KR101401332B1

KR101401332B1 - 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포, 그를 이용한 혼합 부직포 및 그의 제조방법

Info

Publication number: KR101401332B1
Application number: KR1020120052536A
Authority: KR
Inventors: 김태희; 변성원; 임정남; 김채화
Original assignee: 한국생산기술연구원
Priority date: 2012-05-17
Filing date: 2012-05-17
Publication date: 2014-06-02
Also published as: KR20130129321A

Abstract

본 발명은 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포, 그를 이용한 혼합 부직포 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 케나프 소재의 개질을 통해 촉감이 개선되고 천연소재의 색감이 유지된 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포를 제공하고, 상기 케나프 섬유에, 천연소재 또는 기능성 섬유원사가 혼입된 원사혼합 부직포 또는 천연소재 섬유 또는 기능성 섬유가 함유된 섬유층이 복합화된 원단혼합 부직포를 제공함으로써, 감촉성, 신축성, 보습성 및 심미성을 개선한 부직포를 제공할 수 있다. 나아가, 본 발명은 상기 케나프 부직포의 제조방법을 최적화함으로써, 대량생산이 가능하고, 케나프 자체의 촉감을 개선하고 케나프 고유물성인 항산화능을 보존하여 폭넓은 분야에 유용하게 활용될 수 있다.

Description

케나프 단일성분으로 이루어진 부직포, 그를 이용한 혼합 부직포 및 그의 제조방법{NONWOVEN CONTAINING PURELY KENAF, COMPOSITE NONWOVEN AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본 발명은 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포, 그를 이용한 혼합 부직포 및 그의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 케나프 소재의 개질을 통해 촉감이 개선되고 천연소재의 자연스러운 색감이 유지된 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포, 케나프 섬유에, 천연소재 또는 기능성 섬유원사가 혼입되거나 섬유원단이 복합화됨으로써, 감촉성, 신축성, 보습성 및 심미성이 개선된 혼합 부직포 및 상기 케나프 부직포의 제조방법에 관한 것이다.

환경친화적이고 인체 친화적인 제품을 찾는 소비문화가 새로운 트렌드로 등장하면서, 천연유래 식물소재 탐색 및 소재 개질을 통한 제품개발이 활발하다.

그 일례로 케나프는 일년생 아열대성 식물로서 기존 식물의 5배 이상의 이산화탄소 분해 능력과 수질정화 작용을 갖고 있어 친환경 소재로의 이용 가치를 이미 인정받은 섬유 소재이다.

그러나 케나프 섬유는 다른 인피 섬유에 비해 펙틴, 헤미셀룰로오스, 리그닌 등 비셀룰로오스의 함량이 많기 때문에 촉감이 거칠고 뻣뻣하여 다양한 용도로의 전개에 제약이 있어 왔다.

상기의 비셀룰오로스 성분은 레팅 처리에 의해 전부 제거되지 않으며 잔존량에 따라 섬유의 분리와 특성에 많은 차이를 가져온다고 보고된 바 있다[Sharma et al., J. of Applied Polymer Science 1999, 74(1), 139-143].

이에, 케나프를 다양한 소재로 개발하는데 있어 가장 중요한 개질단계로서 레팅 공정이 수행되는데, 분리된 인피를 약 30℃의 물에 침지하는 물 레팅(water retting), 수산화나트륨(NaOH)과 같은 약품을 사용하는 화학적 레팅 및 적은 양으로 온화한 레팅을 유도하는 효소 레팅법으로 분류된다.

그 중에서 물 레팅은 손상이 적어 품질이 우수하나, 10일 이상으로 많은 시간이 소요되고, 물 레팅법으로는 균일한 섬유를 얻기 어려워 대량 생산에 적용할 수 없어 상업화가 어렵다.

이에, 시간이 단축되고 경제적 효과가 있는 수산화나트륨을 이용한 화학적 레팅을 많이 실시하고 있다. 그러나, 화학적 레팅은 약품 처리로 인해 섬유가 거칠어지고 광택이 저하되며 황변 현상과 섬유나 번들의 인장강도가 저하된다는 또 다른 문제점이 있다[Morrison et al. Textile Research Journal, 1996, 66(10), 651-656)]. 따라서, 이러한 화학적 레팅 조건을 개선하고자 꾸준한 연구가 진행되고 있다.

또한, 케나프 섬유는 리그닌의 제거 정도에 따라 섬유의 길이에 많은 변화가 생기는데 리그닌을 완전히 제거할 경우에는 케나프 섬유의 길이가 방적이 불가능할 정도로 매우 짧아져서 펄프화되므로 종이제조가 가능하다고 보고된 바 있다.

이에, 케나프 소재의 환경친화적이고 인체 친화적인 성질을 활용하여 산업용, 생활용, 섬유 소재로 적용하기 위해서라도 케나프 소재 개질 방법이 절실히 요구된다. 산업용, 생활용 섬유소재로 적용하는 일반적인 형태인 부직포는 원료선택이 자유롭고 용도에 따라 공정도 다양하여 산업전반에 걸쳐 기존 섬유제품을 대체하거나 새로운 용도창출이 가능하기 때문에, 성장성이 매우 높다.

부직포의 일반적인 제조방법은 방적, 제직, 편성 등에 의하지 않고, 물리적, 화학적 또는 기계적 방법에 의해 섬유 상호간을 결합시켜 시트(sheet)상의 섬유 집합체를 형성하는 것으로서 그 제조 기술과 방법이 다양하다.

구체적으로는 부직포의 제조방법을 건식과 습식으로 구분하는데, 건식은 공기 중에서 섬유를 웹 상태로 형성하고, 습식은 섬유를 액체 중에서 분산시켜 웹을 형성하는 방식이다.

건식방식 중 하나인 니들펀칭 부직포는 침의 측면에 도출되어 있는 바브(barb)로 웹을 찔러서 섬유를 얽히게 하는 기계적 결합방법이고, 스펀레이스 부직포는 수류를 웹에 분사하여 섬유를 결합하는 방식이다. 습식 부직포는 초지 방식과 같은 웹 형성과 접합방식을 활용하여, 단섬유를 물과 함께 섞어 망을 이용하여 물을 제거함으로써 섬유들을 임의상태의 웹으로 형성시키는 방식이 있다.

