CN1058434C - 连杆辊压塑性精成形工艺及装置 - Google Patents

Abstract

连杆辊压塑性精成形工艺及装置属于连杆加工领域，也适用于轴对称杆类件辊压塑性精成形加工。其特点是将连杆所需体积的圆棒料加热至锻造温度后，先在板压机上滚压楔横轧成大头和小头都为旋转扁多面体的初坯，再在辊压机上辊压精成形，最后在压力机上切边冲连皮。用于该工艺的部分装置：支撑装置、顶料装置、锁紧装置。该工艺及涉及的有关装置可以实现连杆连续精成形，而且适用由对称杆类件的精成形。

Description

连杆辊压塑性精成形工艺及装置

连杆辊压塑性精成形工艺及装置属于连杆加工领域，  也适用于轴对称杆类件辊压塑性精成形加工。

轴对称杆类件在机械和工具等领域中占有重要地位。特别是连杆。现有的塑性成形技术加工此类工件，都存在一些缺点：锤上模锻成形，模具寿命低，冲击噪声大，劳动强度高；热模锻压机上成形，设备投资甚大；楔横轧，震动噪声小，模具寿命高，但是，只能轧制圆柱形的阶梯类工件；模锻成形，具有设备投资低，模具寿命长和能量利用率高，震动噪声小等优点，但是，在辊锻过程中，又必然产生前滑和后移。前滑后移量又受到加热温度、磨擦和坯料进给早晚的严重影响。因此，辊锻只能制坯，不能精成形。上述现有工艺都存在飞边大、材料利用率低的缺点，辊锻的飞边更大。

本发明的目的，是为了克服上述弊端，保留楔横轧和辊锻的优点，提出把辊锻、楔横轧和闭式模锻综合为一体，并能实现连杆等轴对称杆类件塑性精成形的工艺、模具和装置。

连杆是轴对称杆类件的典型构件，其几何形状复杂，而且它是把直线运动转变为圆运动或把圆运动转变为直线运动的关键构件，在加工、行走及传送机械中占有重要地位。因此以连杆为例描述本项目发明技术，并不失问题的普遍性。其工艺流程见图1：(1)带锯精确下料，(2)中频感应加热，(3)在板压滚动塑性精成形机(以下简称板压机，ZL952218291)上初制坏，(4)在辊压塑性精成形机(以下简称辊压机，ZL952295504)上精制坯，(5)在辊压机上初成形，(6)在辊压机上终或形，(7)在压力机上切边冲连皮。其中，带锯下料，中频感应加热，压力机切边冲连皮，均属常规工艺，此不赘述。在板压机上的初制坯及在辊压机上精制坯和精成形，是本发明的主要内容。

本发明所涉及的一种连杆塑性精成形工艺，是把连杆所需体积的圆棒料加热至锻造温度，先在板压机上，滚压楔横轧成大头和小头都为旋转扁多面体的初坯，初坯大头短轴直径等于连杆大头直径D₁，长轴的长度为D₂，初坯的小头短轴长度等于连杆小头直径d₁，长轴的长度为d₂，再在辊压机上辊压成精坯，精坯小头为直径d₁的圆柱体，大头为直径D₁的圆柱体，并压出连杆大头的耳部形状，然后，在辊压机上进行连杆的第一道精成形和第二道精成形，最后在压力机上切连冲连皮。

