CN104647038A - 复合塑性成形设备及其模具换位机构、该机构的定位方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及复合塑性成形设备及其模具换位机构、该机构的定位方法。其中复合塑性成形设备包括模具换位机构，所述模具换位机构包括固定部分和相对于固定部分导向移动设置的活动部分，所述固定部分和移动部分两者之间设有用于使两者沿导向移动方向定位的定位装置，还设有用于使两者沿模具顶压方向压紧配合的锁紧装置，移动部分通过定位装置能够沿导向移动方向定位在固定部分上，提高该方向上的定位精度，而移动部分与固定部分能够通过锁紧装置沿模具顶压方向压紧配合，能够避免模具合模时发生倾斜，在提高制品精度的同时能够避免模具在仅采用了定位装置定位的情况下合模时发生倾斜而使定位不准确，有利于提高制造精度和产品质量。

Description

复合塑性成形设备及其模具换位机构、该机构的定位方法

技术领域

本发明涉及复合塑性成形设备及其模具换位机构、该机构的定位方法。

背景技术

目前，轻合金汽车轮毂主要包括铝合金轮毂和镁合金轮毂。铝合金具有质轻、防腐、导热性好等特点，且其成形工艺性也比较好，在现代汽车制造中正代替钢制车轮而被广泛地推广应用。镁合金材料的密度低、比强度与比刚度都比较高，且具有较高的减振性和抗冲击性，更适合轮毂的使用条件。

专利号为2009100643359的中国发明专利说明书公开了一种汽车轮毂的两步塑性成形方法，该方法是将坯料在等温条件下采用两套模具分两步挤压成形，第一步，将坯料放入挤压成型模具中采用挤压方式先成形出轮辐部分并同时预成形出轮辋的前、后轮缘部分；第二步，将预成形件放入扩口模具中将轮辋前、后轮缘部分一次扩口成形。该发明的技术方案具有成形力低、设备投入少、生产成本低和成形质量高等特点。

专利号为2008102117601的中国发明专利说明书介绍了一种汽车轮毂挤压成形方法，采用分工序等温挤压成形，该方法依次经过正挤压、复合挤压、扩口工序进行加工成形，其中：正挤压成形出轮辐部分，并使其余金属初步均匀聚集在轮辐周缘位置；复合挤压预成形出桶状轮辋及轮辋的上下轮缘；扩口工艺使轮辋成形。该发明的技术方案可以减小成形力，减少设备与模具投入，降低生产成本，提高成形产品质量。

以上两项发明专利均包括轮辋扩口模具，虽然其中凹模瓣块的开合模方案不同，但都属于斜向分型机构，结构都比较复杂，在加热状态下运动不畅快，精度不高，模具镶块不易加热；且模具加工成本较高，特别是汽车轮毂型号多，其配套模具的数量多，费用就非常可观。

专利号为ZL2011100241574和2011100241593的中国发明专利分别公开了一种汽车轮毂的组合塑性成形方法及其配套的成型模具，两种方法工艺过程基本相同，都可以采用一套下模和两个凸模分两步成形，所述下模包括有瓣合式凹模瓣块，两个凸模分别为挤压凸模和胀形凸模。成形时先将坯料在模具内由挤压凸模与下模配合，采用挤压工艺预成形出轮毂的轮辐部分和轮辋的下部，并将轮辋的上部成形为中空管坯，再用胀形凸模与下模配合经胀形工艺将第一步成形出的预成形件成形为轮毂。该两个专利的不同点是前者的挤压上凸模头部采用平面结构，预成形的轮辋孔为平底，在第二步对轮辋胀形的同时，需将轮辐的内表面成形；后者在预成形时已经将轮辐的内表面成形，胀形工序只需将轮辋胀形。

以上两项发明中的成形工艺可以在普通液压机上进行，设备结构简单，但模具结构复杂，其一是，采用瓣合式凹模结构，凹模瓣块的开合模动作要通过特殊机构来实现，特别是在热状态时，对斜导槽部分的要求会很高；其二是，每套模具都需要这种开合模装置，会造成模具成本过高；其三，采用了两个上凸模结构和两步成形，就需要两台成形设备，其设备投资较高，下模的数量也将增加，工序间增加了预工件的脱模和放料过程，增加了劳动强度和生产周期。