이에, 본 발명자들은 종래 케나프 소재를 개질하고 물성개선을 통해 섬유소재로의 활용도를 높이고자 노력한 결과, 대량생산에 유리한 화학적 레팅법을 개선하여 탈리그닌 공정을 최적화하고, 케나프 고유의 자연스러운 색감을 최대한 유지하면서도 촉감을 개선할 수 있음을 확인함으로써, 본 발명을 완성하였다.

본 발명의 목적은 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 케나프 섬유에 천연소재 또는 기능성 섬유원사가 혼입된 원사혼합 부직포를 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 상기 케나프 부직포의 케나프 섬유층의 적어도 일면에 천연소재 또는 기능성 섬유층이 혼합되어 복합화된 다층구조의 원단혼합 부직포를 제공하는 것이다.

나아가, 본 발명의 또 다른 목적은 케나프 소재를 개질화하는 케나프 부직포의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명은 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포를 제공한다.

본 발명은 케나프 섬유에, 면섬유, 레이온 섬유, 견섬유, 키토산섬유, 알지네이트섬유 및 탄성섬유로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나 이상의 섬유원사가 혼입된 원사혼합 부직포를 제공한다. 이때, 상기 섬유원사는 10 내지 90중량%로 혼입된 것이 바람직하다. 상기 부직포는 초지법, 니들펀칭법, 에어레이드법 및 스펀레이스법에서 선택되는 적어도 1개 이상의 공정에 의해 얻어진다.

나아가, 본 발명은 상기 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포의 적어도 일면에 면섬유, 레이온 섬유, 견섬유, 키토산섬유, 알지네이트섬유 및 탄성섬유로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나 이상이 함유된 섬유층이 복합화된 원단혼합 부직포를 제공한다.

또한, 본 발명은 상기 원사혼합 부직포가 2층 이상 합지되어 복합화된 원단혼합 부직포를 제공한다.

이때, 원단혼합 부직포는 니들펀칭법 또는 스펀레이스법에 의한 다층구조로 복합화된 다층구조의 부직포이다.

본 발명은 1) 케나프 줄기로부터 분리한 케나프 슬라이버를 준비하는 공정,

2) 상기 케나프 슬라이버를 트리톤계 또는 폴리카르본산계 계면활성제에 침지시켜 팽윤시키는 전처리공정,

3) 상기 전처리공정 이후, 수산화나트륨 함유 용액조에 침지 처리하는 레팅 공정,

4) 상기 레팅 공정 이후 케나프를 중화시키고, 중화 용액조 내에서 0.1 내지 0.7중량% 농도별 아염소산 나트륨(NaClO₂)으로 수행하는 탈리그닌 및 탈염소화 공정 및

5) 상기 공정 이후의 케나프 시료 또는 다른 섬유 소재와 혼합하여 50 내지 100gsm(grams per square meter)으로 초지하는 공정, 또는 바로 니들펀칭 공정 또는 스펀레이스 공정 중에서 선택되는 어느 하나 이상의 공정으로 이루어진 부직포의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 제조방법에 있어서. 상기 3) 공정에서의 수산화나트륨 함유 용액조는 1중량% 내지 4중량%의 수산화나트륨 농도가 함유되는 것이다.

상기 레팅 공정에서, 케나프 슬라이버 1g중량 대비, 수산화나트륨 함유 용액조가 20 내지 50 배 중량비율로 준비되는 것이 바람직하다.

본 발명의 제조방법에 있어서, 상기 4) 공정의 케나프 시료는 0.1 내지 0.7중량% 농도별 아염소산 나트륨(NaClO₂)으로 탈리그닌 공정을 거쳐 얻어진 각 농도별 케나프 시료 중의 어느 하나가 제조되는 것으로서, 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포를 제공할 수 있다.

또한, 상기 4) 공정에서 케나프 시료가 0.1 내지 0.7중량% 농도별 아염소산 나트륨(NaClO₂)으로 탈리그닌 공정을 거쳐 얻어진 각 농도별 케나프 시료 중의 어느 하나에, 레팅 공정만 처리된 케나프 시료를 커팅하여 포함시킨 것을 특징으로 하는 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포를 제공할 수 있다. 이때, 레팅 공정만 처리된 케나프 시료는 10 내지 30중량% 함유되는 것으로서, 케나프 고유의 옐로우쉬 색상과 거친 질감을 유지하여 소비자 기호 또는 적용 제품에 맞게 확보할 수 있다.

본 발명은 케나프 소재의 개질을 통해 촉감이 개선되고 천연소재의 자연스러운 색감이 유지된 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포를 제공할 수 있다.

본 발명은 케나프 섬유에, 천연소재 섬유 또는 기능성 섬유원사가 혼입된 원사혼합 부직포를 제공할 수 있다. 또한, 천연소재 섬유 또는 기능성 섬유가 함유된 섬유층이 복합화된 원단혼합 부직포를 제공함으로써, 감촉성, 신축성, 보습성 및 심미성을 개선할 수 있다. 상기 개선된 물성과 더불어 단일성분으로 이루어진 부직포, 원사혼합 부직포 또는 원단혼합 부직포는 다양한 섬유소재분야에 활용될 수 있다.

또한, 본 발명은 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포의 제조방법을 최적화함으로써, 화학적 레팅 공정을 사용하면서도 화학약품에 의한 문제점을 개선하여 대량생산이 가능하도록 구현하므로 제품 가격경쟁력을 높일 수 있다.

도 1은 본 발명의 케나프 단일성분의 부직포를 100배율 및 500배율로 관찰한 SEM 결과이고,
도 2는 본 발명의 케나프 부직포의 제조공정 중, 단계별로 육안 관찰한 사진으로서,
(a)는 케나프 원료인 케나프 슬라이버이고,
(b)는 레팅 공정 처리 후 케나프이고,
(c) 탈리그닌 공정 중 0.2중량% 아염소산 나트륨으로 처리 후 케나프이고,
(d) 탈리그닌 공정 중 0.3중량% 아염소산 나트륨으로 처리 후 케나프이고,
(e) 탈리그닌 공정 중 0.5중량% 아염소산 나트륨으로 처리 후 케나프이고,
(f) 탈리그닌 공정 중 0.7중량% 아염소산 나트륨으로 처리 후 케나프이고,
도 3은 본 발명의 케나프 부직포의 제조공정 중, 단계별로 관찰한 SEM 사진으로서,
(a)는 케나프 원료인 케나프 슬라이버이고,
(b)는 레팅 공정 처리 후 케나프이고,
(c) 탈리그닌 공정 중 0.3중량% 아염소산 나트륨으로 처리 후 케나프이고,
(d) 탈리그닌 공정 중 0.7중량% 아염소산 나트륨으로 처리 후 케나프이고,
도 4 는 본 발명의 습식법에 의한 케나프/레이온 원사혼합 부직포의 인장강도 측정결과이고,
도 5는 본 발명의 스펀레이스법에 의한 원사혼합 부직포를 100배율 및 500배율로 관찰한 SEM 결과이고,
도 6은 본 발명의 원사혼합 부직포 중에서 니들펀칭법 또는 스펀레이스법에 따라 제조된 부직포의 경우, CD방향에 대한 인장강도를 비교한 결과이다.