本发明所述的技术方案与现有的辊锻制坯、热模锻压力机精成形技术相比具有以下优点：

1.设备投资低，用现有设备的1/3～1/4的经费便可实现图1所列的全套设备；

2.模具的寿命和能量利用率高；

3.材料利用率高，飞边和连皮甚小；

4.成形件的尺寸精度高，机械性能好；

5.无冲击，噪声小，劳动强度低；

6.易实现生产的自动化。

下面结合附图进一步说明本发明的技术方案和实施例。

图1是连杆辊压塑性精成形的工艺流程图；

图2(A)和图2(B)是板压滚动塑性精成形机的结构示意图，图2(B)是图2(A)的侧视图；

图3是连杆的扁椭圆球形坯料示意图；

图4是是连杆的扁多面体坯料的示意图；

图5是板压滚动楔横轧初制坯的模板型槽结构示意图；

图6(A)是图5的O-O横截面视图；

图6(B)是图5的G-G纵截面视图；

图7(A)、图7(B)、图7(C)、图7(D)、图7(E)、图7(F)、分别为对应图5的A-A、B-B、C-C、D-D、E-E、F-F的横截面图；

图8(A)、图8(B)、图8(C)、图8(D)、图8(E)、图8(F)分别是对应图7(A)、图7(B)、图7(C)、图7(D)、图7(E)、图7(F)的坯料几何形状图；

图9(A)是另一种板压滚动楔横轨模板型槽结构示意图；

图10(A)是辊压塑性精成形机的局部结构示意图；

图10(B)是图10(A)的侧视图；

图11是装在上下压辊上的三套凸模示意图；

图12(A)、图12(B)、图7(C)分别是对应图11的G-G、E-E、F-F的截面图；

图13(A)是辊压机滑板示意图；

图13(B)、图13(C)分别是图13(A)的H-H、L-L截面图；

图14(A)是支撑装置结构示意图；

图14(B)是图14(A)的俯视图；

图15(A)是顶出初坯的顶料装置结构示意图；

图15(B)是图15(A)的俯视图；

图16(B)是固定下凹模模块的结构示意图；

图16(A)是图16(B)的c向视图，

图17(B)是上活动凹模模块的结构示意图；

图17(A)是图17(B)的D向视图；

图18(A)是锁紧块的结构示意图

图18(B)是图18(A)的侧视图；

图19(A)是连杆精成形件的顶料装置结构示意图；

图19(B)是图19(A)的侧视图；

图20(A)是下滑动模块结构示意图；

图20(B)是图20(A)是俯视图；

图21(A)是上活动模块结构示意图；

图21(B)是图21(A)的俯视图；

图22是连杆辊压塑性精成形的设备车间布置图。

本发明所述的连杆制坯的滚压楔横轧工艺是：在一台板压机上(见图2(A)和图2(B)上进行的。上模板9是嵌镶在上滑动压板8上，下模板10是嵌镶在下滑动压板11上，上下模板型槽的几何形状完全相同，并且对称，即将其中任一块模板绕垂直板面的轴线旋转180度，再扣在一起，便形成滚压楔横轧的型腔。当上、下模板相对滑动时，坯料便在其中被滚压变形。

根据体积不变定律，欲充满连杆的大头和小头，要求坯料的大头和小头的短轴分别等于连杆大头直径D₁和小头直径d₁的扁椭球体，(见图3)或坯料大头和小头的短轴分别等于连杆大头(12)直径D₁和小头(14)直径d₁的旋转扁多面体(见图4)由于在板压机上滚压楔横轧成扁椭球体的模板型槽加工复杂，型槽的磨损也较严重，所以在一台板压机上滚压楔横轧成的旋转扁多面体，是本发明另一主要工艺特征。据此，模板型槽可以设计成单件的，也可以设计成双件的，双件的稳定性好、生产率高。故以双件滚轧为例说明模板型槽的结构特征(见图5)：模板的宽为W₁、长为W₂、厚为W₃。在O-O的两侧完全对称。图6(A)和图6(B)分别为图5的O-O和G-G的纵截面图。图7(A)至图7(F)分别为图5的A-A至F-F的横截面图。选择直径D₀(D₁＜D₀＝(5/6-4/5)D₂，D₂为旋转扁多面体的长轴)、圆棒料的长度2L₀(2L₀＝2个连杆的体积+充填余量，其模板型槽结构的特征在于：模板的前部为坯料型槽，后部设有切断刀，中部至少设有两段滚压楔横轧，模板的型槽为前窄后宽，并以其轴线O-O的两侧完全对称。

