CN101781800A - 竹原纤维的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种纤维的生产方法，尤其涉及一种竹原纤维的生产方法，属于纺织纤维技术领域。竹原纤维的生产方法，包括粗制竹原纤维步骤和精制竹原纤维步骤，所述粗制竹原纤维步骤包括原竹切断步骤和制竹麻步骤，其特征在于：在原竹切断步骤后再将原竹对开，并用压辊将对开原竹进行逐级碾压。本发明方法具有生产可控性好、生产效率高的优点。

Description

竹原纤维的生产方法

技术领域

本发明涉及一种纤维的生产方法，尤其涉及一种竹原纤维的生产方法，属于纺织纤维技术领域。

背景技术

竹原纤维织物与其他纺织纤维织物相比有着更好的着色性、悬垂性及质感，尤其值得称道的是由于竹纤维中含有竹醌，天然具有抗菌抑菌性能，是真正意义上的环保纺织原料。但是目前从竹子中制备竹原纤维的技术处于起步阶段，生产力相对落后，没有形成完善的技术体系。现有的生产方法受竹节的限制，制得的竹原纤维中的木质素等杂质含量偏高；同时生产效率低下，形不成规模化的生产。也因此使得竹纤维产品比其他织物产品价格高。要改变现状必须要依靠核心的生产技术，建立起完善的生产体系。尽管研究工作已经做得不错，但还处在实验室阶段，研究成果还没有转化为生产力，究其原因主要是生产成本、生产步骤以及生产连续性的问题没有得到有效解决。

发明内容

本发明的目的是为解决上述技术问题提供一种生产竹原纤维的生产方法，通过这种方法可将原竹加工成竹原纤维。它是一个完善的生产技术体系，具有生产可控性强，并能实现连续生产。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

竹原纤维的生产方法，包括粗制竹原纤维步骤和精制竹原纤维步骤，所述粗制竹原纤维步骤包括原竹切断步骤和制竹麻步骤，其特征在于：在原竹切断步骤后再将原竹对开，并用压辊将对开原竹进行逐级碾压。

作为上述技术方案的优选，在所述的逐级碾压之间还包括有去内节和去外节步骤。

作为上述技术方案的优选，所述的去内节和去外节步骤为通过设置在各级压辊之间的辊刀对所述的对开原竹进行去内节和去外节。

作为上述技术方案的优选，所述辊刀设置在每一级所述压辊后，所述辊刀分为上辊刀和下辊刀。

作为上述技术方案的优选，所述上辊刀至少有一组，所述下辊刀也至少设有一组。

作为上述技术方案的优选，它还包括分片步骤：在最后一级压辊后还设置有平刀，用所述平刀将经过压辊碾压并且经过辊刀除去内外节的原竹进行分片。

作为上述技术方案的优选，所述的精制竹原纤维步骤为先将经过上述平刀分片步骤得到的竹片浸泡并发酵，发酵后二次碾压，然后干燥梳理。

作为上述技术方案的优选，所述的酶制剂发酵步骤中所用的酶为多种酶的混合酶，所述混合酶是木质素酶、果胶酶以及半纤维素酶。

作为上述技术方案的优选，所述混合酶的比例为，木质素酶∶果胶酶∶半纤维素酶＝1∶1∶2，所述酶制剂在发酵液中的含量控制在5.0～50mg/ml；所述发酵液的温度控制在20～50℃。

