CN102560695A - 一种天然竹纤维的物理制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种天然竹纤维的物理制备方法，以湖南一年生毛竹，并以它的中部材料作为制备天然竹纤维的原料，经原竹切断、滚压分片、浸泡、一次高温高压蒸煮、水洗、滚压分丝、二次高温高压蒸煮、二次水洗、超声波震荡分丝、梳制竹纤维和筛分干燥工序制得天然竹纤维。该制备方法使竹纤维在保持天然的抗菌、抑菌、防螨、防臭和抗紫外线的功能的同时提高了杀菌能力，并使制得的100%天然竹纤维在细度、强度和残胶率等方面取得显著突破。
Description
技术领域
本发明涉及一种天然竹纤维的物理制备方法，属于竹纤维领域。
背景技术
竹纤维是我国自行研发并产业化的新型纤维素纤维，按加工方法不同，有竹原纤维和竹浆纤维两类。竹原纤维采用物理方法进行加工，不添加任何化学试剂，为100%的天然纤维。竹浆纤维采用化学方法加工，经水解(碱法)及多段漂白制成浆粕，再由化纤厂进行纺丝制成竹浆纤维，是类似粘胶纤维的一个化学纺丝过程。
竹原纤维为纯天然纤维，纤维性能优异，产品具有特殊的风格，并且具有优异的抗菌性能，夏季干爽舒适性好。竹浆纤维则由于纺丝过程而在性能上受到很大损伤，强力低、结晶度低、大分子排列较稀疏，回潮率高，属于与普通粘胶纤维相似的再生纤维素纤维。竹浆纤维虽然改善了竹原纤维的强度不匀率，伸长率、纤维韧性和耐磨性等都有所增加，但其一些天然特性也遭到破坏，纤维的除臭、抗菌、防紫外线功能出现一定程度的下降，湿强力也下降较多。
目前，将竹子加工成可纺性竹纤维一般经历前处理工序、分解工序、纤维成型工序和后处理工序。现有技术中制备竹纤维的工艺中大多是化学方法制作，含有化学制剂不是理想的环保产品。关于纯物理方法制备的专利文献却鲜有记载，仅中国专利CN 1261290C公开了物理法提取竹纤维的工艺，但对于物理法制备的竹纤维使用性能哪些方法提高了公开不明确，没有提供对比效果依据。
中国专利CN 100487173C，公开了天然竹纤维及其加工方法，虽然制得的天然竹纤维在细度和强度等方面具有显著优点，得到的竹纤维的细度为5.46dtex、强度为5.31（cN/dtex），但是加工的方法中用到中和水洗和酶处理等化学方法，也不是用纯物理方法制备的天然竹纤维，竹纤维的一些天然特性遭到破坏。
北京服装学院2007年届硕士论文，由韩晓俊发表的《织用竹纤维的制取及其结构性能研究》文章中，公开发布测得竹纤维的保水率高达130.57%，需引起注意，但随着脱胶程度的加剧及纤维表面的光洁度的提升，竹纤维的保水率会有所下降。
因此，用纯物理方法制备100%天然竹纤维，使其在保持天然的抗菌、抑菌、防螨、防臭和抗紫外线的功能的同时提高杀菌能力，并使制得的100%天然竹纤维在细度、强度、保水率和回潮率等方面取得更大突破是急需解决的问题，因为这些影响着竹纤维的重要质量品质。
发明内容
针对上述制备100%天然竹纤维现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种天然竹纤维的物理制备方法，该制备方法使竹纤维在保持天然的抗菌、抑菌、防螨、防臭和抗紫外线的功能的同时提高了杀菌能力，并使制得的100%天然竹纤维在细度、强度和残胶率等方面取得显著突破。
本发明采用的技术工艺步骤如下：
本发明是以湖南一年生毛竹，并以它的中部材料作为制备天然竹纤维的原料。
1.原竹切断：将原竹用人工或机械方式切断成50毫米以上的竹节。
2.滚压分片：采用滚压分片机将竹节滚压分片成竹片。
3.浸泡：将制好的竹片尽量有规则的码放，并浸泡在含中性水溶液中，浸泡时间为9h。