이하, 본 발명을 상세히 설명하고자 한다.

도 1은 본 발명의 100% 케나프로 이루어진 습식 부직포의 주사전자현미경 100배율 및 500배율로 관찰한 사진으로서, 균일하면서도 조밀하게 웹을 이루는 시트형태로 확인할 수 있으며, 부직포 사이 공극의 지름 분포가 5∼25㎛, 주로 7∼9㎛로 분포되어 있다.

본 발명의 케나프 습식 부직포는 공정상 레팅 공정 및 탈리그닌 공정을 완료한 후의 100% 케나프 소재로 이루어진 부직포를 포함한다.

도 2는 본 발명의 케나프 부직포의 제조공정 중, 단계별로 육안 관찰한 사진으로서, (a)는 케나프 원료인 케나프 소재를 물리적으로 세섬화한 케나프 슬라이버 사진이다. 관찰결과, 케나프 고유의 옐로우쉬 색상과 뻣뻣한 촉감의 거친 질감을 확인할 수 있다. 이러한 물성을 개질하여 산업용, 생활용 섬유소재로의 적용도를 높일 수 있다.

또한, (b)는 상기 (a)에서 관찰된 케나프 슬라이버를 화학적 레팅 공정 처리한 후의 육안관찰한 결과로서, 비셀룰오로스 성분이 레팅 처리에 의해 전부 제거되지 않아 옐로우쉬 색상과 뻣뻣한 거친 질감이 보존되었음을 확인할 수 있다.

이후 (c) 내지 (f)는 케나프 부직포의 제조공정 중, 레팅 이후 수행된 탈리그닌 공정에서 아염소산 나트륨의 농도별 얻어지는 케나프 부직포에 대한 육안관찰 사진이다. 그 결과, 아염소산 나트륨의 농도가 증가할수록 케나프 색상이 하얗게 되고 섬유 길이가 짧아진다. 이에, 본 발명은 탈리그닌 공정에서 아염소산 나트륨의 농도를 조절함에 따라 원하는 케나프 섬유의 색상 및 길이를 확보할 수 있다.

이에, 본 발명은 리그닌이 제거된 100% 케나프 소재로 이루어진 부직포에, 탈리그닌 공정 이전의 케나프 슬라이버 또는 레팅공정만 수행한 케나프를 포함하여 제조된 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포 역시 포함한다. 이 경우, 케나프 고유의 자연스러운 색감과 질감을 유지할 수 있어 소비자 기호 또는 적용 제품에 맞게 확보할 수 있다.

또한, 본 발명은 케나프 섬유에 면섬유, 레이온 섬유, 견섬유, 키토산섬유, 알지네이트섬유 및 탄성섬유로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나 이상의 섬유원사가 혼입된 원사혼합 부직포를 제공한다.

이때, 본 발명의 원사혼합 부직포는 초지법, 니들펀칭법, 에어레이드법 및 스펀레이스법으로부터 선택된 하나 이상의 방법에 의해 제조될 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예에서는 원사혼합 부직포의 제조시 니들펀칭법에 의해 제조된 이후 스펀레이스법을 수행하는 방법이 기재되어 있으나, 웹 형성 단계에서 니들펀칭을 거치지 않고 바로 스펀레이스법에 의해 원사혼합 부직포를 제공할 수 있다.

상기 혼입되는 면섬유, 레이온 섬유, 견섬유, 키토산섬유, 알지네이트섬유 등의 천연소재의 섬유원사 또는 탄성섬유와 같은 기능성 섬유원사는 10 내지90중량% 함유되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 30 내지 90중량%를 함유하는 것이다.

상기 천연소재의 섬유원사 또는 기능성 섬유원사의 함량이 10중량% 미만이면, 상기 추가되는 섬유소재로부터 부여 받고자 하는 기능성발현이 미흡하고, 90중량%를 초과하면, 케나프 섬유소재 함량이 상대적으로 줄어 케나프 고유의 특성을 살리기 어려워 바람직하지 않다.

본 발명의 실시예에서는 바람직한 일례로서, 탈리그닌 공정이 완료된 케나프에 비스코스 레이온 또는 면이 혼입된 원사혼합 부직포에 대하여 설명하고 있으나, 이에 한정되지 않고 다양한 기능성 부여에 따라 키토산 섬유 또는 알지네이트섬유 또는 탄성섬유를 대체 실시할 수 있다.

나아가, 본 발명은 상기 케나프 습식 부직포의 적어도 일면에 면섬유, 레이온 섬유, 견섬유, 키토산섬유, 알지네이트섬유 및 탄성섬유로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 이상의 섬유층이 복합화된 원단혼합 부직포를 제공한다.

또한, 초지법, 니들펀칭법, 에어레이드법 또는 스펀레이스법 중에서 선택되는 하나 이상의 공정으로 제조된 원사혼합 부직포가 2층 이상 합지되어 복합화된 원단혼합 부직포를 제공한다.

이때, 본 발명의 원단혼합 부직포는 니들펀칭법 또는 스펀레이스법에 의한 다층구조로 복합화된 것이며, 더욱 바람직하게는 스펀레이스법에 의한 것이다.

또한, 본 발명은 케나프 단일성분으로 이루어진 습식 부직포의 제조방법을 제공한다. 더욱 구체적으로 상기 제조방법은

1) 케나프 줄기로부터 분리한 케나프 슬라이버를 준비하는 공정,

5) 상기 공정 이후의 케나프 시료 또는 다른 섬유 소재와 혼합하여 50 내지 100gsm(grams per square meter)으로 초지하는 공정, 니들펀칭 공정 또는 스펀레이스 공정 중에서 선택되는 어느 하나 이상의 공정을 수행하는 부직포의 제조방법을 제공한다.