坯料型槽的宽为D₀，长为2L₀，高为D₀/2，L₀＝一个连杆坯料的长度，在棒料入口处设有凸楔16、17和斜面15，凸楔17设在模板对称轴线O-O处，凸楔16分设在凸楔17的两侧，斜面15设在模板型槽的两侧，凸楔16和17间的距离等于连杆初坯大头12体积所要求的直径D₀的棒料长度L₂，斜面15和凸楔16的距离(L₀-L₂)等于坯料杆部13和小头14的体积所要求的直径D₀的坯料长度。由于在滚轧过程中棒料的外层和中心的变形是不均匀的，因此会在棒料端部出现喇叭形和内部产生拉裂，为防止拉裂和保证坯料小头的形状，需设置斜面15。当凸楔17沿O-O截面(见图6(A))的面18以仰角γ₁延伸Δl₁时，凸楔16和斜面15也以仰角γ₁延伸至Δl₁。此后凸楔16和17平行地沿平面继续延伸l₁(l₁＝πD₀/2+余量Δ₁)到达B-B截面，斜面15以角α₁向外扩展延伸至B-B截面。G-G截面(见图6(B))的平面18′则以倾角γ′₁延伸至B-B截面，以便有空间容纳压口斜面产生的多余体积，之后沿平面延伸至C-C截面。从B-B截面开始，凸楔17和16的内侧面19又平行地延伸l₂(l₂＝n₁πD₀/2+余量Δ₂)，而凸楔16的外侧面20以角β₁向外楔横轧，斜面21以角α₂向外扩展，并且斜面15和凸楔16、17同时到达C-C截面。从C-C截面开始，凸楔16、17又以仰角γ₂延伸Δl₂后，再平行也沿平面延伸l₃，(l₃＝πD₀/2+余量Δ₁)，到达D-D截面(见图6(A))，斜面22以角α₃也向外扩展至D-D截面，G-G截面的面19′以倾角γ′₂延伸至D-D截面，20′面以倾角γ′₃延伸l₄，21′面再以仰角γ′₄延伸至E-E截面。从D-D截面开始，凸楔17继续按原方向延伸l₄(l₄＝n₂πD₀/2+余量Δ₃)，凸楔16的外侧面24向外以角β₂楔横轧延伸l₄，凸楔16的内侧面25以角β₃向内也楔横轧延伸l₄。由凸楔17的外侧面24和内侧面25所夹的平面26是一个倾斜面，其由内向外的仰角为Φ。

此后，斜面29以α₅扩展延伸至E-E截面，凸楔17又延伸l₆，(l₆＝πD₀/2+余量Δ₁)与切断刀30相会。l₁＝l₃＝l₅＝l₆＝l₇＝πD₀/2+Δ₁，l₂＝n₁πD₀/2+Δ₂，l₄＝n₂πD₀/2+Δ₃，n₁和n₂为整数，Δ₁、Δ₂、Δ₃为余量。

根据上述的模板型槽结构特征，其另一个特征是(见图5)：为了实现滚压变形，料棒必须在上下模板间连续滚动，为此，从开始直至E-E截面，斜面15、凸楔16的内外楔轧面和凸楔17的滚压面上都设有磨擦面，磨擦面可以是皱褶式、也可以是班点式，从E-E截面以后为光滑面。

该发明滚压楔横轧初制坯的具体工艺过程是：把带锯精确下料，并经中频感应加热至锻造温度的棒料(见图8(A))置于上下模板的入口处，先滚压，再滚转一周，便在料棒上压出深度为ΔH₁的缺口，15′、16′和17′(见图8(B))。再滚压楔横轧n₁圈，就形成了纺锤形(见图8(C))，再滚压一周后，并滚压楔横轧n₂周，便基本形成了坯料形状(见图8(E))。最后，经一周整形，切断，就完成了两个连杆的初制坯(见图8(F))的工艺。