4.一次高温高压蒸煮：将滚压分片制得的竹片在0.15mpa—0.50mpa下于125℃—140℃加盖蒸煮2.5h—4.5h，加水至水与竹片的体积比为2:1，再加入1.0-1.5%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶，1.0-1.5%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶和竹片的质量比为5.2-6.0:2.0-3.0:3.0-4.0:1.2-2.0:100。蒸煮的目的是去除木质素、糖、脂肪、蛋白、淀粉等物质，使竹纤维不易发生霉变、生虫等现象且柔软。
5.水洗：将蒸煮后的竹片在流动水下洗涤。
6.滚压分丝:将蒸煮水洗后的竹片，送入滚压分丝机中，得到板网状的竹片。
7.二次高温高压蒸煮：将滚压分丝后得到的板网状的竹片在0.05mpa—0.30mpa下于105℃—125℃加盖蒸煮1 h—3h，加水至水与竹片的体积比为1.5:1。
8.二次水洗：将二次蒸煮后的竹片在流动水下洗涤。
9.超声波震荡分丝：超声波是一种频率高于20 KHZ的高频机械能量，其功能是多方面的，根据力学理论，任何材料的损伤和破坏都起源于材料中的原始缺陷和裂缝。当超声波作用于纤维材料时，必然在材料的原始缺陷处产生应力、应变能的集中，超声波所传递的能量必然有一部分转化为裂缝扩展新表面所需的能量，引起裂纹的扩展，致使纤维细化分离。本发明采用上海科导超声仪器有限公司的SK3200H型超声清洗机。将二次蒸煮水洗后的竹片，在超声波频率20 KHZ—50KHZ,功率100w—140w条件下震荡8 min—28min，使竹纤维进一步的细化。
10.梳制竹纤维：用剿丝机械将进一步细化的竹纤维梳制成竹纤维丝。
11.筛分干燥：用人工手拣筛分或机械方式或气流方式筛分，得到无杂质的竹纤维后，置于阳光下自然风干，或用烘房、干燥器进行干燥，至竹纤维中的含水量为10%以下。
12.打包入库：对成品检验后压力打包。
本发明采用物理的制备方法，是用高温高压进行两次蒸煮和超声波震荡两种技术的结合，再加入特定配比的添加剂，不仅提高了竹纤维的杀菌能力，而且制得的竹纤维细度更纤细、强度更强，更好的满足了纺织业对竹纤维细度和强度的要求，同时增加了竹纤维的残胶率，使得竹纤维更加健康、亲肤，在提高人们生活品味和质量的同时，提高了产品的市场竞争力。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步的说明，以助于理解本发明的内容。
以下各实施例是以湖南一年生毛竹，并以它的中部材料作为制备天然竹纤维的原料。
实施例1 采用的具体技术工艺步骤如下：
1.原竹切断：将原竹用人工或机械方式切断成50毫米以上的竹节。
2.滚压分片：采用滚压分片机将竹节滚压分片成竹片。
3.浸泡：将制好的竹片尽量有规则的码放，并浸泡在含中性水溶液中，浸泡时间为9h。
4.一次高温高压蒸煮：将滚压分片制得的竹片在0.35mpa下于135℃加盖蒸煮4h，加水至水与竹片的体积比为2:1，再加入1.3%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶，1.3%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶和竹片的质量比为5.6:2.5:3.5:1.6:100。
5.水洗：将蒸煮后的竹片在流动水下洗涤。
6.滚压分丝:将蒸煮水洗后的竹片，送入滚压分丝机中，得到板网状的竹片。
7.二次高温高压蒸煮：将滚压分丝后得到的板网状的竹片在0.27mpa下于119℃加盖蒸煮2.5 h，加水至水与竹片的体积比为1.5:1。
8.二次水洗：将二次蒸煮后的竹片在流动水下洗涤。
9.超声波震荡分丝：采用上海科导超声仪器有限公司的SK3200H型超声清洗机。将二次蒸煮水洗后的竹片，在超声波频率48KHZ,功率105w条件下震荡25min，使竹纤维进一步的细化。
10.梳制竹纤维：用剿丝机械将进一步细化的竹纤维梳制成竹纤维丝。
11.筛分干燥：用人工手拣筛分或机械方式或气流方式筛分，得到无杂质的竹纤维后，置于阳光下自然风干，或用烘房、干燥器进行干燥，至竹纤维中的含水量为10%以下。
12.打包入库：对成品检验后压力打包。
实施例2 采用的具体技术工艺步骤如下：