이하, 본 발명의 케나프 단일성분으로 이루어진 습식 부직포의 제조방법을 단계별로 설명하고자 한다.

상기 1) 공정에서, 케나프 슬라이버(sliver)를 준비하는 공정은 케나프 재료를 구입하여 물리적으로 커팅, 카딩하여 세섬화하거나, 세섬화된 상용 케나프 제품을 구입하여 커팅 후 (길이 4 내지 10cm) 사용할 수 있다. 상기 케나프 슬라이버는 케나프 고유의 옐로우쉬 색상과 뻣뻣한 촉감의 거친 질감을 가진다.

본 발명의 제조방법에서 2) 공정은 세섬화된 케나프 슬라이버가 팽윤되도록 하여 후속 공정시 약품이 균일하게 침윤될 수 있도록 전처리 공정을 수행한다. 이때, 전처리조는 공지의 트리톤계 계면활성제 또는 폴리카르본산(polycarbonic acid)계 계면활성제를 사용할 수 있다. 바람직하게는 처리 후 배출시 환경에 유해한 트리톤계 계면활성제를 사용할 경우 실험실 스케일로 사용하거나, 사용함량을 0.85중량% 수준 이하로 낮춰 실시한다.

더욱 바람직하게는 폴리카르본산계 계면활성제를 사용하는 것이며, 찬물에 용해되고, 산, 알칼리, 전해질에 매우 안정적이며 배출시 유해성이 최소화되고, 섬유에 영구적인 친화력이 없으므로 쉽게 수세되며, 특히 무기포성으로 인하여 대규모 파일럿(pilot) 및 양산 스케일에 적합하다. 폴리카르본산계 계면활성제 역시 0.3 내지 0.5중량% 농도로 낮춰 실시하며, 폴리카르본산계는 따로 전처리 공정없이 레팅 공정시 함께 첨가하면 되기 때문에 공정이 간소화되어 현장에서 사용하기에 적합하다.

상기 2) 전처리공정을 실시함에 따라, 최종 개질된 케나프 촉감이 부드러워지고, 레팅 공정시 수산화나트륨의 사용농도를 낮추고, 탈리그닌 공정시 사용되는 아염소산 나트륨의 산화제 함량을 줄일 수 있다.

본 발명의 제조방법에서 3) 공정은 전처리공정을 거친 케나프 슬라이버를 수산화나트륨 함유 용액조에 침지 처리하는 레팅 공정을 수행하는 것이다.

이에, 본 발명의 레팅 공정시, 수산화나트륨 함유 용액조에는 1 내지 4중량%의 수산화나트륨 농도가 함유되어 있고, 그 중에서도 1 중량%가 가장 바람직하다. 수산화나트륨의 농도가 4중량%를 초과하면, 처리된 케나프 색상이 진한 갈색으로 발현되고, 탈리그닌 공정 후 색상이 제대로 발현되지 않아 심미성이 떨어진다.

또한, 본 발명의 3) 레팅 공정은 케나프 슬라이버 1g중량 대비, 수산화나트륨 함유 용액조가 20 내지 50 배 중량비율로 준비되고 이에 침지되는 것이다. 이때, 수산화나트륨 함유 용액조의 부피비가 20배 중량비율 미만이면, 섬유에 반응하는 수산화나트륨 함량이 너무 적어 바람직하지 않고, 50배 중량비율을 초과하면, 파일럿 스케일에 적용할 경우 수행공간이 지나치게 방대하여 바람직하지 않다.

이상과 같이, 본 발명의 레팅 공정시 1 내지 4중량%, 더욱 바람직하게는 1중량%의 수산화나트륨 함유 용액조에서 수행됨으로써, 수산화나트륨의 농도가 최소화되어 수행되므로 약품 처리로 인해 섬유가 거칠어지고 광택이 저하되며 황변 현상과 섬유나 번들의 인장강도가 저하되는 종래 화학적 레팅의 문제점을 최소화할 수 있다. 또한, 수산화나트륨의 농도를 최적화함으로써, 케나프 소재의 천연색상을 유지할 수 있다.

또한, 본 발명의 3) 공정은 화학적 레팅시 수산화나트륨의 농도는 낮춰 실시할 수 있음에 따라, 그에 따른 레팅 온도 및 시간을 100℃ 및 30분 이내에서 수행하는 것으로서, 통상의 화학적 레팅 공정대비 처리시간을 단축할 수 있다.

이에, 본 발명의 3)의 레팅 공정은 강염기인 수산화나트륨의 농도를 최소화시켜 수행함으로써, 케나프 천연소재의 천연색상을 유지하고, 약품 처리로 인해 섬유가 거칠어지고 광택이 저하되며 황변 현상과 인장강도가 저하되는 종래 화학적 레팅의 문제점을 최소화할 수 있다. 또한 처리시간이 단축되어 대량생산에 유리하다.

본 발명의 제조방법에서 4) 공정은 상기 레팅 공정 이후 케나프를 중화시키고, 중화 용액조 내에서 0.1 내지 0.7중량% 농도별 아염소산 나트륨(NaClO₂)으로 표백하는 탈리그닌 공정에 관한 것이다.

상기 중화는 3) 공정이 수산화나트륨에 의한 처리공정으로서, 적정한 산성으로 처리할 수 있다. 바람직하게는 4중량% 이하의 수산화나트륨을 사용하므로, 중화에는 초산을 사용하고 있으나 그에 한정되지는 아니할 것이다.

상기 초산으로 중화한 후, 여러 번 수세, 탈수하고, 이후 얻어진 케나프를 pH 4로 조절된 초산 완충용액(Acetic acid buffer)으로 이루어진 용액조에서 아염소산 나트륨(NaClO₂)으로 표백하는 탈리그닌 공정을 수행한다.