专利号为ZL200910306869.8的中国发明专利公开了一种镁合金汽车轮毂精密成型装置，包括下模组件和上模组件，下模组件设有凹模（即下模型芯），上模组件设有与模具顶压动作方向垂直的两个推拉油缸，作为推拉装置，各推拉油缸动作输出端连接上模连体座板，上模连体座板构成活动部分，两个凸模固定在上模连体座板的下部；上模连体座板的上部装有用于与油压机连接的上模轨道垫板，上模轨道垫板两侧设有供上模连体座板导向移动装配的可移动轨道，形成固定部分。上述固定部分、活动部分和推拉油缸形成模具换位机构，两个推拉油缸分别产生推拉动作即可使两个上凸模产生换位动作。该发明具有换位功能，但是其模具换位机构的凸凹模只能通过凹模的模口导向，不具备定位功能，而凸凹模导向部分存在间隙，故其定位精度不高，影响制品质量；另外，模具换位机构轨道间存在间隙，凸模工作受力时会产生少量的倾斜，也会影响制品精度，造成质量不稳定。另外，因为轮毂径向尺寸大，用于成形轮毂的模具尺寸也大，两个凸模的换位行程也较长，采用两个推拉油缸进行换位，其横向尺寸特别长，使油缸悬在压力机的外面，影响工艺操作，且更不安全。再者，由于没有能够进行侧向分型的压力机，该发明也只能采用斜滑块分型机构进行分型，使模具结构非常复杂且不可靠。

发明内容

本发明的目的是提供一种制造精度高的复合塑性成形设备，同时，本发明还提供了一种该复合塑性成形设备的模具换位机构及该模具换位机构的定位方法。

本发明中复合塑性成形设备采用的技术方案是：复合塑性成形设备，包括模具换位机构，所述模具换位机构包括固定部分和相对于固定部分导向移动设置的活动部分，所述固定部分和移动部分两者之间设有用于使两者沿导向移动方向定位的定位装置，还设有用于使两者沿模具顶压方向压紧配合的锁紧装置。

所述固定部分或移动部分上设有销钉孔，所述移动部分或固定部分上对应地设有定位销以及用于驱动定位销沿轴线伸缩以插入所述销钉孔和从销钉孔内拔出的电磁推动器，所述定位装置由所述销钉孔、定位销和电磁推动器组成。

所述锁紧装置为设置在所述固定部分或移动部分上的电磁吸盘。

所述移动部分上设有隔热和冷却系统，所述定位装置和锁紧装置设置在所述隔热和冷却系统背离工件的一侧。

所述复合塑性成形设备包括下模组件，所述下模组件包括三只以上的凹模瓣块、供各凹模瓣块沿垂直于模具顶压方向导向移动设置的瓣块导向座，各所述瓣块导向座之间通过杆件相互连接而与杆件共同形成凸多边形结构。

本发明中复合塑性成形设备的模具换位机构采用的技术方案是：复合塑性成形设备的模具换位机构，包括固定部分和相对于固定部分导向移动设置的活动部分，所述固定部分和移动部分两者之间设有用于使两者沿导向移动方向定位的定位装置，还设有用于使两者沿模具顶压方向压紧配合的锁紧装置。

所述固定部分或移动部分上设有销钉孔，所述移动部分或固定部分上对应地设有定位销以及用于驱动定位销沿轴线伸缩以插入所述销钉孔和从销钉孔内拔出的电磁推动器，所述定位装置由所述销钉孔、定位销和电磁推动器组成。

所述锁紧装置为设置在所述固定部分或移动部分上的电磁吸盘。

本发明中复合塑性成形设备上模具换位机构的定位方法采用的技术方案是：复合塑性成形设备上模具换位机构的定位方法，该方法包括将模具换位机构中的活动部分与固定部分依靠固定部分和移动部分之间设置的定位装置沿导向移动方向定位的步骤，还包括将模具换位机构中的活动部分与固定部分依靠所述固定部分和移动部分之间设置的锁紧装置沿模具顶压方向压紧配合的步骤。