1.原竹切断：将原竹用人工或机械方式切断成50毫米以上的竹节。
2.滚压分片：采用滚压分片机将竹节滚压分片成竹片。
3.浸泡：将制好的竹片尽量有规则的码放，并浸泡在含中性水溶液中，浸泡时间为9h。
4.一次高温高压蒸煮：将滚压分片制得的竹片在0.40mpa下于130℃加盖蒸煮3h，加水至水与竹片的体积比为2:1，再加入少量1.4%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶，1.4%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶和竹片的质量比为5.5:2.6:3.4:1.5:100。
5.水洗：将蒸煮后的竹片在流动水下洗涤。
6.滚压分丝:将蒸煮水洗后的竹片，送入滚压分丝机中，得到板网状的竹片。
7.二次高温高压蒸煮：将滚压分丝后得到的板网状的竹片在0.15mpa下于115℃加盖蒸煮2h，加水至水与竹片的体积比为1.5:1。
8.二次水洗：将二次蒸煮后的竹片在流动水下洗涤。
9.超声波震荡分丝：采用上海科导超声仪器有限公司的SK3200H型超声清洗机。将二次蒸煮水洗后的竹片，在超声波频率35KHZ,功率120w条件下震荡18min，使竹纤维进一步的细化。
10.梳制竹纤维：用剿丝机械将进一步细化的竹纤维梳制成竹纤维丝。
11.筛分干燥：用人工手拣筛分或机械方式或气流方式筛分，得到无杂质的竹纤维后，置于阳光下自然风干，或用烘房、干燥器进行干燥，至竹纤维中的含水量为10%以下。
12.打包入库：对成品检验后压力打包。
实施例3 采用的具体技术工艺步骤如下：
1.原竹切断：将原竹用人工或机械方式切断成50毫米以上的竹节。
2.滚压分片：采用滚压分片机将竹节滚压分片成竹片。
3.浸泡：将制好的竹片尽量有规则的码放，并浸泡在含中性水溶液中，浸泡时间为9h。
4.一次高温高压蒸煮：将滚压分片制得的竹片在0.15mpa下于125℃加盖蒸煮2.5h，加水至水与竹片的体积比为2:1，再加入少量1.0%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶，1.0%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶和竹片的质量比为5.2:2.0:3.0:1.2:100。
5.水洗：将蒸煮后的竹片在流动水下洗涤。
6.滚压分丝:将蒸煮水洗后的竹片，送入滚压分丝机中，得到板网状的竹片。
7.二次高温高压蒸煮：将滚压分丝后得到的板网状的竹片在0.05mpa下于105℃加盖蒸煮1 h，加水至水与竹片的体积比为1.5:1。
8.二次水洗：将二次蒸煮后的竹片在流动水下洗涤。
9.超声波震荡分丝：采用上海科导超声仪器有限公司的SK3200H型超声清洗机。将二次蒸煮水洗后的竹片，在超声波频率20 KHZ,功率100w条件下震荡8 min，使竹纤维进一步的细化。
10.梳制竹纤维：用剿丝机械将进一步细化的竹纤维梳制成竹纤维丝。
11.筛分干燥：用人工手拣筛分或机械方式或气流方式筛分，得到无杂质的竹纤维后，置于阳光下自然风干，或用烘房、干燥器进行干燥，至竹纤维中的含水量为10%以下。
12.打包入库：对成品检验后压力打包。
实施例4 采用的具体技术工艺步骤如下：
1.原竹切断：将原竹用人工或机械方式切断成50毫米以上的竹节。
2.滚压分片：采用滚压分片机将竹节滚压分片成竹片。
3.浸泡：将制好的竹片尽量有规则的码放，并浸泡在含中性水溶液中，浸泡时间为9h。
4.一次高温高压蒸煮：将滚压分片制得的竹片在0.50mpa下于140℃加盖蒸煮4.5h，加水至水与竹片的体积比为2:1，再加入少量1.5%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶，1.5%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶和竹片的质量比为6.0:3.0: 4.0:2.0:100。