当棒料直径D₀＝D₂时，因只需使棒料变细，无须使棒料变粗，而且要尽量减少模板的长度。其模板型槽的结构特征在于(见图9)：凸楔31与凸楔32的中心线之间始终是互相平行的，当凸楔31的外侧33、34以角β₄和β₅向外楔横轧时，凸楔31也同时以仰角γ₃和γ₄随之压入。此后，凸楔31外侧面35按前述D₀＝(4/5-5/6)D₂的方式进行。

辊压精制坯和辊压精成形是在辊压塑形精成形机(以下简称辊压机)上进行的，(见图10，图10(B)是图10(A)的A-A剖视图)上完成，上凸模37是装在上压辊40上，下凸模38是装在下压辊41上，上下凸模分别设有型槽。凹模模块43是装在滑板36上，并与上、下凸模形成局部形成连续闭合型腔39。滑板上的齿条与压辊上的齿圈啮合。坯料是置于型腔39，并由支撑装置42支撑。当压辊按图10(B)中所示方向旋转时，滑板亦随之滑动，坯料便被辊压成形，成形件由顶料装置44顶出。

根据以上所述。本发明的辊压精制坯、第一道辊压精成形和第二道辊压成形，是在一台辊压机上完成的，在上下上压辊上各分别装有三套凸模(I₁、II₁、III₁)和(I₂、II₂、III₂)(见图11和图12，图12(A)、12(B)和12(C)是图11的对应截面图)。在滑板上装有三套凹模模块(I₃、II₃、III₃)(见图13)。

根据以上所述，连杆辊压制坯的特征在于：在辊压机的上压辊40上固定的上凸模I₁和在辊压机的下压辊41上固定的下凸模I₂，并在I₁和I₂上分别设有型槽，在固定在滑板36上的凹模模块的I₃上开有穿透模块厚度的型腔，当把上、下凸模I₁和I₂展开到平面上，并把它们分别扣在凹模模块I₃上，便形成一个以凹模模块I₃为腔壁、上凸模I₁和下凸模I₂分别为上下盖的闭合型腔，凹模模块I₃的型腔与精坯外缘轮廊守全相同，上、下凸模I₁、I₂的型槽分与精坯上、下面的形状完全相同，在辊压前，把初坯(图4)放在凹模模块I₃的型腔39内，下面由支撑装置42支撑，辊压时，凸模I₁、I₂便与凹模模块I₃形成局部连续闭合模腔，辊压后，由顶料装置44将大头直径为D₁并带有耳部的圆柱体，小头直径为d₁的圆柱体，杆部被略压扁的连杆精坯顶出。

连杆辊压第一道塑性精成形，关键是既要尽量成形连杆的形状，又不能在连杆的上下出现任何飞边。其特征是：装在上、下压辊上的凸模II₁和II₂，其上分别设有型槽，装在凹模板43的凹模模块II₃，是由固定在滑板36上的固定凹模模块53和扣在其上的活动模块54组成，当把上、下凸模II₁和II₂展开到平面上，再把它们分别扣在凹模模块II₃的上面和下面，便形成一个闭合的型腔57，型腔的内壁的形状与连杆外缘的形状完全相同，型腔上面的形状与连杆的俯视形状相近，型腔下面的形状与连杆的仰视形状相近，型腔任一截面的高度都比连杆对应部位的厚度大Δh₁，在辊压前，把精坯饶连杆轴线旋转90度放入固定模块53的型腔55中，下面有支撑装置支撑，再把活动模块54扣上，彼此借锁紧装置锁紧，辊压时，上、下凸模和凹模形成局部连续闭合模腔，辊压后，顶料装置把外缘与连杆形状完全相同，上、下与连杆对应部位的形状相近，任一部位的厚度都比连杆对应部位的厚度大Δh的辊压件顶出。