所述固定部分或移动部分上设有销钉孔，所述移动部分或固定部分上对应地设有定位销以及用于驱动定位销沿轴线伸缩以插入所述销钉孔和从销钉孔内拔出的电磁推动器，所述定位装置由所述销钉孔、定位销和电磁推动器组成；所述锁紧装置为设置在所述固定部分或移动部分上的电磁吸盘。

本发明采用上述技术方案，模具换位机构包括固定部分和相对于固定部分导向移动设置的活动部分，所述固定部分和移动部分之间设有用于使活动部分与所述固定部分沿导向移动方向定位的定位装置，还设有用于使活动部分与所述固定部分沿模具顶压方向压紧配合的锁紧装置，移动部分通过定位装置能够沿导向移动方向定位在固定部分上，提高该方向上的定位精度，而移动部分与固定部分能够通过锁紧装置沿模具顶压方向压紧配合，能够避免模具合模时发生倾斜，在提高制品精度的同时能够避免模具在仅采用了定位装置定位的情况下合模时发生倾斜而使定位不准确，有利于提高制造精度和产品质量，延长使用寿命，降低维护次数。

附图说明

图1是本发明中复合塑性成形设备的结构示意图；

图2是图1中模具换位机构的结构示意图；

图3是图2的侧视图；

图4是图1中侧向分型机构的结构示意图；

图5是图4的俯视图；

图6是图5的A—A剖视图；

图7是图1中滑板上的上水冷槽的结构示意图；

图8是图1中下横梁上的下水冷槽的结构示意图；

图9是图1中复合塑性成形设备采用二次挤压成形工艺时的使用状态示意图；

图10是图1中复合塑性成形设备采用挤压胀形复合成形工艺时的使用状态示意图；

图11是图10中侧向分型机构的俯视图。

图中各附图标记对应的名称为：1-主缸，2-辅助缸，3-主缸活塞，4-上横梁，5-辅助缸活塞，6-立柱，7-活动横梁，8-下工作台，9-下隔热板，10-下水冷槽，11-下横梁，12-下隔水板，13-顶出液压缸，a1-底板，a2-连接板，a3-双活塞杆液压缸，a4-滑板，a5-上水冷槽，a6-上隔水板，a7-上隔热板，a8-上工作台，a9-电磁吸盘，a10-电磁推动器，a11-定位销，b1-滑块，b2-导板，b3-液压缸固定架，b4-液压缸，b5-拉杆，b6-连接板，21-左凸模，22-右凸模，23-推出器，24-凹模，31-左凸模，32-右凸模，33-推出器，34-凹模瓣块，35-成形下模。

具体实施方式

本发明中复合塑性成形设备的一个实施例如图1~图11所示，是一种汽车轮毂的复合挤压成形设备，该设备采用普通液压成形设备的基本框架，如图1所示，其主体结构包括立柱6、分别固定设置在立柱6的上下端的上横梁4与下横梁11和与立柱6滑动配合的活动横梁7，上横梁4上固定设置有主缸1和辅助缸2，两辅助缸2对称设置在主缸1的径向两侧，主缸1的主缸活塞3和辅助缸2的辅助缸活塞5均与活动横梁7传动连接，用于驱动活动横梁7上下运动。

活动横梁7与下横梁11上分别设置有上模组件和下模组件。

上模组件包括设置在活动横梁7上的模具换位机构a和设置在模具换位机构a上的两只凸模。模具换位机构a用于实现两只凸模的左右换位，包括固定在活动横梁7上的底板a1，底板a1下部设有燕尾形导轨，对应的滑板a4上部设有燕尾形槽并沿左右方向导向移动设置在燕尾形导轨上。滑板a4的左右两端分别固定有一只连接板a2，底板a1的底面上设有液压缸安装槽，液压缸安装槽内固定有双活塞杆液压缸a3，双活塞杆液压缸a3的活塞杆分别与滑板a4两端的连接板a2传动连接以带动滑板a4产生横向滑动。采用在滑板a4内部设置双活塞杆液压缸a3的结构，能够减小换位机构的横向尺寸，避免影响工艺操作，并且避免了悬伸安装，安全性好。滑板a4的下部设置有隔热和冷却系统，该隔热和冷却系统包括设置在滑板a4的下表面上的上水冷槽、封盖在上水冷槽槽口的上隔水板a6和设置在上隔水板a6下部的上隔热板a7，用于避免工件的热量传递给液压成形设备。上隔热板a7的下底面上设置有两只上工作台a8，分别供两只凸模固定连接。