5.水洗：将蒸煮后的竹片在流动水下洗涤。
6.滚压分丝:将蒸煮水洗后的竹片，送入滚压分丝机中，得到板网状的竹片。
7.二次高温高压蒸煮：将滚压分丝后得到的板网状的竹片在0.30mpa下于125℃加盖蒸煮3h，加水至水与竹片的体积比为1.5:1。
8.二次水洗：将二次蒸煮后的竹片在流动水下洗涤。
9.超声波震荡分丝：采用上海科导超声仪器有限公司的SK3200H型超声清洗机。将二次蒸煮水洗后的竹片，在超声波频率50KHZ,功率140w条件下震荡28min，使竹纤维进一步的细化。
10.梳制竹纤维：用剿丝机械将进一步细化的竹纤维梳制成竹纤维丝。
11.筛分干燥：用人工手拣筛分或机械方式或气流方式筛分，得到无杂质的竹纤维后，置于阳光下自然风干，或用烘房、干燥器进行干燥，至竹纤维中的含水量为10%以下。
12.打包入库：对成品检验后压力打包。
实施例5 采用的具体技术工艺步骤如下：
1.原竹切断：将原竹用人工或机械方式切断成50毫米以上的竹节。
2.滚压分片：采用滚压分片机将竹节滚压分片成竹片。
3.浸泡：将制好的竹片尽量有规则的码放，并浸泡在含中性水溶液中，浸泡时间为9h。
4.一次高温高压蒸煮：将滚压分片制得的竹片在0.13mpa下于120℃加盖蒸煮2.0h，加水至水与竹片的体积比为2:1，再加入少量0.8%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶，0.8%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶和竹片的质量比为5.0:1.8:2.6:1.0:100。
5.水洗：将蒸煮后的竹片在流动水下洗涤。
6.滚压分丝:将蒸煮水洗后的竹片，送入滚压分丝机中，得到板网状的竹片。
7.二次高温高压蒸煮：将滚压分丝后得到的板网状的竹片在0.04mpa下于100℃加盖蒸煮0.5h，加水至水与竹片的体积比为1.5:1。
8.二次水洗：将二次蒸煮后的竹片在流动水下洗涤。
9.超声波震荡分丝：采用上海科导超声仪器有限公司的SK3200H型超声清洗机。将二次蒸煮水洗后的竹片，在超声波频率15KHZ功率90w条件下震荡7min，使竹纤维进一步的细化。
10.梳制竹纤维：用剿丝机械将进一步细化的竹纤维梳制成竹纤维丝。
11.筛分干燥：用人工手拣筛分或机械方式或气流方式筛分，得到无杂质的竹纤维后，置于阳光下自然风干，或用烘房、干燥器进行干燥，至竹纤维中的含水量为10%以下。
12.打包入库：对成品检验后压力打包。
实施例6 采用的具体技术工艺步骤如下：
1.原竹切断：将原竹用人工或机械方式切断成50毫米以上的竹节。
2.滚压分片：采用滚压分片机将竹节滚压分片成竹片。
3.浸泡：将制好的竹片尽量有规则的码放，并浸泡在含中性水溶液中，浸泡时间为9h。
4.一次高温高压蒸煮：将滚压分片制得的竹片在0.55mpa下于150℃加盖蒸煮5h，加水至水与竹片的体积比为2:1，再加入少量1.6%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶，1.6%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶和竹片的质量比为6.2:3.5:4.3:2.2:100。
5.水洗：将蒸煮后的竹片在流动水下洗涤。
6.滚压分丝:将蒸煮水洗后的竹片，送入滚压分丝机中，得到板网状的竹片。
7.二次高温高压蒸煮：将滚压分丝后得到的板网状的竹片在0.35mpa下于130℃加盖蒸煮3.5h，加水至水与竹片的体积比为1.5:1。
8.二次水洗：将二次蒸煮后的竹片在流动水下洗涤。
9.超声波震荡分丝：采用上海科导超声仪器有限公司的SK3200H型超声清洗机。将二次蒸煮水洗后的竹片，在超声波频率55KHZ,功率150w条件下震荡35min，使竹纤维进一步的细化。
10.梳制竹纤维：用剿丝机械将进一步细化的竹纤维梳制成竹纤维丝。