作为上述技术方案的优选，所述酶制剂在发酵液中的含量控制在15～35mg/ml；所述发酵液的温度控制在35～45℃。

本发明方法将原竹对开后直接碾压去节，生产成本可控，易实现生产连续化，同时具有生产效率高的优点；然后进行浸泡而不需要蒸煮，省去了能耗；蒸煮的目的是除去原竹中含有的果胶，但通过蒸煮的方法不仅耗能大而且不能有效去除果胶，本发明在浸泡的同时利用果胶酶进行生物除杂，具有不耗能并且残余果胶量低的优点；另外，原竹中的木质素、半纤维素也是影响竹纤维织物的性能的关键原因，本发明通过木质素梅和半纤维素酶进行生物除杂，同样具有不耗能并且残余木质素量和半纤维素量低的优点。本发明人对多次的试验结果进行总结后，将果胶酶、木质素酶和半纤维素酶的比例确定为1∶1∶2；在生产时将三者按照比例混合后溶于发酵液中，并控制合适的条件：所述酶制剂在发酵液中的含量为5.0～50mg/ml，所述发酵液的温度为20～50℃；进一步优选为，所述酶制剂在发酵液中的含量控制在15～35mg/ml，所述发酵液的温度控制在35～45℃。它具有除杂效果好，并且三种杂质的去除一步到位的优点，非常便于工业化的生产，也因此生产效率高。果胶酶、木质素酶和半纤维素酶的比例为1∶1∶2，任何一种酶的比例含量偏高或者偏低较为明显的时候，所制得的竹原纤维要达到同样的效果，必须要加大所述酶制剂在发酵液中的比例。这与原竹中的果胶、木质素、半纤维的含量有关，也与发酵条件密切相关。因为果胶酶、木质素酶和半纤维素酶它们最适宜的发酵条件不是完全相同的，为了简化生产步骤，获得最佳的效益，本发明人经过多次的试验，最终确定了该比例和该发酵条件。

以下是本发明人多次试验的数据：

试验一

表格中的比例为，果胶酶∶木质素酶∶半纤维素酶

比例     温度   时间   ph   压力   酶制剂含量   竹原纤维纯度

1∶1∶2  30℃   24h    8.0  常压   5.0mg/ml     99.99％

2∶1∶2  30℃   24h    8.0  常压   5.0mg/ml     89.35％

1∶1∶1  30℃   24h    8.0  常压   5.0mg/ml     92.45％

1∶1∶3  30℃   24h    8.0  常压   5.0mg/ml     87.35％

试验二

表格中的比例为，果胶酶∶木质素酶∶半纤维素酶

比例     温度   时间   ph   压力   酶制剂含量   竹原纤维纯度

1∶1∶2  30℃   24h    8.0  常压   5.0mg/ml     99.99％

2∶1∶2  30℃   24h    8.0  常压   25.0mg/ml    99.99％

1∶1∶1  30℃   24h    8.0  常压   35.0mg/ml    99.99％

1∶1∶3  30℃   24h    8.0  常压   50.0mg/ml    99.99％

试验三

表格中的比例为，果胶酶∶木质素酶∶半纤维素酶

比例     温度   时间   ph   压力  酶制剂含量   竹原纤维纯度

1∶1∶2  30℃   24h    8.0  常压  5.0mg/ml     99.99％

2∶1∶2  30℃   36h    8.0  常压  5.0mg/ml     91.26％

1∶1∶1  30℃   36h    8.0  常压  5.0mg/ml     93.49％

1∶1∶3  30℃   36h    8.0  常压  5.0mg/ml     90.31％

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、本发明方法具有生产可控性好、生产效率高的优点；

2、本发明方法具有能耗低，利于环保；

3、本发明方法制得的竹原纤维纯度高，利用该竹原纤维制备的织物能更突出竹原纤维悬垂性好、吸湿性好、悬垂性能好的优点，而且由于纯度高，织物的强度也更高，更经久耐磨，使用寿命更长。

附图说明

图1是本发明方法的工艺流程图；

图2是本发明方法碾压去节步骤中需要利用的设备的立体结构图；

图3是图2的侧视图；

图4是图2的俯视图；

图中1是上辊刀，2是下辊刀，3是压辊，4是平刀。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例一

如图1所示，竹纤维的制备方法，包括粗制竹原纤维和精制竹原纤维，所述粗制竹原纤维包括原竹切断和制竹麻，其特征在于：在原竹切断步骤后再将原竹对开，并用压辊将对开原竹进行逐级碾压，并且在碾压的同时对原竹进行去内节和去外节；去节后进行分片。精制竹原纤维为：将分片后得到的竹片浸泡并且发酵，然后二次碾压，最后再干燥梳理。所述浸泡碾压和干燥梳理均为本领域技术人员所熟知的技术。所述发酵为在反应罐中加入分片的竹片同时添加“木质素酶∶果胶酶∶半纤维素酶＝1∶1∶2”的酶制剂和纯化水，所述酶制剂在发酵液中的含量为5.0mg/ml，并控制反应温度在20℃，ph8.0，压力为常压，反应时间48h。