上述底板a1作为固定部分，滑板a4作为活动部分，两者之间设有用于使移动到位的活动部分与所述固定部分沿导向移动方向定位的定位装置，以及用于使移动到位的活动部分与所述固定部分沿模具顶压方向压紧配合的锁紧装置。定位装置包括设置在滑板a4上的销钉孔、沿销钉孔轴向活动设置在底板a1上的定位销和用于驱动定位销沿轴线伸缩的电磁推动器a10，定位销a11采用前端具有引导锥面的圆锥销，便于插入销钉孔内，其定位精度高；电磁推动器a10为现有技术，能够产生直线往复运动，能够使定位销a11插入所述销钉孔和从销钉孔内拔出，构成定位销驱动装置，安装方便，动作灵活可靠。锁紧装置为固定设置在底板a1的下底面上的电磁吸盘a9，能够产生磁场吸附住滑板a4，使滑板a4与底板a1压紧配合。为了对电磁吸盘a9进行定位，底板a1的底面上设有安装槽，电磁吸盘a9设置在安装槽内。上述定位装置和锁紧装置在滑板垂直于其导向移动方向的两侧对称设置，能够更好地保证定位精度和制造精度；当然，在其他实施例中，也可以仅在滑板中心设置定位装置和锁紧装置，只要能够使活动部分与固定部分沿导向方向定位并沿模具顶压方向压紧即可。

模具换位机构a的动作原理是：2个上工作台板a8上分别固定左凸模和右凸模，图2所示为模具换位机构a处于右位，左凸模轴线与下模组件中心重合，可以进行第一个工序的成形动作；之后，电磁推动器a10吸合，带动定位销a11回程离开滑板a4上的销钉孔，同时，电磁吸盘a9释放，使滑板a4与底板a1处于滑动配合状态，液压缸a3的右油腔进油，活塞带动滑板a4及其上的机构向左移动，使其处于左位，电磁推动器a10释放，带动定位销a11进入滑板a4上的销钉孔进行定位，使右凸模轴线与下模组件中心重合，电磁吸盘a9吸合，使滑板a4与底板a1锁紧，就可以进行第二个工序的挤压成形。重复上述动作，并使其中液压缸a3改为的左油腔进油，即可使滑板a4回到右位定位并锁紧，重复进行第一个工序的成形动作。

下模组件包括下工作台8和侧向分型机构b。侧向分型机构b如图4、图5和图6所示，包括固定在下横梁12上的条形板状的连接板b6、固定在连接板b6上的导板b2和固定架b3，导板设有沿圆周均布的四块，构成供凹模瓣块34导向移动装配的瓣块导向座，各导板b2上分别沿上述圆周的径向导向移动装配有滑块b1，各连接板上的固定架b3分别设置有一只液压缸，各液压缸分别与该连接板上的滑块之间传动连接，能够控制滑块b1产生运动，各滑块b1上可以安装凹模瓣块34从而依靠液压缸实现分型和合模。固定架b3和拉杆b5组成液压缸b4的固定框架。相邻的两固定架b3之间均穿设有拉杆b5，拉杆穿出固定架的端部均设有外螺纹并旋装有螺母，螺母与固定架压紧配合，使拉杆承受拉力。上述各导板之间通过拉杆相互连接而与拉杆共同形成正方形结构。上述侧向分型机构b的动作原理是：4个液压缸b4能够控制4个滑块b1产生径向运动，挤压成形时或胀形时，使固定在滑块上的凹模瓣块34处于闭合状态，并使其产生一定的合模力；之后，液压缸活塞回程，凹模瓣块34移动分型，提供成形零件的脱模空间。

