由油脂和一元醇反应制备脂肪酸单烷基酯(即生物柴油)的方法。
背景技术
生物柴油可通过油脂与一元醇进行酯交换反应制得,反应产物中有脂肪酸酯,还有单甘酯、二甘酯、甘油,以及未反应的醇和油脂(即甘油三酯)。现有技术中,生物柴油的制备方法可分为酸催化法、碱催化法、酶催化法和超临界法。
CN1473907A采用植物油精炼的下脚料及食用回收油为原料,催化剂由硫酸、盐酸、对甲苯磺酸、十二烷基苯磺酸、萘磺酸等无机和有机酸复配而成,经酸化除杂、连续脱水、酯化、分层、减压蒸馏等工序进行生产,连续真空脱水的压力为0.08Mpa~0.09Mpa,温度60℃~95℃,脱水至水含量0.2%以下,酯化步骤催化剂加入量1~3%,酯化温度60℃~80℃,反应时间6小时。反应后产物先中和除去催化剂,然后,分层除去水,去水后产物经减压蒸馏得到生物柴油。
酸催化与碱催化相比存在的问题是反应速度慢,会有大量废酸产生,污染环境。
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DE3444893公开了一种方法,用酸催化剂,常压,50℃~120℃,将游离脂肪酸与醇进行酯化,对油料进行预酯化处理,然后在碱金属催化剂下进行酯交换反应,但遗留的酸催化剂要被碱中和,碱金属催化剂的量会增加。采用预酯化,使加工流程变长,设备投资,能耗大幅上升,另外,需把碱性催化剂从产物中除去,有大量废水产生。回收甘油困难。
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CN1111591C公开了一种油脂和一元醇反应制备脂肪酸酯的方法,该方法包括将甲醇同油脂反应来获得脂肪酸酯,在270℃~280℃,11Mpa~12Mpa条件下,脂肪酸甲酯生成率为55~60%,脂肪酸甲酯生成率较低。
发明内容
本发明提供一种制备生物柴油的方法,该方法采用固体催化剂,可在较低温度和压力条件下,处理高酸值、高杂质油料,通过一步反应即可得到高收率的生物柴油。
本发明提供的制备生物柴油的方法包括:以复合氧化物为催化剂,将油脂与C1~C6一元醇混合,在反应温度60℃~250℃,压力0.3Mpa~3Mpa下发生反应,从反应后的物料中分离脂肪酸酯。
所述的油脂的主要成分是脂肪酸甘油三酯,包括各种动植物油脂,另外还包括来自微生物、藻类等物质中的油料。植物油脂如大豆油、菜籽油、花生油、向日葵籽油、棕榈油、椰子油以及来自于其它各种农作物和野生植物的果、茎、叶、枝干和根部的含有脂肪基的物质(包括造纸过程中产生的木浆浮油)。动物油脂如猪油、牛油、羊油、鱼油等。所述油脂可以是未精炼油脂、精炼油脂、酸化油脂以及废弃油脂等。
本发明方法尤其适用于含高杂质、高酸值的油脂,例如酸值可以为0.1~200mgKOH/g,优选10-150mgKOH/g,并且原料油可不进行预处理。
所述的一元醇是指碳原子数在1~6之间的一元脂肪醇,可以是饱和醇或不饱和醇。如甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、烯丙醇、正丁醇及其异构体、戊醇及其异构体等。可使用单独的醇或它们的混合物。优选甲醇或乙醇。
本发明所述催化剂具有如下通式:
ZnCuaCrbMcOX,
其中,M是选自ⅣB族中的一种元素,最好是Zr元素,a、b、c分别表示Cu、Cr、M的原子数,其取值范围为:a=0.1-5,优选0.2-2,更优选0.5-1.2;b=0.1-5,优选0.2-2,更优选0.4-1.5;c=0.1-5,优选0.2-3,更优选0.4-1.5;X是为满足化合物电中性要求的氧原子数。
本发明所述催化剂的制备方法可以采用共沉淀法,包括下列步骤:
将Cu、Zn、Zr的水溶性盐(最好是硝酸盐)和铬酸酐按组成比例溶解在脱离子水中,制成混合溶液,在搅拌下与碱混合,发生共沉淀反应,控制溶液pH=5~12,优选pH=5~9.5,老化0~5小时,优选1~3小时,然后过滤、洗涤、收集沉淀,于70~200℃,优选100~120℃,干燥1~30小时再于250~900℃,优选300~700℃,焙烧0.5~30小时,即得本发明使用的催化剂。
所说的碱可以是氢氧化钾、氢氧化钠、碳酸钠、碳酸钾、碳酸铵、碳酸氢铵、氨水,优选碳酸铵、碳酸氢铵、氨水,采用碳酸铵、碳酸氢铵、氨水作为沉淀剂,可大大减少催化剂制备时洗涤水的用量,减少洗涤次数,提高催化剂的生产效率。