11.筛分干燥：用人工手拣筛分或机械方式或气流方式筛分，得到无杂质的竹纤维后，置于阳光下自然风干，或用烘房、干燥器进行干燥，至竹纤维中的含水量为10%以下。
12.打包入库：对成品检验后压力打包。
对比例1 《木材加工机械》杂志2006年第4期由胡小霞等人发表的<纺织用竹纤维性能的研究与评价>文章中测得竹原纤维对白色念珠菌的抗菌率为94.1%。
对比例2 申请号为200610058257.8的中国专利所制备的天然竹纤维的细度为5.46dtex、强度为5.31（cN/dtex）。
试验例1 几种纤维的抗菌测试结果（%）
取实施例1—实施例6制备的竹纤维和对比例1中的竹原纤维对白色念珠菌的抗菌率测试。依据我国纺织品测试标准GB／T 20944--2008中的“振荡烧瓶法”对白色念珠菌的抗菌率进行测试。
表1 天然竹纤维的抗菌测试结果
| 样品 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | 实施例6 | 对比例1 |
| 抗菌率（%） | 97.8 | 97.5 | 95.1 | 94.7 | 89.2 | 88.0 | 94.1 |
由上表可知，本发明制备的天然竹纤维的抗菌率明显高于本发明工艺范围之外所制备的竹纤维，也高于对比例1中测得竹原纤维对白色念珠菌的抗菌率。
试验例2 天然竹纤维质量参数的测定
纤维细度：
实验方法：参照国标GB／T12411．3-90黄麻纤维线密度试验方法，采用中段称重法测试；
实验仪器：中段切断器(Y171型) 宁波纺织仪器厂；
电子精密天平(AR2140型) 奥豪斯国际贸易有限公司；
电脑式恒温恒湿箱(YG75lB型) 宁波纺织仪器厂；
实验条件：纤维在温度20±3℃，相对湿度为65±5％的环境下调湿24小时；
纤维细度计算：T。=1000m／(L×N)
式中：T。——线密度(tex)；m——中段纤维重量(mg)；
N——纤维根数(300根)； L——切断纤维长度(20mm)。
纤维强度：
实验方法：参照国标GB5886-86苎麻单纤维断裂强力试验方法进行测试；
实验仪器：单纤维强力仪(LLY一06C／PC型) 莱州市电子仪器有限公司；
电脑式恒温恒湿箱(YG751B型) 宁波纺织仪器厂；
实验条件：预加张力0．05CN／dtex；
夹持距离20mm；
下夹头下降速度20mm／min；
试样在温度20±3℃，相对湿度为65±5％的环境下调湿24小时；
测试指标：断裂强度(cN／dtex)。
纤维残胶率：
实验方法：参照国标GB5889-86苎麻残胶率测试方法；
实验仪器：八篮恒温烘箱(Y802L型) 莱州市电子仪器有限公司；
电子分析天平(AR2140型) 奥豪斯国际贸易有限公司；
恒温水浴锅(HH·S21—8型) 上海树立仪器仪表有限公司；
实验用品：120目分样筛；三角烧瓶；称量瓶；
实验条件：NaOH溶液浓度：20g／l；
沸煮时间：3h
烘干温度：105～110℃(直至恒重)
残胶率计算：W。=(G0—G1)／G0 × 100
式中：W。——试样残胶率(％)；
G0——试样提取残胶前的干重(g)；
G1——试样提取残胶后的干重(g)。
表2 天然竹纤维质量参数的测定
| 样品 | 细度dtex | 强度CN/dtex | 残胶率（%） |
| 实施例1 | 5.17 | 5.63 | 98.9 |
| 实施例2 | 5.15 | 5.59 | 98.5 |
| 实施例3 | 5.36 | 5.38 | 95.3 |
| 实施例4 | 5.31 | 5.42 | 95.0 |
| 实施例5 | 5.86 | 5.08 | 82.4 |
| 实施例6 | 5.90 | 5.03 | 83.7 |
| 对比例2 | 5.46 | 5.31 | 92.0 |
由上表结果可知，本发明采用的物理方法和添加剂制备的天然竹纤维在细度、强度和残胶率等方面都效果最佳，与对比例相比，本发明同时兼顾了天然竹纤维的细度和强度，在使细度更细致的条件下也保持了强度的提高，达到了一个较好的平衡点，这是本发明的突出优点。