下模组件同样设有隔热和冷却系统，包括设置在下横梁顶面上的下水冷槽10、封盖在下水冷槽10槽口的下隔水板12和设置在下隔水板12上部的下隔热板9，用于避免工件的热量传递给液压成形设备。下工作台8用于固定成形凹模，其下方对应设有顶出液压缸13，用于在成形后将工件顶出实现脱模。

该复合塑性成形设备在上下导向移动设置的活动横梁上增设模具换位机构a，能够产生两个工位的横向移动，使两个凸模共用一个凹模，在一台设备上完成两个成形工艺。同时，在下横梁上增设液压侧向分型机构b，以实现瓣合式凹模的侧向分型动作，从而简化模具结构。同时，设备上设置了隔热和冷却装系统，能够适应热加工的需要。与现有技术相比，该复合塑性成形设备具有以下优点：

1）采用本发明成形设备，只需一台设备和一套成形模具（1套凹模和2个凸模）即可完成汽车轮毂的塑性成形，由于凹模结构要远比凸模大且复杂，凹模成本也远高于凸模，因而本发明可明显减少设备和模具投入，降低轮毂的生产成本；

2）在一套成形模具中分两步成形，其从放入坯料到最终制成轮毂始终在一套凹模中进行，省去了中间换模和坯料加热过程，从而降低了能耗，缩短了轮毂的制造时间，提高了轮毂的制造效率；

3）设置液压侧向分型机构b，大大简化了瓣合式凹模分型机构的模具结构，使得生产成本进一步下降；

4）采用本发明的分型机构固定框架，其液压缸固定架通过拉杆紧固，拉杆只承受拉力。对于本发明轮毂模具尺寸较大的情况，采用该拉杆结构节省材料，刚度大，加工难度降低，可增加液压缸对模具的约束力。

5）本发明的成形设备的结构简单，自动化程度高，操作方便，可以制作成新结构压机，也可以在普通液压机上经过较小的改进即可制成，从而降低了设备的制造成本，进一步减少设备的投入。

6）模具换位机构a的动力装置设置在模具换位机构a的内部，减小了设备尺寸，操作方便，安全可靠，外形比较美观。

7）模具换位机构a中滑动部分与底板a1间采用电磁推动器a10带动的定位销a11定位，由电磁吸盘a9锁紧，结构简单动作可靠。可以防止凸模工作时模具换位机构a受力不均使凸模倾斜，定位精度高。

8）主缸1和辅助缸2协调工作，可产生三级挤压力。

9）具有隔热和冷却装系统，可以减少等温锻造时模具的热量损失，防止压力机温度过高影响其性能。

应用本复合塑性成形设备的实施例一：

如图9所示是开模状态示意图，是在本发明的成形设备上进行正挤压组合塑性成形的实施例。通过上固定板分别将左凸模21和右凸模22采用螺钉固定在对应的上工作台a8上，左凸模21为平头凸模，右凸模22为成形凸模；采用螺钉将凹模24固定在下工作台8上；侧向分型机构b处于开启状态不动，凹模设有加热装置（加热装置为现有技术，图中未画出）。

