CN105835356A - 用于手机外壳制造的压合机台 - Google Patents

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巴平安
韩金牧
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Abstract

本发明公开了一种用于手机外壳制造的压合机台,它包括气缸、下模、用于将产品定位在下模上的定位模组、与下模配合对产品进行压合的上模，定位模组包括可移动并将产品抵紧在下模上的滑块、与滑块相连接的弹簧，气缸驱动弹簧推动滑块移动。本发明用于手机外壳制造的压合机台，通过设置弹簧来进行调节，使滑块对产品进行定位时，产品各处受力均匀，从而保证了产品的品质；在气缸的驱动下，弹簧能够自动推紧和弹开，方便取出产品，大大缩短了操作时间，使生产效率得到了极大的提高；一个机台可以设置多套下模、上模、定位模组，而一个机台只需要一人操作，既节省了人力成本，又提高了生产效率。

Description

用于手机外壳制造的压合机台
技术领域
本发明涉及一种用于手机外壳制造的压合机台。
背景技术
某些手机外壳在制造时需要 bonding 制程，将外观塑料件与铝件相结合，且外观塑料件与铝件之间结合处的间隙要求控制在 0.05mm 之内，因此工艺及品质管控要求非常严格。现有技术中的用于手机外壳制造过程中 bondin 制程的压合设备包括上模、下模、以及用于将产品定位于下模上的定位模组，定位模组包括将产品抵紧在下模上的滑块，该滑块由气缸驱动移动。该设备的上模与下模的合模和开模均由手动操作，压合力度不均匀，导致产品品质不合格。并且由于气缸受压力影响，由气缸驱动的滑块对产品施力定位时各处力度不均匀，造成产品质量的不稳定，产品良率低。而且压合完成后，需要手工费力从下模上将产品取下，不容易操作，并增加了操作人员的疲劳度。采用现有的压合设备，除去压合的时间，只计算放入产品和取下产品的耗时，每片产品需要 2 分钟的手动操作时间，效率很低。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种用于手机外壳制造的压合机台。
为了达到以上目的，本发明采用的技术方案是：一种用于手机外壳制造的压合机台，它包括气缸、下模、用于将产品定位在下模上的定位模组、与下模配合对产品进行压合的上模，定位模组包括可移动并将产品抵紧在下模上的滑块、与滑块相连接的弹簧，气缸驱动弹簧推动滑块移动。
进一步地，滑块和弹簧均设置有多个，且一一对应连接。
更进一步地，气缸同步驱动多个弹簧。
更进一步地，多个滑块分别设置在下模的四周。
进一步地，用于手机外壳制造的压合机台还包括机架，下模和气缸均设置在机架上，上模可上下移动地设置在机架上。
更进一步地，机架上设置的下模、定位模组以及上模均有多个，且分别对应设置。
更进一步地，气缸同步驱动多个定位模组中的弹簧。
进一步地，气缸设置于下模的下方。
进一步地，上模包括铝板和连接在该铝板的上的胶垫。
进一步地，上模由一驱动气缸驱动上下移动。
由于采用了上述技术方案，本发明用于手机外壳制造的压合机台，相较现有技术具有以下优点：
1 ．通过设置弹簧来进行调节，使滑块对产品进行定位时，产品各处受力均匀，从而保证了产品的品质，良率由过去的由过去的 65% 提升到 97% ；
2 ．在气缸的驱动下，弹簧能够自动推紧和弹开，方便取出产品，每片产品的放入和取下时间只需要 0.5 分钟，大大缩短了操作时间，使生产效率得到了极大的提高；
3 ．一个机台可以设置多套下模、上模、定位模组（至少 8 套），而一个机台只需要一人操作，既节省了人力成本，又提高了生产效率，产能由每天 10000 片提升为每天 40000 片；
4. 机台的平衡度好，保证了外观塑料件与铝件之间结合处的间隙要求；
5. 上模由气缸驱动代替手工操作来进行压合，在品质和效率上都得到了保证。
附图说明
附图 1 为本发明实施例中用于手机外壳制造的压合机台的结构示意图，其中，上模和下模处于开模状态；
附图 2 为本发明实施例中用于手机外壳制造的压合机台的结构示意图，其中，上模和下模处于压合状态；
附图 3 为本发明实施例中用于手机外壳制造的压合机台中的下模、定位模组的结构示意图；
附图 4 为附图 3 的俯视图；
附图 5 为附图 4 的 A-A 面剖视图；
附图 6 为附图 4 的 B-B 面剖视图。
图中标号为：
1 、下模；
2 、定位模组； 21 、滑块； 22 、弹簧； 23 、推块；
3 、上模；
4 、机架；
5 、产品。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解。
本实施例提供了一种用于手机外壳制造的压合机台，它包括气缸（附图中未画出）、下模 1 、用于将产品 5 定位在下模 1 上的定位模组 2 、与下模 1 配合对产品 5 进行压合的上模 3 。
如附图 1 和附图 2 所示的本实施例中的用于手机外壳制造的压合机台，它还包括机架 4 ，上述的下模 1 和气缸均设置在机架 4 上，优选地，气缸设置于下模 1 的下方。上述的上模 3 可上下移动地设置在机架 4 上，并位于下模 1 的上方。