이때, 본 탈리그닌 공정에 사용되는 강산화제인 아염소산 나트륨의 농도는 0.1 내지 0.7중량%로 수행되며, 강산화제 농도가 낮을수록 화학 약품에 의해 야기되는 문제점을 개선할 수 있으므로 유리하다. 반면에, 아염소산 나트륨 농도가 증가할수록 케나프의 색상은 하얗게 되고, 섬유 길이는 짧아진다. 이에, 본 발명의 아염소산 나트륨의 농도는 천연소재의 천연색상을 유지하고자 하는 범위를 충족하기 위하여 결정된 범위로서, 0.2 내지 0.3 중량% 농도가 가장 적당하며, 0.7중량% 농도를 초과하면, 지나치게 하얗게 되고 섬유장이 짧아지기에 원하는 천연색상 구현과 다양한 부직포 형태 제조에는 부적합하다.

상기 4)의 탈리그닌 공정은 100?에서 30 내지 60 분간 수행되나, 이에 한정되지는 아니할 것이다.

나아가, 본 발명의 제조방법의 4) 공정상 강산화제인 아염소산 나트륨을 사용함에 따라, 상기 잔존 가능성이 있는 염소성분을 완벽하게 제거하기 위한 탈염소공정이 추가 실시한다.

이에, 통상은 중아황산 나트륨(Sodium bisulfate, NaHSO₃)을 처리하여 잔류하는 염소를 완벽하게 제거하는 탈염소공정을 수행하고, 이후 깨끗한 물로 여러 번 세척한 후 자연건조 또는 130℃ 진공오븐에서 건조공정을 거친다.

상기 제조방법의 순차적 공정에 따라, 물리적 세섬화된 케나프 슬라이버 대비, 레팅 공정 및 탈리그닌 공정을 거침에 따라 부드러운 촉감을 가지는 것으로 확인되며, 탈리그닌 공정에서 사용되는 아염소산 나트륨 농도가 증가할수록 케나프 소재의 색상은 하얗게 되고, 섬유 길이는 짧아지는 결과를 확인할 수 있다. 이에, 본 발명은 탈리그닌 공정에서 아염소산 나트륨의 농도를 조절함에 따라 원하는 케나프 섬유의 색상 및 길이를 확보할 수 있다.

이에, 도 3 은 본 발명의 케나프 부직포의 제조공정 중, 단계별로 처리된 케나프에 대하여 100배율로 확대한 주사전자현미경(SEM) 사진으로서, (a) 케나프 원료인 케나프 슬라이버에 관한 것이고, (b)는 레팅 공정 처리 후 케나프이고, (c) 탈리그닌 공정 중 0.3중량% 아염소산 나트륨으로 처리 후 케나프이고, (d) 탈리그닌 공정 중 0.7중량% 아염소산 나트륨으로 처리 후 케나프에 대한 결과이다.

상기 SEM 사진 결과로부터, 레팅 공정을 통해 케나프 섬유가 서서히 갈라지다가 탈리그닌 공정에 들어가면서 섬유의 굵기가 확연하게 줄어들었음을 확인할 수 있다. 아염소산나트륨의 농도는 0.3중량% 첨가만으로도 충분하게 세섬화가 이루어졌음을 SEM 관찰을 통해 확인할 수 있다.

본 발명의 제조방법에서, 5) 공정은 상기 탈리그닌 공정으로부터 개질된 케나프 시료를 물에 분산시켜 구조틀에 걸러 평량 50 내지 100 gsm으로 초지하는 공정으로서, 케나프 단일 성분의 습식 부직포를 제조한다.

이에, 상기 습식 부직포의 제조방법으로부터, 5) 공정에 출발물질로 사용되는 케나프 시료는 0.1 내지 0.7중량% 농도별 아염소산 나트륨(NaClO₂)으로 탈리그닌 공정을 거쳐 얻어진 각 농도별 케나프 시료 중의 어느 하나를 사용하는 것으로서, 케나프 단일성분으로 이루어진 습식 부직포를 제조할 수 있다.

또한, 본 발명의 습식 부직포의 제조방법으로부터, 5) 공정에 출발물질로 사용되는 케나프 시료가 0.1 내지 0.7중량% 농도별 아염소산 나트륨(NaClO₂)으로 탈리그닌 공정을 거쳐 얻어진 각 농도별 케나프 시료 중의 어느 하나에, 케나프 슬라이버 또는 레팅 공정만 처리된 케나프 시료를 커팅하여 혼합함으로써 케나프 단일성분으로 이루어진 습식 부직포를 제조할 수 있다.

이때, 상기 케나프 슬라이버 또는 레팅 공정 처리된 케나프 시료는 10 내지 30중량% 포함되는 것이 바람직하며, 상기 함량 범위로 함유함에 따라, 케나프 고유의 색상 및 천연질감을 구현하는데 유리하여 소비자 기호 또는 적용 제품에 맞게 확보할 수 있다.

또한, 상기 5) 공정에서 제조된 습식 부직포는 부직포간의 결합력 향상을 위하여 캘린더링 공정을 진행할 수 있다. 이때, 캘린더링의 바람직한 공정일례로서 상온에서 500psi 압력 및 롤 속도 2m/min로 진행할 수 있으나, 이에 한정되지는 아니할 것이다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명하고자 한다.

본 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것이며, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

1. 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포의 제조

<실시예 1> 케나프 습식 부직포의 제조 1

공정 1: 케나프(방글라데시 수입)를 구입하여 줄기로부터 분리한 인피(껍질) 부분을 물리적으로 세섬화하여 케나프 슬라이버(sliver) 형태로 제작하였다.

공정 2: 상기 케나프 슬라이버 200g을 트리톤계 계면활성제(Triton-X100) 0.85중량%에 10분간 침지시킨 후 수산화나트륨 1중량% 함유 수용액에 케나프 슬라이버를 침지시켜 100℃ 30분간 처리하여 화학적 레팅공정을 수행하였다. 이때, 케나프 슬라이버 1g 중량 대비, 수산화나트륨 수용액을 50배 중량비율로 수행하였다.

공정 3: 초산으로 중화하여 여러 번 수세, 탈수한 케나프를 pH 4로 조절된 초산 완충용액 (Acetic acid buffer)에서 아염소산 나트륨(NaClO₂) 0.1중량% 함유 용액(액비 50:1)을 첨가하여 100℃에서 60분간 처리하였다.

이후, 중아황산 나트륨(Sodium bisulfate, NaHSO₃)를 처리하여 잔류하는 염소를 완벽하게 제거하는 탈염소처리를 수행하였다. 깨끗한 물로 여러 번 세척한 후, 자연건조 또는 130℃ 진공오븐에서 건조하였다.