工艺过程如下：

1）将涂有润滑剂的成形坯料加热到成形温度，将模具加热到要求温度并保温；

2）在开模状态，将加热坯料放入凹模的模腔中；

3）模具换位机构a在右位定位并锁紧，液压机滑块7下行，左凸模21进入凹模模腔，对坯料进行挤压，成形出桶状轮辋部分；

4）压机回程，左凸模21离开凹模；

5）电磁推动器a10吸合，带动定位销a11回程离开滑板a4上的销钉孔，同时，电磁吸盘a9释放，使滑板a4与底板a1间处于滑动配合状态；

6）液压缸a3的右油腔进油，活塞带动滑板a4及其上的装置向左移动，使其处于左位；

7）电磁推动器a10释放，带动定位销a11进入滑板a4上的销钉孔进行定位，使右凸模22轴线与下工作台8中心重合，电磁吸盘a9吸合，使滑板a4与底板a1锁紧；

8）压机下行，使右凸模22进入凹模模腔；对坯料进行二次挤压，使轮辐部分成形；

9）压机再次回程，右凸模22离开凹模；

10）重复动作5），然后液压缸a3的左油腔进油，活塞带动滑板a4及其上的机构向右移动，使其处于右位，再重复动作7），使机构定位锁紧；

11）顶出液压缸工作，通过推杆带动对应设置的推出器23（推出器23为现有技术，此处不再详细说明）上行，将成形零件顶出；

12）取出工件后，正挤压推出器回程，模具换位机构a换到初始位置；

13）重复上述动作可以连续进行轻合金汽车轮毂的精密等温挤压成形。

汽车轮毂可采用两步法塑性成形工艺，第一步，采用正挤压方式成形出轮辐部分并同时预成形出轮辋的前、后轮缘部分；第二步，采用扩口模具将轮辋前、后轮缘部分一次扩口成形。本实施例是两步法塑性成形工艺的第一步，为正挤压预成形工序，先采用平头凸模进行预成形，再使用成形凸模进行二次挤压成形，能够避免因成形凸模头部存在轮辐型槽而在成形过程中产生金属流动不均和出现折叠的情况，从而避免造成废品。通过模具换位机构a，中间不需要坯料加热和换模过程，生产周期短，热量损失少，成本低。本发明中复合塑性成形设备上模具换位机构a的定位方法的一个实施例即上述实施例中滑板a4与底板a1的定位方法。

应用本复合塑性成形设备的实施例二：

如图10和图11，是在本发明的成形设备上进行反挤压组合塑性成形的实施例，成形模具具有一个瓣合式下模及用于与该瓣合式下模对应配合的挤压凸模和胀形凸模，所述的瓣合式下模包括瓣合式凹模瓣块34、成形下模35及顶出器。图10是开模状态示意图，图中，用上固定板分别将左凸模32和右凸模32分别装在上工作台a8上，左凸模32为挤压凸模，右凸模32为胀形凸模；将成形下模35固定在下工作台8上；将4个凹模瓣块34分别固定在侧向分型机构b的4个滑块b1上。该工艺将轻合金坯料在等温条件下，采用一套成形模具分两步成形，工艺过程如下：

1）将涂有润滑剂的成形坯料加热到成形温度，将模具加热到要求温度并保温；

2）将加热坯料放入凹模瓣块34的模腔中；

3）使模具换位机构a处于右位并进行定位锁紧；

4）液压机滑块7下行，使左凸模32进入模腔，对坯料进行挤压，成形出轮辐部分和并将轮辋制成桶状；

5）压机回程，左凸模32离开下模；

6）解除对模具换位机构a的定位与锁紧，模具换位机构a工作，滑板a4移动到左位，右凸模32进入工作位置，再对模具换位机构a的进行定位与锁紧；

7）压机下行，通过右凸模32将桶状轮辋部分胀形；

8）压机再次回程，右凸模32离开下模；

9）侧向分型机构b带动凹模瓣块34分型；

10）顶出液压缸工作，通过推杆带动推出器33上行，将成形零件顶出；

11）取出工件后，推出器回程，侧向分型机构b带动凹模瓣块34合模，模具换位机构a换到初始位置；

12）重复上述动作可以连续进行轻合金汽车轮毂的复合成形。

与现有技术相比，通过模具换位机构a，生产过程中间不需要坯料加热和换模过程，生产周期短，热量损失少，成本低，也不需要在模具上设置凹模瓣块34的侧向分型机构b，模具结构简单。

本发明中复合塑性成形设备的模具换位机构的一个实施例即上述复合塑性成形设备中使用的模具换位机构a，具体结构此处不再详细说明。

在上述实施例中，滑板a4上设有销钉孔，底板a1上活动设置有定位销a11，定位销驱动装置采用电磁推动器a10；而锁紧装置为电磁吸盘a9，结构简单，性能可靠，便于维护。在本发明的其他实施例中，销钉孔也可以设置在底板a1上，而将定位销a11设置在滑板a4上，定位装置还可以替换为其他形式，例如在底板a1上沿滑板a4的左位和右位分别设置伸缩挡板，依靠伸缩挡板与滑板a4的端面挡止配合；电磁推动器a10也以替换为其他形式，例如液压缸、气压缸、电动推杆等。