碱液浓度5~50w%,优选15~35w%。
具体地说,本发明可采用高压釜或固定床(管式反应器),如果采用高压釜,优选将油脂、醇和催化剂加入其中,在搅拌的条件下进行反应。如果采用管式反应器,优选将油脂和一元醇从管式反应器下部进入,反应产物从管式反应器上端流出。反应完毕,从反应粗产物中蒸出一元醇,将混合酯相(含有脂肪酸酯、单甘酯、二甘酯、未反应的甘油三酯)和甘油分离,将混合酯相和甘油分别通过蒸馏得到高纯度脂肪酸酯和甘油。
根据本发明方法,如果采用高压釜,催化剂的加入量为油脂重量的0.05%~7%,优选0.1%~5%,更优选0.5%~2%。如果采用管式反应器,液时空速0.1~10h-1,优选0.1~5h-1,更优选0.1~1h-1。
反应器温度为60℃~250℃,优选100℃~220℃,优选120℃~180℃,压力0.3Mpa~3Mpa,优选0.4Mpa~2Mpa,更优选0.5Mpa~1.2Mpa,一元醇与油脂的质量比为0.05~2:1,优选为0.1~1.5:1。
温度升高,反应转化率越高,因为从动力学角度而言,温度升高有利于反应进行,但温度高于300℃时,反应产物颜色发黑,有焦质产生,同时,也会导致甘油分解,因此,反应器温度应<300℃,最好100~200℃。
压力越高对反应越有利,但压力太高,使装置投资和操作费用提高较多,所以,压力0.3Mpa~3Mpa,优选0.4Mpa~2Mpa,更优选0.5Mpa~1.2Mpa,
本发明方法中一元醇与油脂的质量比可在很大范围内变化,甲醇与油的质量比过高会使甲醇回收量大幅增加,装置能耗和操作费用增加,使设备的利用率下降。所以,一元醇与油脂的质量比为0.05~2:1,优选为0.1~1.5:1。
本发明方法适用的原料油非常广泛,酸值可在很大的范围内变化,本发明适用于高酸值、高杂质油料。
本发明将复合金属氧化物固体催化剂与低压、低温的反应方式相结合,通过一步反应即可得到高收率的生物柴油。在一步反应过程中油料既进行酯化反应,又进行了酯交换反应。
具体实施方式
下面通过实例进一步说明本发明,但本发明并不限于此。
实施例1
催化剂制备:将硝酸铜(化学纯,北京化工厂),硝酸锌(化学纯,北京化工厂),铬酸酐(化学纯,北京化工厂)和硝酸锆(化学纯,北京化工厂)按照Zn、Cu、Cr、Zr原子比为1:1:1.17:0.5溶于1000毫升脱离子水中,在搅拌下与25%碳酸铵溶液混合,发生共沉淀作用,至混合溶液pH=8±1,经过滤、洗涤一次后,110℃±10℃干燥12小时,然后在300±40℃焙烧4小时,制成催化剂A。
实施例2
催化剂制备:将硝酸铜(化学纯,北京化工厂),硝酸锌(化学纯,北京化工厂),铬酸酐(化学纯,北京化工厂)和硝酸锆(化学纯,北京化工厂)按照Zn、Cu、Cr、Zr原子比为1:0.74:0.47:1溶于1000毫升脱离子水中,在搅拌下与20%氨水混合,发生共沉淀作用,至混合溶液pH=6.0±1,经过滤、洗涤一次后,110℃±10℃干燥12小时,然后在550±40℃焙烧2小时,制成催化剂B。
实施例3
催化剂制备:将硝酸铜(化学纯,北京化工厂),硝酸锌(化学纯,北京化工厂),铬酸酐(化学纯,北京化工厂)和硝酸锆(化学纯,北京化工厂)按照Zn、Cu、Cr、Zr原子比为1:1.5:1.7:1溶于1000毫升脱离子水中,在搅拌下与20%碳酸钠混合,发生共沉淀作用,控制溶液pH=7.2±1,经过滤、洗涤多次后,110℃±10℃干燥12小时,然后在600±40℃焙烧2小时,制成催化剂C。
实施例4
将酸值40mgKOH/g的废弃油脂、甲醇一起加入到高压釜中,醇油质量比0.16:1,加入油脂重量0.6%的催化剂A,在高压釜温度130℃,压力0.7Mpa,搅拌速度200转/分的条件下,反应1小时,得到反应粗产物进行蒸馏,在釜底<150℃除去过量甲醇,并对甲醇进行回收、重复使用,将剩余物料分离出甘油相后,对得到的混合酯相进行减压蒸馏,得到生物柴油的收率为92.3%。
实施例5
将酸值40mgKOH/g的废弃油脂、甲醇一起加入到高压釜中,醇油质量比0.17:1,加入油脂重量0.7%的催化剂B,在高压釜温度140℃,压力0.9Mpa,搅拌速度400转/分的条件下,反应1小时,得到反应粗产物进行蒸馏,在釜底<150℃除去过量甲醇,并对甲醇进行回收、重复使用,将剩余物料分离出甘油相后,对得到的混合酯相进行减压蒸馏,得到生物柴油的收率为90.2%。