连杆第二道终成形并允许在分模面上产生小的飞边。其特征是：凹模模块III₃的72是一个与连杆形状完全相同的闭合型腔。该型腔沿分模面分成下滑动模块73和上活动模块74，在分模面上留有厚度为Δh的飞边槽。在下滑动模块73和上活动模块74上分别装有精成形大头内孔的滑动凸模块75和精成形小头内孔的滑动凸模块76，并由挡板77、78把滑动凸模块75和76，挡在下滑动模块73的滑道中，挡板77和78与下滑动模块73用螺钉固紧，下滑动模块73是装在滑板上台阶形的模块槽中，而且只能向上滑动。在辊压前，把第一道辊压精成形的连杆放入下滑动模块73的型槽中，然后，把上活动模块74扣上。再把活动凸模79和80装入74上的对应部位，在辊压时，上、下凸模III₁、III₂先沿73和74的斜面ab、a′b′逐渐压下，当它们之间达到相距Δh时，借助锁紧装置二者便彼此锁住，III₁和III₂继续沿76和80的斜面逐渐压下，最后沿79和75的斜面逐渐压下，连杆便被终成形，并由顶料装置顶出。

连杆辊压塑性精成形工艺的支撑装置42(图14，14(B)为14(A)的俯视图)其结构是：该支撑装置是由滚动支撑辊46和支撑架45组成的，支撑架是固定在辊压机的基础上。

连杆辊压塑性成形工艺所用的锁紧装置(见图18，18(B)为18(A)的侧视图)，其特征是：锁紧块58是装在下固定模块53的59中，并用螺钉把挡板61压紧，在孔62和63中装有柱形弹簧，当上活动模块54压在锁紧块58的锁销65的斜面66时，锁销便被压回，当上活动模块54被压下到所要求的位置时，其上的锁孔与锁销对准，锁销便在弹簧推动下进入锁孔，把上活动模块54与固定模块53锁住。

连杆辊压塑性精制坯艺所需的顶料装置(见图15，图15(B)为15(A)的俯视图)，其结构是它由液压缸47、柱塞48、导柱49、导套50、联接板51和顶料块52组成，联接板51由液压缸47通过柱塞48控制其上下移动，并由导柱49和导套50导向，与精坯外形相同的顶料块52装在联接板51上。

辊压第二道塑性精成形工艺所需的顶料装置(见图19，图19(B)是图19(A)的俯视图)，其结构是联接板51上可以加装解锁杆68和顶模杆69，顶料块的外形轮与加杆的外形轮廊基本相同，在顶料时，柱塞48将联接板51抬起，解锁杆68先作用在锁紧块58的斜面71上，使锁销65从锁孔67中移出，随后顶模杆69把上凹模54顶起，最后顶料块70使把辊压件从下固定凹模53中顶出。

连杆辊压第二道(终成形)的顶料装置与前述的顶料装置不同之处：在顶料时，顶料块凸起是顶在滑动凸模块75和76的下面，把辊压件顶出。

为了减少滑板的重量和惯性，其结构如图(13)(图13(B)和图13(C)分别是图13(A)的H-H和L-L截面图)。横梁82和93与纵梁87和100彼此咬接，并用螺钉84、85、90、91、96、97、102和103固紧。活动横梁92与101一侧的矩形轨是卡在纵梁87的矩形轨道中，92和101另一侧的燕尾是卡要纵梁100的燕尾槽中，凹模模块I₃一侧的燕尾是卡在纵梁100的燕尾槽中。另一侧的燕尾槽卡在凹模模块III₃的燕尾中。其两端的燕尾是分别卡在活动横梁92和101的燕尾槽中，I₃和II₃的一端的燕尾直接卡在活动横梁101的燕尾槽中，另一端则是借助补偿块95卡在活动横梁92的燕尾槽中。凹模模块III₃的一侧为燕尾卡在II₂的燕尾槽中，III₃另一侧的矩形轨是卡在纵梁87的矩形轨道中，凹模模块I₃、II₃和III₃由螺钉89压紧，活动横梁92和101由螺钉83和93压紧。在纵梁87和100上设有梯形道轨86和98，86和98分别与床身上的梯形道轨槽滑动配合。在87和100上还设有齿条88和99，88和99与压辊上的龄圈啮合。