Claims (4)
1.一种天然竹纤维的物理制备方法，其特征为：工艺流程是：原竹切断、滚压分片、浸泡、一次高温高压蒸煮、水洗、滚压分丝、二次高温高压蒸煮、二次水洗、超声波震荡分丝、梳制竹纤维、筛分干燥、打包入库。
2.根据权利要求1所述的天然竹纤维的物理制备方法，其特征在于：技术工艺步骤如下：
原竹切断：将原竹用人工或机械方式切断成50毫米以上的竹节；
滚压分片：采用滚压分片机将竹节滚压分片成竹片；
浸泡：将制好的竹片尽量有规则的码放，并浸泡在含中性水溶液中，浸泡时间为9h；
一次高温高压蒸煮：将滚压分片制得的竹片在0.15mpa—0.50mpa下于125℃—140℃加盖蒸煮2.5h—4.5h，加水至水与竹片的体积比为2:1；
水洗：将蒸煮后的竹片在流动水下洗涤；
滚压分丝：将蒸煮水洗后的竹片，送入滚压分丝机中，得到板网状的竹片；
二次高温高压蒸煮：将滚压分丝后得到的板网状的竹片在0.05mpa—0.30mpa下于105℃—125℃加盖蒸煮1 h—3h，加水至水与竹片的体积比为1.5:1；
二次水洗：将二次蒸煮后的竹片在流动水下洗涤；
超声波震荡分丝：采用上海科导超声仪器有限公司的SK3200H型超声清洗机将二次蒸煮水洗后的竹片，在超声波频率20 KHZ—50KHZ,功率100w—140w条件下震荡8 min—28min，使竹纤维进一步的细化；
梳制竹纤维：用剿丝机械将进一步细化的竹纤维梳制成竹纤维丝；
筛分干燥：用人工手拣筛分或机械方式或气流方式筛分，得到无杂质的竹纤维后，置于阳光下自然风干，或用烘房、干燥器进行干燥，至竹纤维中的含水量为10%以下；
打包入库：对成品检验后压力打包。
3.根据权利要求2所述的天然竹纤维的物理制备方法，其特征在于：在一次高温高压蒸煮时，将滚压分片制得的竹片在0.50mpa下于140℃加盖蒸煮4.5h，加水至水与竹片的体积比为2:1，再加入1.0-1.5%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶，1.0-1.5%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶和竹片的质量比为5.2-6.0:2.0-3.0:3.0-4.0:1.2-2.0:100。
4.根据权利要求3所述的天然竹纤维的物理制备方法，其特征在于：
采用的具体技术工艺步骤如下：
原竹切断：将原竹用人工或机械方式切断成50毫米以上的竹节；
滚压分片：采用滚压分片机将竹节滚压分片成竹片；
浸泡：将制好的竹片尽量有规则的码放，并浸泡在含中性水溶液中，浸泡时间为9h；
一次高温高压蒸煮：将滚压分片制得的竹片在0.35mpa下于135℃加盖蒸煮4h，加水至水与竹片的体积比为2:1，再加入1.3%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶，1.3%亚硫酸钠、β-淀粉酶、巯基蛋白酶、脂肪酶和竹片的质量比为5.6:2.5:3.5:1.6:100；
水洗：将蒸煮后的竹片在流动水下洗涤；
滚压分丝：将蒸煮水洗后的竹片，送入滚压分丝机中，得到板网状的竹片；
二次高温高压蒸煮：将滚压分丝后得到的板网状的竹片在0.27mpa下于119℃加盖蒸煮2.5 h，加水至水与竹片的体积比为1.5:1；
二次水洗：将二次蒸煮后的竹片在流动水下洗涤；
超声波震荡分丝：采用上海科导超声仪器有限公司的SK3200H型超声清洗机；
将二次蒸煮水洗后的竹片，在超声波频率48KHZ,功率105w条件下震荡25min，使竹纤维进一步的细化；
梳制竹纤维：用剿丝机械将进一步细化的竹纤维梳制成竹纤维丝；
筛分干燥：用人工手拣筛分或机械方式或气流方式筛分，得到无杂质的竹纤维后，置于阳光下自然风干，或用烘房、干燥器进行干燥，至竹纤维中的含水量为10%以下；
打包入库：对成品检验后压力打包。
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