공정 4: 상기 공정 이후의 케나프 시료를 물에 분산시켜 구조틀에 걸러 평량 50gsm로 초지하여 두께 140㎛의 습식 부직포를 제조하였다.

<실시예 2∼5> 케나프 습식 부직포의 제조 2∼5

상기 실시예 1의 공정 3에서 아염소산 나트륨(NaClO₂)의 농도가 각각 0.2, 0.3, 0.5 및 0.7중량% 함유 농도로 변경하여 실시한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하였다.

<실시예 6>

상기 실시예 5의 공정 3에서 얻어진 0.7중량% 함유 아염소산나트륨(NaClO₂) 용액으로 처리되어 제조된 습식 부직포 90중량%와 레팅 공정 처리된 케나프 시료 10중량%를 커팅하여 첨가시키는 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 두께 70㎛의 습식 부직포를 제조하였다.

<실시예 7>

상기 실시예 5의 공정 3에서 얻어진 0.7중량% 함유 아염소산 나트륨(NaClO₂) 용액으로 처리되어 제조된 습식 부직포 70중량%와 레팅 공정 처리된 케나프 시료 30중량%를 커팅하여 첨가시키는 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 두께 70㎛의 습식 부직포를 제조하였다.

<실시예 8∼12>

상기 실시예 1의 공정 2에서 트리톤계 계면활성제 대신에, 0.3중량% 브레비올(Breviol UFC)을 첨가하여 약품이 균일하게 침윤될 수 있도록 전처리 공정을 수행하고, 공정 3에서 아염소산 나트륨(NaClO₂)의 0.1, 0.2, 0.3, 0.5 및 0.7중량%를 함유하는 농도별로 각각 수행하는 것을 제외하고는, 상기 실시예 1∼5와 동일하게 수행하였다.

<실험예 1> 케나프 섬유의 색채 측정

상기 실시예 1∼5에서 처리된 케나프 섬유들의 색채에 대하여 분광측색계를 이용하여 표면색을 측정하고 CIE 표색치인 L^*(Lightness), a^*(redness), b^*(yellowness)를 평가하였다.

그 결과를 하기 표 1에 기재하였다.

상기 표 1의 결과로부터, 아염소산나트륨(NaClO₂) 농도에 따른 리그닌의 제거 정도에 따라 케나프 섬유의 색채가 변화되었다.

구체적으로는, 아염소산나트륨(NaClO₂) 농도가 증가할수록 케나프 섬유의 백색도가 증가하고, 황색도가 감소하여, 상기 농도조절에 따라, 케나프가 가지고 있는 천연색상을 용도에 맞게 구현할 수 있을 것이다.

더 나아가, 상기 아염소산나트륨 농도별 얻어진 케나프 섬유에 비교예 1 또는 비교예 2의 케나프소재를 일부 함유함으로써, 원하는 색상 및 질감을 확보할 수 있을 것이다.

<실험예 2> 공정별 개질된 케나프 섬유의 육안관찰

상기 습식 부직포의 제조방법으로부터 제조된 실시예 1∼5의 케나프 섬유에 대하여, 공정별 케나프 섬유의 외관을 육안관찰하였다.

도 2는 본 발명의 케나프 원료인 케나프 슬라이버를 육안관찰한 사진이고, 도 3은 본 발명의 습식 부직포의 제조공정 중, 레팅 공정 처리 후 육안관찰한 케나프 사진이다.

도 4 내지 도 7은 본 발명의 습식 부직포의 제조공정 중, 탈리그닌 공정 중 각각 0.2중량%, 0.3중량%, 0.5중량% 및 0.7중량% 농도의 아염소산 나트륨으로 처리 후 육안관찰한 케나프 사진이다.

상기 제조방법의 순차적 공정에 따라, 물리적 세섬화된 케나프 슬라이버 대비, 레팅 공정 및 탈리그닌 공정을 거침에 따라 부드러운 촉감을 가지는 것으로 확인되었으며, 탈리그닌 공정에서 사용되는 아염소산 나트륨 농도가 증가할수록 케나프 소재의 색상은 하얗게 되고, 섬유 길이는 짧아지는 결과를 확인하였다.

<실험예 3> 공정별 개질된 케나프 섬유의 SEM 측정결과

상기 실시예 1∼5의 케나프 섬유에 대하여, 순차적 공정에 따른 케나프 섬유의 외관을 주사전자현미경(SEM)을 이용하여 관찰하였다.

도 3은 본 발명의 케나프 부직포의 제조공정 중, 단계별로 처리된 케나프에 대하여 100배율로 확대한 주사전자현미경(SEM) 사진으로서, (a) 케나프 원료인 케나프 슬라이버에 관한 것이고, (b)는 레팅 공정 처리 후 케나프이고, (c) 탈리그닌 공정 중 0.3중량% 아염소산 나트륨으로 처리 후 케나프이고, (d) 탈리그닌 공정 중 0.7중량% 아염소산 나트륨으로 처리 후 케나프에 대한 결과이다.

구체적으로, 도 3의 (a)에서 관찰된 물리적 세섬화공정을 거친 케나프 슬라이버가 레팅 공정을 통한 케나프 섬유(도 3의 b)로 서서히 갈라지다가 탈리그닌 공정에 들어가면서 섬유의 굵기가 확연하게 줄어들었음을 확인할 수 있다. 이후 아염소산나트륨의 농도는 0.3중량% 첨가만으로도 충분하게 세섬화가 이루어졌음을 SEM 관찰을 통해 확인할 수 있다.

이에, 상기 실시예 5에 의해 제조된 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포에 대한 SEM 사진으로서, 100 배율 및 500배율로 관찰한 결과를 도 1에 제시하였다. 그 결과, 균일하면서도 조밀하게 웹을 이루고 있는 시트형태의 습식 부직포 구조를 확인하였으며, 지름 분포는 5∼25㎛, 주로 7∼9㎛ 분포임을 확인하였다.

2. 원사혼합 부직포의 제조

<실시예 13∼17> 습식법에 의한 원사혼합 부직포의 제조

상기 실시예 1(0.1% 탈리그닌 공정 완료 케나프), 실시예 3(0.3% 탈리그닌 공정 완료 케나프) 및 실시예 5(0.7% 탈리그닌 공정 완료 케나프)와 비스코스 레이온 또는 면의 섬유원사를 혼합하여 초지법으로 평량 50 내지 100 gsm 원사혼합 부직포를 제조하였다.