对于尺寸大或形状复杂的连杆，为了保证成形件的精度，而且不增加辊压机的吨位，在辊锻机上设置两通精成形工艺，把终成形工艺移至螺旋压力机上，按常规的模锻进行。

考虑到生产节拍的合理性，本发明设备车间布置如图22所示，中频电源(或采用备用中频电源)-感应加热圈-板压滚动成形和机-两台辊压精成形机-冲床(或经两台螺旋压力机后-冲床)。

Claims (13)

1.一种连杆辊压塑性精成形工艺，其特证是把连杆所需体积的圆棒料加热至锻造温度，先在板压机上滚压楔横轧成大头和小头都为旋转扁多面体的初坯，初坯大头短轴直径等于连杆大头直径D₁，长轴长度为D₂，初坯的小头短轴长度等于连杆小头直径d₁，长轴长度为d₂，再在辊压机上辊压成精坯，精坯小头为直径d₁的圆柱体，大头为直径D₁的圆柱体，并压出连杆大头的耳部形状，然后，在辊压机上进行连杆的第一道精成形和第二道精成形，最后在压力机上切边冲连皮。

2.按权利要求1所述的连杆辊压塑性精成形工艺，其特征是所说的初坯滚压楔横轧工艺是：采用型槽完全相同的上、下两块模板，它们分别对装在板压机的上、下滑动压板上，上、下模板随板压机的上、下滑动压板相对滑动，模板的前部为坯料型槽，后部设有切断刀，中部至少设有两段滚压楔横轧，模板的型槽为前窄后宽，并对称于轴线O-O。

3.按权利要求1或2所述的连杆辊压塑性精成形工艺，其特征是坯料型槽的宽为D₀，长为2L₀，高为D₀/2，D₀＝(4/5-5/6)D₂＞D₁，L₀为一个连杆坯料的长度，在模板的坯料入口处，设有斜面(15)和凸楔(16)、(17)，斜面(15)设在模板型槽的两侧，凸楔(17)设在模板的O-O处，凸楔(16)分设在凸楔(17)的两侧，斜面(15)与凸楔(16)的距离等于由初坯小头和杆部体积之和所要求的直径为D₀的坯料长度(L₀-L₂)，凸楔(16)与(17)的距离等于由初坯大头体积所要求的直径为D₀的坯料长度L₂，模板型槽两侧斜面(15)先以仰角γ₁，延伸Δl₁后，再以角α₁角向外扩展延伸l₁至B-B截面，然后，以α₂角向外扩展延伸L₂至C-C截面，再以仰角γ₂延伸Δl₂，同时以角α₃向外扩展延伸(Δl₂+l₃)至D-D截面，再以α₄角向外扩展延伸l₄后，再以α₅角向外扩展延伸l₅，最后，以平行于模板移动方向延伸(l₆+L₇)，凸楔(16)也以仰角γ₁延伸Δl₁，再平行于模板移动方向延伸l₁至B-B截面，此后，凸楔(16)的内侧面仍按原方向延伸l₂，凸楔(16)的外侧面则以角β₁向外扩展延伸l₂至C-C截面，此后，凸楔(16)以仰角γ₂延伸Δl₂，再以平行于模板移动方向延伸l₃至D-D截面，此后，凸楔的外侧面以β₂角向外扩展延伸l₄，其内侧面以角β₃向内扩展也延伸l₄，最后，内外侧面彼此平行地延伸(l₅+l₆+l₇)，凸楔(17)也以仰角γ_1延伸Δl₁，再以平行于模板移动方向延伸至C-C截面，然后，以仰角γ₂延伸Δl₂，便以平行于模板的移动方向延伸至E-E截面，再延伸l₆即与切断刀(30)相会，在模板的G-G截面，面(18′)先以倾角γ₁′延伸至B-B截面，再以水平面延伸至C-C截面，然后，(19′)面以倾角γ₂′延伸至D-D截面，面(20′)再以倾角γ₃′延伸l4，(21′)面再以倾角γ₄′延伸至E-E截面，由凸楔(17)的外侧面(24)和内侧面(25)所夹的平面(26)，是一个仰角面，其由内向外的仰角为Φ，l₁＝l₃＝L₅＝l₆＝l₇＝πD₀/2+Δ₁，l₂＝n₁πD₀/2+Δ₂，l₄＝n₂πD₀/2+Δ₃，n₁和n₂为整数，Δ₁、Δ₂、Δ₃为余量。