另外，上述实施例中的锁紧装置也可以替换为其他形式，例如，在底板a1上铰接一只对应于滑板a4的底面上下摆动的摆臂，摆臂依靠液压缸驱动，利用摆臂将滑板a4向上抱紧，实现滑板a4与底板a1的压紧。采用电磁吸盘时，电磁吸盘也可以设置在滑板上。上述实施例中双活塞杆液压缸也可以替换为其他形式，例如采用电动机、液压马达等通过齿轮齿条机构、链轮链条机构、丝杠螺母机构等实现滑板a4的移动。

再者，上述实施例中凹模瓣块34和瓣块导向座设有四只，在其他实施例中，凹模瓣块34和瓣块导向座也可以设置为三只或者五只以上，从而形成三角形结构或者边数大于4的凸多边形结构。并且，需要说明的是，本发明中的复合塑性成形设备不仅可以应用于镁合金或铝合金的汽车轮毂的成形，也可以应用于其它类似零部件的成形。

Claims (10)

1.复合塑性成形设备，包括模具换位机构，所述模具换位机构包括固定部分和相对于固定部分导向移动设置的活动部分，其特征在于：所述固定部分和移动部分两者之间设有用于使两者沿导向移动方向定位的定位装置，还设有用于使两者沿模具顶压方向压紧配合的锁紧装置。

2.根据权利要求1所述的复合塑性成形设备，其特征在于：所述固定部分或移动部分上设有销钉孔，所述移动部分或固定部分上对应地设有定位销以及用于驱动定位销沿轴线伸缩以插入所述销钉孔和从销钉孔内拔出的电磁推动器，所述定位装置由所述销钉孔、定位销和电磁推动器组成。

3.根据权利要求1所述的复合塑性成形设备，其特征在于：所述锁紧装置为设置在所述固定部分或移动部分上的电磁吸盘。

4.根据权利要求1—3中的任意一项所述的复合塑性成形设备，其特征在于：所述移动部分上设有隔热和冷却系统，所述定位装置和锁紧装置设置在所述隔热和冷却系统背离工件的一侧。

5.根据权利要求1—3中的任意一项所述的复合塑性成形设备，其特征在于：所述复合塑性成形设备包括下模组件，所述下模组件包括三只以上的凹模瓣块、供各凹模瓣块沿垂直于模具顶压方向导向移动设置的瓣块导向座，各所述瓣块导向座之间通过杆件相互连接而与杆件共同形成凸多边形结构。

6.复合塑性成形设备的模具换位机构，包括固定部分和相对于固定部分导向移动设置的活动部分，其特征在于：所述固定部分和移动部分两者之间设有用于使两者沿导向移动方向定位的定位装置，还设有用于使两者沿模具顶压方向压紧配合的锁紧装置。

7.根据权利要求6所述的复合塑性成形设备的模具换位机构，其特征在于：所述固定部分或移动部分上设有销钉孔，所述移动部分或固定部分上对应地设有定位销以及用于驱动定位销沿轴线伸缩以插入所述销钉孔和从销钉孔内拔出的电磁推动器，所述定位装置由所述销钉孔、定位销和电磁推动器组成。

8.根据权利要求6或7所述的复合塑性成形设备的模具换位机构，其特征在于：所述锁紧装置为设置在所述固定部分或移动部分上的电磁吸盘。

9.复合塑性成形设备上模具换位机构的定位方法，其特征在于该方法包括将模具换位机构中的活动部分与固定部分依靠固定部分和移动部分之间设置的定位装置沿导向移动方向定位的步骤，还包括将模具换位机构中的活动部分与固定部分依靠所述固定部分和移动部分之间设置的锁紧装置沿模具顶压方向压紧配合的步骤。

10.根据权利要求9所述的复合塑性成形设备上模具换位机构的定位方法，其特征在于：所述固定部分或移动部分上设有销钉孔，所述移动部分或固定部分上对应地设有定位销以及用于驱动定位销沿轴线伸缩以插入所述销钉孔和从销钉孔内拔出的电磁推动器，所述定位装置由所述销钉孔、定位销和电磁推动器组成；所述锁紧装置为设置在所述固定部分或移动部分上的电磁吸盘。