이때, 상기 비스코스 레이온 또는 면의 섬유원사를 3∼5mm 길이로 커팅하고 각각의 배합비는 하기 표 2에 제시된 바와 같다. 건조된 부직포는 결합력 향상을 위해 캘린더링 공정을 진행하였으며 공정조건은 상온에서 압력은 500psi, 롤 속도는 2m/min 이었다.

상기 표 2에서 제조된 습식법에 의한 원사혼합 부직포의 경우, 실시예에서 제조된 케나프 부직포에 혼합된 섬유원사가 면보다는 비스코스 레이온과 혼합하여 제조된 경우, 형태안정성이 더욱 향상되었다. 부직포의 결합력을 높이기 위해 열적 결합(thermal bonding)이 가능한 바인더를 첨가하여 실시할 수 있다.

<실험예 4> 습식법에 의한 원사혼합 부직포의 인장강도 측정

상기 표 2에서 실시예 13, 실시예 15 및 비교예 3에서 제조된 원사혼합 부직포에 대한 인장강도를 측정하여 도 4에 기재하였다.

도 4의 결과로부터, 상기 비스코스 레이온과의 원사혼합 부직포의 경우, 탈리그닌 공정을 거치지 않는 레팅 케나프의 경우 비스코스 레이온과 혼합하였을 때(비교예 3), 인장강도가 낮아 섬유끼리의 결합력이 많이 떨어짐을 확인하였고, 아염소산나트륨의 첨가로 인한 탈리그닌 공정을 거친 경우(실시예 13, 실시예 15), 그 농도가 증가할수록 인장강도도 크게 증가하는 결과를 확인함으로써, 탈리그닌 공정을 통해 세섬화가 이루어지면서, 섬유끼리의 결합력이 우수해져 좀 더 치밀한 구조를 형성한다는 것을 확인할 수 있다.

<실시예 18∼24> 니들번칭법에 의한 원사혼합 부직포의 제조

상기 습식법에 의한 원사혼합 부직포의 제조방법에 있어서, 인장강도가 우수한 아염소산나트륨의 0.2중량% 농도로 처리된 탈리그닌 공정을 거친 케나프를 선정하고, 파일럿 설비를 이용하여 니들펀칭법으로 하기 표 3에 기재된 바 같이 혼합하여 다양한 원사혼합 부직포를 제조하였다.

먼저 ISCRA/면으로 구성된 니들펀칭 부직포를 130, 150, 170℃에서 열풍처리함으로써, 온도 처리 조건에 따른 신축되는 정도를 확인한 결과, 150℃ 이상에서 가장 우수한 수축효과를 보였다[미도시]. 이에, 하기 실시예 22 내지 실시예 24는 170℃에서 열풍 처리하였다.

상기 표 3에 제시된 바와 혼합된 니들번칭법에 의한 원사혼합 부직포 중, 실시예 18 내지 실시예 20에서 실시예 5 (0.7% 탈리그닌 케나프)의 함유함량이 증가할수록 자연스러운 케나프의 천연 질감이 표현되는 효과가 있었으며,케나프 혼합으로 질감개선 이외에 100% 레이온에 비해 스펀레이스한 후 인장강도가 증가하였을 뿐 아니라, 다른 소재를 혼합한 경우는 원하는 성능을 부여할 수 있다. 일례로, 이스크라(ISCRA)/면과 혼합할 경우에 흡습성이 향상되며, 케나프 첨가함량에 따라 건조속도를 달리할 수 있다.

특히, 고수축사(ISCRA)/면의 섬유원사를 혼입한 원사혼합 부직포의 경우, 탄력성을 부여할 수 있는데, 비교예 6 내지 비교예 8에서 제조된 혼합 부직포의 경우 고수축사 함량이 증가할수록 탄력성이 향상되었다.

이에, 실시예 22 내지 실시예 24로부터, 고수축사(ISCRA)/면의 섬유원사와 케나프 섬유원사를 혼합한 원사혼합 부직포의 제조를 확인하였다.

<실시예 25∼29> 스펀레이스법에 의한 원사혼합 부직포의 제조

상기 습식법에 의한 원사혼합 부직포의 제조방법에 있어서, 촉감이 개선되면서도 천연 케나프의 색감을 유지하도록 아염소산나트륨의 농도 0.2중량% 첨가로 인한 탈리그닌 공정을 거친 케나프를 니들펀칭법으로 제조한 후, 워터펀칭(water punching)하는 방법을 사용하였다. 워터펀칭시 수압은 70 bar, 펀칭시간은 윗면 아랫면 각각 2번씩 이루어졌다.

하기 표 4는 아염소산나트륨의 농도 0.2중량% 첨가로 인한 탈리그닌 공정을 거친 케나프를 니들펀칭법에 제조된 부직포에, 하기 혼합조성을 따르고 스펀레이스법을 수행하여 제조한 다양한 원사혼합 부직포를 기재하였다.

상기 표 4에 제시된 바와 같이, 원사혼합 부직포 중, 혼합된 원사 중 재료를 물리적으로 세섬화한 케나프 슬라이버를 사용한 경우(비교예 9), 레팅공정까지 거친 케나프를 사용한 경우(비교예 10)보다, 탈리그닌 공정을 거친 케나프 및 면과의 원사혼합 부직포의 경우(실시예 28)를 비교하여 보면, 탈리그닌 공정까지 거친 케나프를 사용한 경우 촉감이 가장 부드러운 부직포를 얻을 수 있었다.

또한, 상기 실시예 25 내지 실시예 28의 원사혼합 부직포는 상기 케나프 함유함량이 증가할수록 케나프 자체의 천연색감을 가지기는 했지만 촉감과 질감에 있어서는 함량이 작은 20%가 가장 우수하였다.

특히, 탈리그닌 공정을 거친 케나프가 고수축사(ISCRA)/면에 혼입된 실시예 29의 원사혼합 부직포 역시 실시예 28 대비 탄력감이 향상되었다.

상기 원사혼합 부직포 중에서, 도 5는 상기 실시예 25는 니들펀칭 후 스펀레이스에 의해 제조된 원사혼합 부직포이며 이에 대한 100배율 및 500배율로 확대한 SEM 사진을 도시한 것이다.

