CN105839263A - 原竹纤维布及其制作方法 - Google Patents

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周道林
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Abstract

本发明属于抛光材料技术领域，其公开了一种原竹纤维布及其制作方法，所述方法包括将原竹制成竹条的步骤；将竹条轧压成粗丝状竹丝的步骤；将粗丝状竹丝加工成原竹粗纤维，并在高温压力装置中对原竹粗纤维进行蒸煮软化的步骤；用常温循环水对经过蒸煮软化处理的原竹粗纤维进行冲洗的步骤；将经过冲洗的原竹粗纤维烘干或者甩干的步骤；将原竹粗纤维加工成直径为0.005-0.015毫米的原竹纤维的步骤；将所述原竹纤维捻制成直径为0.5-0.4毫米的原竹纤维捻线的步骤；将所述原竹纤维捻线纺织成原竹纤维布的步骤。本发明原竹纤维布可以替代剑麻布，且生产成本低，便于推广。

Description

原竹纤维布及其制作方法
技术领域
本发明涉及抛光材料技术领域，具体涉及一种原竹纤维布。
背景技术
目前，应用于工业生产的抛光材料多种多样，例如，丝绸、剑麻布、羊毛等材料均可作为抛光材料制作抛光轮等产品。其中，以剑麻布为材料制作的抛光轮因质量佳、抛光效果好而颇受欢迎。然而，剑麻布也存在生产成本高（作为剑麻布的基本原料的剑麻纤维的市场价约为8000-9000元/吨，加工费约为3000元/吨）和市场供给不足的问题，从而难以满足抛光行业的广泛需要。
多年来，人们一直在努力寻找剑麻纤维的替代品，但效果不理想。
发明内容
本发明的目的在于提供一种剑麻布的替代品，所述替代品的生产成本相对低廉，其原材料更加充足，从而克服剑麻布所存在的生产成本高和市场供给不足的缺陷。
本发明的目的是通过下述技术方案实现的：
一种原竹纤维布，其由原竹纤维捻制成的原竹纤维捻线纺织而成，所述原竹纤维捻线的直径为0．5—4毫米，所述原竹纤维的直径为0．005—0．015毫米。
本发明原竹纤维布的制作方法如下：
步骤一，将原竹切断、破片，制成竹条；
步骤二，将竹条轧压成粗丝状竹丝；
步骤三，用成丝机将粗丝状竹丝加工成原竹粗纤维，并在高温压力装置中对原竹粗纤维进行蒸煮软化，蒸煮的时间为50—70分钟，蒸煮过程中的水温控制在摄氏110—150度；
步骤四，用常温循环水对经过蒸煮软化处理的原竹粗纤维进行冲洗；
步骤五，将经过冲洗的原竹粗纤维烘干或者甩干（含水率控制在15﹪左右）；
步骤六，用分丝机将原竹粗纤维加工直径为0．005-0．015毫米的原竹纤维；
步骤七，用捻线机将所述原竹纤维捻制成直径为0．5—0.4毫米的原竹纤维捻线；
步骤八，用织麻机将所述原竹纤维捻线纺织成原竹纤维布。
本发明的有益效果如下：
（ 1 ）由于原竹纤维的强度等物理特性等同甚至略优于剑麻纤维，因此，作为抛光材料，本发明原竹纤维布不仅可以替代剑麻布，而且效果更佳。
（ 2 ）本发明原竹纤维布生产成本低，原料充足，制作工艺简单，便于推广。在我国，竹子的分布范围广，产量高，价格低，这就使得原竹纤维的成本价大大低于剑麻纤维的成本价。
具体实施方式
实施例 1
一种原竹纤维布，其由原竹纤维捻制成的原竹纤维捻线纺织而成；所述原竹纤维捻线的直径为0．5毫米；所述原竹纤维的直径为0．005毫米，其制作方法如下：
步骤一，将原竹切断、破片，制成竹条；
步骤二，将竹条轧压成粗丝状竹丝；
步骤三，用成丝机将粗丝状竹丝加工成原竹粗纤维，并在高温压力装置中对原竹粗纤维进行蒸煮软化，蒸煮的时间为50分钟，蒸煮过程中的水温控制在摄氏110度；
步骤四，用常温循环水对经过蒸煮软化处理的原竹粗纤维进行冲洗；
步骤五，将经过冲洗的原竹粗纤维烘干或者甩干（含水率控制在15﹪左右）；
步骤六，用分丝机将原竹粗纤维加工直径为0．005毫米的原竹纤维；
步骤七，用捻线机将所述原竹纤维捻制成直径为0．5毫米的原竹纤维捻线；
步骤八，用织麻机将所述原竹纤维捻线纺织成原竹纤维布。
实施例 2
一种原竹纤维布，其由原竹纤维捻制成的原竹纤维捻线纺织而成；所述原竹纤维捻线的直径为2毫米；所述原竹纤维的直径为0．01毫米，其制作方法如下：
步骤一，将原竹切断、破片，制成竹条；
步骤二，将竹条轧压成粗丝状竹丝；
步骤三，用成丝机将粗丝状竹丝加工成原竹粗纤维，并在高温压力装置中对原竹粗纤维进行蒸煮软化，蒸煮的时间为60分钟，蒸煮过程中的水温控制在摄氏130度；
步骤四，用常温循环水对经过蒸煮软化处理的原竹粗纤维进行冲洗；
步骤五，将经过冲洗的原竹粗纤维烘干或者甩干（含水率控制在15﹪左右）；
步骤六，用分丝机将原竹粗纤维加工直径为0．01毫米的原竹纤维；
步骤七，用捻线机将所述原竹纤维捻制成直径为2毫米的原竹纤维捻线；
步骤八，用织麻机将所述原竹纤维捻线纺织成原竹纤维布。
实施例 3
一种原竹纤维布，其由原竹纤维捻制成的原竹纤维捻线纺织而成；所述原竹纤维捻线的直径为4毫米；所述原竹纤维的直径为0．015毫米，其制作方法如下：
步骤一，将原竹切断、破片，制成竹条；
步骤二，将竹条轧压成粗丝状竹丝；
步骤三，用成丝机将粗丝状竹丝加工原竹粗纤维，并在高温压力装置中对原竹粗纤维进行蒸煮软化，蒸煮的时间为70分钟，蒸煮过程中的水温控制在摄氏150度；
步骤四，用常温循环水对经过蒸煮软化处理的原竹粗纤维进行冲洗；
步骤五，将经过冲洗的原竹粗纤维烘干或者甩干（含水率控制在15﹪左右）；
步骤六，用分丝机将原竹粗纤维加工直径为0．015毫米的原竹纤维；
步骤七，用捻线机将所述原竹纤维捻制成直径为4毫米原竹纤维捻线；
步骤八，用织麻机将所述原竹纤维捻线纺织成原竹纤维布。
以上三个实施例是对本发明的具体实施方式的例举，而非限制。经发明人验证，用上述三个实施例所得到的原竹纤维布制作的抛光轮，其抛光效果和耐用性均可媲美于用优质剑麻布制作的抛光轮，而实施例2的效果更佳。需要说明的是，除了用作抛光材料外，本发明原竹纤维布也可用作过滤材料。
需要特别强调的是，在实施本发明的过程中，对所述原竹纤维进行过蒸煮软化，这是本发明能用原竹纤维布替代剑麻布的关键步骤，而在蒸煮软化过程中的温度、时间控制尤其重要。另需说明的是，本发明对原竹没有特别的要求，全国各地生长的竹子，如淡竹、苦竹、毛竹、黄竹等各类竹子，均可作为本发明的原料。