4.按权利要求3所述的连杆辊压塑性精成形工艺，其特征是斜面(15)、凸楔(16)、(17)的内外侧面为磨擦面，磨擦面可以设计成皱褶式，也可以设计成斑痕式。

5.按权利要求4所述的连杆辊压塑性精成形工艺，其特征是当坯料型槽的宽度为D₀′(D₀′＝D₂′)时，它与权利要求4不同之处在于：凸楔(31)和(32)的中心线始终是彼此平行的，而且当(31)的外侧面(33)以β₄角向外扩展延伸的同时，凸楔(31)以仰角γ₄延伸Δl′₂，当凸楔(31)的外侧面(34)向外以角β₅扩展延伸的同时，凸楔(31)又以仰角γ₅延伸Δl′₃，此后，斜面(35)向外的延伸情况与权利要求4完全相同。

6.按权利要求1所述的连杆辊压塑性精成形工艺，其特征是所说的在辊压机上辊压成精坯的工艺：在辊压机的上压辊(40)上固定的上凸模(37)和在辊压机的下压辊(41)上固定的下凸模(38)，并在(37)和(38)上分别设有型槽，固定在滑板(36)上的凹模模块(43)(I₃、II₃、III₃)的I₃上，开有穿透模块厚度的型腔，当把上、下凸模展开到平面上，并把上凸模(37)和下凸模(38)分别扣在凹模模块I₃上，便形成一个以凹模模块I₃为腔壁、上凸模(37)和下凸模(38)分别为上、下盖的闭合型腔，凹模模块I₃的型腔与精坯外缘轮廊完全相同，上、下凸模(37)、(38)上的凸模I₁、I₂的型槽分别与精坯上、下面的形状完全相同，在辊压前，把初坯放在凹模模块I₃的型腔(39)内，下面由支撑装置(42)支撑，辊压时，凸模I₁、I₂便与凹模模块I₃形成局部连续闭合型腔，辊压后，由顶料装置将大头直径为D₁并带有耳部的圆柱体，小头直径为d₁的圆柱体，杆部被略压扁的连杆精坯顶出。

7.按权利要求1或6所述的连杆辊压塑性精成形工艺，其特征是精成形工艺是：装在上、下压辊上的凸模(37)、(38)中的凸模块模II₁和II₂，其上分别设有型槽，装在凹模(43)上的凹模模块II₃，是由固定在滑板(36)上的固定模块(53)和扣在其上的活动模块(54)组成，当把上、下凸模II₁和II₂展开到平面上，再把它们扣在凹模模块II₃的上面和下面，便形成一个闭合的型腔，型腔(55)的内壁的形状与连杆外缘的形状完全相同，型腔上面的形状与连杆的俯视形状相近，型腔下面的形状与与连杆仰视形状相近，型腔任一截面的高度，都比连杆对应部位的厚度大Δh₁，在辊压前，把精坯绕连杆轴线旋转90度放入固定模块(53)型腔中，下面有支撑装置支撑，再把活动模块(54)扣上，彼此借锁紧装置锁紧，辊压时，上、下凸模和凹模形成局部连续闭合模腔，辊压后，顶料装置把外缘与连杆形状完全相同，上、下面与连杆对应部位的形状相近，任一部位的厚度都比连杆对应部位的厚度大Δh的辊压件顶出。