또한, 도 6은 본 발명의 원사혼합 부직포 중에서 니들펀칭법 또는 스펀레이스법에 따라 제조된 부직포의 경우, CD방향에 대한 인장강도를 비교한 것으로서, 스펀레이스법에 의해 제조된 부직포가 현저히 높은 인장강도를 보이며, 그 중에서 케나프가 혼입된 혼합부직포의 경우, 더 우수한 강도를 보인다. 스펀레이스법에 의해 복합화된 원사혼합 부직포의 경우, 시트의 조직이 치밀하게 형성되어 바람직하다.

3. 원단혼합 부직포의 제조

<실시예 31> 습식부직포/니들펀칭 원단혼합 부직포 제조

상기 실시예 15(0.7% 탈리그닌 케나프/ 비스코스 레이온 50:50 중량비)에서 제조된 습식 부직포 및 실시예 19 (0.2% 탈리그닌 케나프/ 비스코스 레이온 30:70 중량비)에서 제조된 니들펀칭법에 의한 부직포를 합지 후 스펀레이스하여 원단혼합 부직포를 제조하였다.

<실시예 32> 습식부직포/니들펀칭 원단혼합 부직포 제조

실시예 19 (0.2% 탈리그닌 케나프/ 비스코스 레이온 30:70 중량비)에서 제조된 니들펀칭법에 의한 부직포 2장을 합지 후 스펀레이스하여 원단혼합 부직포를 제조하였다.

상기에서 살펴본 바와 같이,

본 발명은 케나프 천연소재의 색감이 유지되면서 촉감이 개선된 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포를 제공하였다.

본 발명은 상기 케나프 부직포에, 다양한 기능성을 부여하기 위한 천연소재 섬유 또는 기능성 섬유를 원사형태 또는 원단형태로 복합화한 부직포를 제공하였다.

이러한 원사혼합 부직포 또는 원단혼합 부직포에 의해 감촉성, 신축성, 보습성 및 심미성을 개선함으로써, 다양한 섬유소재분야에 활용 가능하므로 시장확대를 기대할 수 있다.

나아가, 본 발명은 상기 케나프 부직포의 제조방법을 최적화함으로써, 화학적 레팅 공정을 사용하면서도 화학약품에 의한 문제점을 개선하여 대량생산이 가능하도록 구현하므로 제품 가격경쟁력을 높일 수 있다.

이상에서 본 발명은 기재된 구체 예에 대해서만 상세히 설명되었지만 본 발명의 기술사상 범위 내에서 다양한 변형 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속함은 당연한 것이다.

Claims

케나프의 개질공정별 수득되는 케나프 섬유 중에서, 탈리그닌 공정에 의해 리그닌이 제거된 100% 케나프 소재로 이루어진 것을 특징으로 하는 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포.
제1항의 케나프 단일성분으로 이루어진 섬유에,
면섬유, 레이온섬유, 견섬유, 키토산섬유, 알지네이트섬유 및 탄성섬유로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나 이상의 기능성 섬유원사가 혼입된 것을 특징으로 하는 원사혼합 부직포.
제2항에 있어서, 상기 케나프 섬유가 10 내지 90중량%로 혼입된 것을 특징으로 하는 원사혼합 부직포.
삭제
제1항의 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포의 적어도 일면에,
면섬유, 레이온 섬유, 견섬유, 키토산섬유, 알지네이트섬유 및 탄성섬유로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 이상의 기능성 섬유로 이루어진 섬유원단이 합지되어 복합화된 부직포.
제2항의 원사혼합 부직포가 적어도 2층 이상의 다층 구조로 적층되어 복합화된 부직포.
제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 부직포가 니들펀칭법 또는 스펀레이스법에 중에 선택되는 하나 이상의 공정에 의해 복합화된 것을 특징으로 하는 부직포.
케나프 줄기로부터 분리한 케나프 슬라이버를 준비하는 공정,
상기 케나프 슬라이버를 트리톤계 또는 폴리카르본산계 계면활성제에 침지시켜 팽윤시키는 전처리공정,
상기 전처리공정 이후, 수산화나트륨 함유 용액조에 침지 처리하는 레팅 공정,
상기 레팅 공정 이후 케나프를 중화시키고, 중화 용액조 내에서 0.1 내지 0.7중량% 농도별 아염소산 나트륨(NaClO₂)으로 수행하는 탈리그닌 및 탈염소화 공정 및
상기 공정 이후의 케나프 시료 또는 다른 섬유 소재와 혼합하여 50 내지 100gsm(grams per square meter)으로 초지하는 공정, 니들펀칭 공정 또는 스펀레이스 공정 중에서 선택되는 어느 하나 이상의 공정이 수행되는 부직포의 제조방법.
제8항에 있어서, 상기 수산화나트륨 함유 용액조가 1 내지 4중량%의 수산화나트륨 농도로 함유된 것을 특징으로 하는 상기 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포의 제조방법.
제8항에 있어서, 상기 레팅 공정이 케나프 슬라이버 1g중량 대비, 20 내지 50 배 중량비율로 준비된 수산화나트륨 함유 용액조에서 처리되는 것을 특징으로 하는 상기 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포의 제조방법.
제8항에 있어서, 상기 케나프 시료가 0.1 내지 0.7중량% 농도별 아염소산 나트륨(NaClO₂)으로 탈리그닌 공정을 거쳐 얻어진 각 농도별 케나프 시료 중의 어느 하나인 것을 특징으로 하는 상기 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포의 제조방법.
제8항에 있어서, 상기 케나프 시료가 0.1 내지 0.7중량% 농도 아염소산 나트륨(NaClO₂)으로 탈리그닌 공정을 거쳐 얻어진 각 농도별 케나프 시료 중의 어느 하나에, 레팅 공정만 처리된 케나프 시료를 커팅하여 포함시킨 것을 특징으로 하는 상기 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포의 제조방법.
제12항에 있어서, 상기 레팅 공정만 처리된 케나프 시료가 10 내지 30중량% 포함되는 것을 특징으로 하는 상기 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 리그닌이 제거된 케나프에,
케나프의 개질공정별 수득되는 케나프 섬유 중에서, 탈리그닌 공정 이전의 케나프 슬라이버 또는 레팅공정만 수행한 케나프를 혼합하여 100% 케나프 소재로 이루어진 것을 특징으로 하는 부직포.