实施例6
将酸值122mgKOH/g的酸化油、甲醇一起加入到高压釜中,醇油质量比0.17:1,加入油脂重量0.7%的催化剂B,在高压釜温度140℃,压力0.9Mpa,搅拌速度200转/分的条件下,反应1小时,得到反应粗产物进行蒸馏,在釜底<150℃除去过量甲醇,并对甲醇进行回收、重复使用,将剩余物料分离出甘油相后,对得到的混合酯相进行减压蒸馏,得到生物柴油的收率为92%。
实施例7
将酸值122mgKOH/g的废弃油脂、甲醇一起加入到高压釜中,醇油质量比0.17:1,加入油脂重量0.9%的催化剂C,在高压釜温度140℃,压力0.9Mpa,搅拌速度200转/分的条件下,反应1小时,得到反应粗产物进行蒸馏,在釜底<150℃除去过量甲醇,并对甲醇进行回收、重复使用,将剩余物料分离出甘油相后,对得到的混合酯相进行减压蒸馏,得到生物柴油的收率为89.3%。
实施例8
取颗粒度26-40目催化剂B 5.2克装入内径8毫米,长度391毫米的不锈钢制成的管式反应器中,以酸值70mg KOH/g的废弃油脂为原料,在醇油质量比0.25,液时空速0.4h-1的条件下,油和甲醇连续不断地从管式反应器下部进入到管式反应器中,反应温度140℃,压力0.9Mpa,反应产物从管式反应器上端流出,反应粗产物经蒸出未反应甲醇,静置分离甘油相,减压精馏酯相,得到生物柴油收率89%。
实施例9
取颗粒度26-40目催化剂A 5克装入内径8毫米,长度391毫米的不锈钢制成的管式反应器中,以酸值91mg KOH/g的废弃油脂为原料,在醇油质量比0.2,液时空速0.6h-1的条件下,油和甲醇连续不断地从管式反应器下部进入到管式反应器中,反应温度130℃,压0.7Mpa,反应产物从管式反应器上端流出,反应粗产物经蒸出未反应甲醇,静置分离甘油相,减压精馏酯相,得到生物柴油收率91.2%。
Claims (10)
1.一种制备生物柴油的方法,包括:在复合氧化物催化剂存在下,将油脂与C1~C6一元醇在反应器中混合,在反应温度60℃~250℃,压力0.3Mpa~3Mpa下发生反应,从反应后的物料中分离脂肪酸酯,所述催化剂具有如下通式:ZnCuaCrbMcOX,其中,M是选自ⅣB族中的一种元素,a、b、c分别表示Cu、Cr、M的原子数,其取值范围为:a=0.1-5,b=0.1-5,c=0.1-5,X是为满足化合物电中性要求的氧原子数。
2.按照权利要求1所述的方法,其中,所述油脂的主要成分是脂肪酸甘油三酯,油脂酸值为0.1~200mgKOH/g。
3.按照权利要求1所述的方法,其中,所述一元醇是指碳原子数在1~6之间的一元脂肪醇。
4.按照权利要求1所述的方法,其中,所述催化剂通式中,M是Zr元素,a、b、c的取值范围分别为:a=0.5-1.2,b=0.4-1.5,c=0.4-1.5。
5.按照权利要求1所述的方法,其中,所述反应器是高压釜或管式反应器。
6.按照权利要求1所述的方法,其中,如果采用高压釜,催化剂的加入量为油脂重量的0.05%~7%。
7.按照权利要求1所述的方法,其中,如果采用管式反应器,液时空速为0.1~10h-1。
8.按照权利要求1所述的方法,其中,反应器温度为120℃~180℃。
9.按照权利要求1所述的方法,其中,压力0.5Mpa~1.2Mpa。
10.按照权利要求1所述的方法,其中,一元醇与油脂的质量比为0.05~2:1。
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CN101200649A (zh) * | 2006-12-13 | 2008-06-18 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种生物柴油的制备方法 |
CN101480619A (zh) * | 2009-01-05 | 2009-07-15 | 北京化工大学 | 一种合成生物柴油用酸化固体催化剂的制备方法 |
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