Claims (3)

1.一种原竹纤维布，其由原竹纤维捻制成的原竹纤维捻线纺织而成，所述原竹纤维捻线的直径为0．5—4毫米，所述原竹纤维的直径为0．005—0．015毫米。
2.如权利要求1所述的原竹纤维布，其特征在于：所述原竹纤维捻线的直径为2毫米，所述原竹纤维的直径为0．01毫米。
3.一种原竹纤维布的制作方法，包括将原竹制成竹条的步骤；将竹条轧压成粗丝状竹丝的步骤；将粗丝状竹丝加工成原竹粗纤维，并在高温压力装置中对原竹粗纤维进行蒸煮软化的步骤，蒸煮的时间为50—70分钟，蒸煮过程中的水温控制在摄氏110—150度；用常温循环水对经过蒸煮软化处理的原竹粗纤维进行冲洗的步骤；将经过冲洗的原竹粗纤维烘干或者甩干的步骤；将原竹粗纤维加工直径为0．005-0．015毫米的原竹纤维的步骤；将所述原竹纤维捻制成直径为0．5—0.4毫米的原竹纤维捻线的步骤；将所述原竹纤维捻线纺织成原竹纤维布的步骤。
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张毅等: "《竹原纤维及其产品的制备与工艺》", 31 March 2014, 中国纺织出版社 *

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