8.按权利要求1所述的连杆辊压塑性精成形工艺，其特征是连杆第二道终成形工艺是：凹模模块III₃(72)是一个与连杆形状完全相同的闭合的型腔，该型腔沿分模面分成下滑动模块(73)和上活动模块(74)，在分别面上留有厚度为Δh的飞边槽，在下滑动模块(73)和上活动模块(74)上装有精成形大头内孔的滑动凸模块(75)和精成形小头内孔的滑动凸模块(76)，并由档板(77)、(78)把滑动凸模块(75)和(76)档在下滑动凸模块(73)的滑道中，档板(77)和(78)与下滑动模块(73)用螺钉固紧，下滑动模块(73)是装在滑板上台阶形的模块槽中，而且只能向上滑动，并由螺钉把档板(77)和(78)固定在下滑动模块(73)上，在辊压前，把第一道辊压精成形的连杆放入下滑动模块(73)的型槽中，然后，把上活动模块(74)扣上。再把活动凸模(79)和(80)装入(74)上的对应部位，在辊压时，上、下凸模III₁、III₂先沿(73)和(74)斜面ab、a′b′逐渐压下，当它们之间达到相距Δh时，借助锁紧装置二者便彼此锁住，III₁和III₂继续沿(76)和(80)的斜面逐渐压下，最后沿(79)和(75)的斜面逐渐压下，连杆便被终成形，并由顶料装置顶出。

9.按权利要求7所述的连杆压塑性精成形工艺所用的支撑装置(42)，其特征是：该支撑装置是由滚动支撑辊(46)和支撑架(45)组成的，支撑架是固定在辊压机的基础上。

10.按权利要求7所述的连杆辊压塑性成形所用的锁紧装置，其特征是：锁紧块(58)是装在下固定模块(53)和(59)中，并用螺钉(60)把档板块(61)压紧，在孔(62)和(63)中装有柱形弹簧，当上活动模块(54)压在锁紧块(58)的锁销(65)的斜面(66)时，锁销便被压回，当上活动模块(54)被压下到所要求的位置时，其上的锁孔与锁销对准，锁销便在弹簧推动下进入锁孔，把上活动模块(54)与固定模块(53)锁住。

11.按权利要求7所述的一种连杆辊压塑性精成形工艺所需的顶料装置，其特征是：它由液压缸(47)、柱塞(48)、导柱(49)、导套(50)、联接板(51)和顶料块(52)组成，联接板(51)由液压缸(47)通过柱塞(48)控制其上、下移动，并由导柱(49)和导套(50)导向，与精坯外形相同的顶料块(52)装在联接板(51)上。

12.按权利要求11所述的一种连杆辊压塑性精成形工艺所需的顶料装置，其特征是联接板(51)上可以加装解锁杆(68)和顶模杆(69)，顶料块的外形轮廊可以与连杆的外形轮廊基本相同，在顶料时，柱塞(48)将联接板(51)抬起，解锁杆(68)先作用在锁紧块(58)和斜面(71)上，使锁销(65)从锁孔(67)中移出，随后顶模杆(69)把上凹模(54)顶起，最后顶料块(70)使把辊压件从下固定凹模(53)中顶出。

13.按权利要求8所述的一种连杆辊压塑性精成形工艺所需的顶料装置，其特征是：它与权利要求11的不同之处在于：在顶料时，顶料块是凸起在滑动凸模块(75)和(76)的下面，把辊压件顶出。

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