如图2至图4所示，本发明方法碾压去节步骤中需要利用的设备。该设备包括机架、两组上辊刀1、两组下辊刀2、压辊3和平刀4。去内节和去外节是通过此设备的上辊刀1、下辊刀2完成的。本发明方法在对开原竹碾压的同时进行去节，因此，上下辊刀1、2设置在压辊3之间。本发明方法在碾压去节完成后在进行分片，因此，平刀4设置在最后一级压辊3后面。

实施例二

与实施例一不同之处仅在于，发酵的条件不同：所述酶制剂在发酵液中的含量为50mg/ml，并控制反应温度在50℃，ph8.0，压力为常压，反应时间24h。

实施例三

与实施例一不同之处仅在于，发酵的条件不同：所述酶制剂在发酵液中的含量为15mg/ml，并控制反应温度在35℃，ph8.0，压力为常压，反应时间36h。

实施例四

与实施例一不同之处仅在于，发酵的条件不同：所述酶制剂在发酵液中的含量为35mg/ml，并控制反应温度在45℃，ph8.0，压力为常压，反应时间32h。

实施例五

与实施例一不同之处仅在于，发酵的条件不同：所述酶制剂在发酵液中的含量为25mg/ml，并控制反应温度在40℃，ph8.0，压力为常压，反应时间28h。

Claims (10)

1.竹原纤维的生产方法，包括粗制竹原纤维步骤和精制竹原纤维步骤，所述粗制竹原纤维步骤包括原竹切断步骤和制竹麻步骤，其特征在于：在原竹切断步骤后再将原竹对开，并用压辊将对开原竹进行逐级碾压。

2.根据权利要求1所述的竹原纤维生产方法，其特征在于：在所述的逐级碾压之间还包括有去内节和去外节步骤。

3.根据权利要求2所述的竹原纤维生产方法，其特征在于：所述的去内节和去外节步骤为通过设置在各级压辊之间的辊刀对所述的对开原竹进行去内节和去外节。

4.根据权利要求3所述的竹原纤维生产方法，其特征在于：所述辊刀设置在每一级所述压辊后，所述辊刀分为上辊刀和下辊刀。

5.根据权利要求4所述的竹原纤维生产方法，其特征在于：所述上辊刀至少有一组，所述下辊刀也至少设有一组。

6.根据权利要求1或2或3或4或5所述的竹原纤维生产方法，其特征在于，它还包括分片步骤：在最后一级压辊后还设置有平刀，用所述平刀将经过压辊碾压并且经过辊刀除去内外节的原竹进行分片。

7.根据权利要求6所述的竹原纤维生产方法，其特征在于：所述的精制竹原纤维步骤为先将经过上述平刀分片步骤得到的竹片浸泡并发酵，发酵后二次碾压，然后干燥梳理。

8.根据权利要求7所述的竹原纤维生产方法，其特征在于：所述发酵所用的酶为多种酶的混合酶，所述混合酶是木质素酶、果胶酶以及半纤维素酶的混合物。

9.根据权利要求8所述的竹原纤维生产方法，其特征在于：所述混合酶的比例为，木质素酶∶果胶酶∶半纤维素酶＝1∶1∶2，所述酶制剂在发酵液中的含量控制在5.0～50mg/ml；所述发酵液的温度控制在20～50℃。

10.根据权利要求8所述的竹原纤维生产方法，其特征在于：所述酶制剂在发酵液中的含量控制在15～35mg/ml；所述发酵液的温度控制在35～45℃。

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