上模 3 由一驱动气缸（附图中未画出，其也设置于机架 4 上，并优选地位于上模 3 的上方）驱动上下移动。
上模 3 包括铝板和连接在该铝板的上的胶垫。铝板用于压合，胶垫因其自身具有一定的弹性，所以胶垫能够使对铝板对产品进行压合时，产品受力均匀，从而保证了产品的质量。
如附图 3 至附图 6 所示，定位模组 2 包括可移动并将产品 5 抵紧在下模 1 上的滑块 21 、与滑块 21 相连接的弹簧 22 ，气缸驱动弹簧 22 推动滑块 21 移动。滑块 21 和弹簧 22 均设置有多个，且一一对应连接。多个滑块 21 及弹簧 22 分别设置在下模 1 的四周，对产品 5 的四个侧面进行定位。上述的气缸同步驱动多个弹簧 22 。本实施例中，每个弹簧 22 连接在其对应的滑块 21 和其对应的一推块 23 之间，各推块 23 与气缸相连接，气缸带动推块 23 动作，从而驱动弹簧 22 。
在一种更为优选的实施方案中，如附图 1 和附图 2 所示，机架 4 上设置的下模 1 、定位模组 2 以及上模 3 均有多个，且分别对应设置。本实施例中各为八个。且，上述的气缸同步驱动多个定位模组 2 中的弹簧 22 。
本发明用于手机外壳制造的压合机台，气缸和驱动气缸的动作由控制中心来进行控制，在进行压合时，操作人员按下操作按钮，气缸驱动弹簧 22 自动弹开，操作人员放入产品（如附图 1 所示），之后再按下压合按钮，上模 3 下压合模，同时弹簧 22 自动推紧产品（如附图 2 所示），压合 7 分钟后，上模 3 自动升起，同时弹簧 22 自动弹开，操作人员将压合好的产品取出。
本发明用于手机外壳制造的压合机台，通过对毛坯料先进行冷挤，再进行 NC 粗铣，相较现有技术具有以下优点： 1 ．通过设置弹簧来进行调节，使滑块对产品进行定位时，产品各处受力均匀，从而保证了产品的品质，提高了良率，良率由过去的由过去的 65% 提升到 97% ； 2 ．在气缸的驱动下，弹簧能够自动推紧和弹开，方便取出产品，每片产品的放入和取下时间只需要 0.5 分钟，大大缩短了操作时间，使生产效率得到了极大的提高； 3 ．一个机台可以设置多套下模、上模、定位模组（至少 8 套），而一个机台只需要一人操作，既节省了人力成本，又提高了生产效率，产能由每天 10000 片提升为每天 40000 片； 4. 机台的平衡度好，保证了外观塑料件与铝件之间结合处的间隙要求； 5. 上模由气缸驱动代替手工操作来进行压合，在品质和效率上都得到了保证。
以上实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于：它包括气缸、下模（1）、用于将产品（5）定位在所述下模（1）上的定位模组（2）、与下模（1）配合对所述产品（5）进行压合的上模（3），所述的定位模组（2）包括可移动并将产品（5）抵紧在所述下模（1）上的滑块（21）、与所述滑块（21）相连接的弹簧（22），所述的气缸驱动所述弹簧（22）推动滑块（21）移动。
2.根据权利要求1所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于：所述的滑块（21）和弹簧（22）均设置有多个，且一一对应连接。
3.根据权利要求2所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于：所述的气缸同步驱动多个所述的弹簧（22）。
4.根据权利要求2所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于：多个所述的滑块（21）分别设置在下模（1）的四周。
5.根据权利要求1所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于：它还包括机架（4），所述下模（1）和气缸均设置在所述机架（4）上，所述的上模（3）可上下移动地设置在所述机架（4）上。
6.根据权利要求5所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于：所述的机架（4）上设置的下模（1）、定位模组（2）以及上模（3）均有多个，且分别对应设置。
7.根据权利要求6所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于：所述的气缸同步驱动多个所述定位模组（2）中的弹簧（22）。
8.根据权利要求1所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于：所述的气缸设置于所述下模（1）的下方。
9.根据权利要求1所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于：所述的上模（3）包括铝板和连接在该铝板的上的胶垫。
10.根据权利要求1所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于：所述的上模（3）由一驱动气缸驱动上下移动。
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