CN105834666A - 辊压机辊套的修复调整方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种辊压机辊套的修复调整方法，属于水泥工业设备技术领域。该方法包括以下步骤：测量：分别测量辊套中定辊和动辊的辊面上各区域的磨损量，当磨损量达到预设打磨标准时，进行后续步骤；打磨：分别对定辊和动辊的辊面上磨损量小而突出的两端区域进行打磨，得到两端为光滑面的定辊和动辊；调整：调整打磨后定辊和动辊之间的距离，使定辊的辊面和动辊的辊面之间的间隙达到预定要求。该方法可在线直接磨平修复，把辊面不均匀磨损高出的部分打磨，将辊面间隙可以由不可调整的状态改变为可以调整的状态，使辊压机的定辊和动辊的辊缝间隙保持在一个恒定的较小的尺寸范围内，以保证辊压机作功效率的正常发挥，实现了辊套的在线修复调整。

Description

辊压机辊套的修复调整方法

技术领域

本发明涉及水泥工业设备技术领域，特别是涉及一种辊压机辊套的修复调整方法。

背景技术

辊压机是根据料床粉碎原理设计的一种粉磨设备，已在水泥生产线粉磨系统中得到广泛应用。但随着辊压机的长时间运行使用，其主要部件——挤压辊的辊面会出现大面积疲劳，硬面花纹层磨损严重，几乎形不成料垫，甚至出现大块剥落及凹坑的问题，同时由于辊压机辊套(包括定辊和动辊)与物料的高压挤压，辊套会不断地发生磨损。且由于辊套两端的边缘效应会导致辊套中间磨损比两端磨损严重，即辊面产生不均匀磨损，难以调整辊缝间距，致使辊压机做功效率下降。

对于铸造冷硬贝氏体辊套来说，由于贝氏体冷硬铸铁辊套大面积堆焊修复的炸裂风险很高，因此，因工艺铸造以及母材缺陷等缘故，贝氏体冷硬铸铁辊套一旦磨损严重，不能在线大面积进行堆焊修复。但不修复又会严重影响产量、电耗，当辊套使用到4年以上时，由于辊面磨损，基本间隙达到24mm，辊压机做功大幅度减少，造成水泥产量显著下降，工序电耗提高，另外由于辊压机碾压效果差，磨头提升机循环负荷明显上升，提升机返料严重。此时必须更换辊套，造成维修费用居高不下(更换磨辊需要350万/套)。并且，由于存在辊面不均匀磨损现象，难以调整基本间隙，辊压机做功效率降低为原来的80％左右。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种辊压机辊套的修复调整方法，采用该方法对辊压机辊套的辊面进行修护，能够在线对辊面进行修复，将辊面间隙由原来的不可调整的状态，改变为可以调整的状态，以保证辊压机的做功效率得到发挥。

一种辊压机辊套的修复调整方法，包括以下步骤：

测量：分别测量辊套中定辊和动辊的辊面上各区域的磨损量，当磨损量达到预设打磨标准时，进行后续步骤；

打磨：分别对定辊和动辊的辊面上磨损量小而突出的两端区域进行打磨，得到两端为光滑面的定辊和动辊；

调整：调整打磨后定辊和动辊之间的距离，使定辊的辊面和动辊的辊面之间的间隙达到预定要求。

在常规辊压机的辊面修复中，通常是先将辊面清洁去除疲劳层等后，再以焊接的方式补焊，重新焊出打底层和耐磨层等，将磨损的部分增加补齐。

然而，这样的常规方法对于铸造冷硬贝氏体辊套来说，进行大面积堆焊修复时，辊套炸裂风险很高。因此，该类辊套一旦磨损严重，不能在线大面积进行堆焊修复。

由于不能选用常规方法修复铸造冷硬贝氏体辊套，本发明人经过大量的摸索和尝试后，突破常规方法的限制，不将磨损部分堆焊补齐，而是反其道而行之，将辊面不均匀磨损而高出的部分打磨，打磨后虽然辊面之间的间隙扩大了，但是可通过调整打磨后定辊和动辊之间的距离，使定辊的辊面和动辊的辊面之间的间隙达到预定要求，从而将辊面间隙由原来不均匀、不可调整的状态，改变为均匀可调的状态，使辊压机的定辊和动辊的辊面间隙保持在一个恒定的较小的尺寸范围内，以保证辊压机作功效率的正常发挥，无需拆卸辊套，实现了辊套在线修复调整后即可投入生产的目的。

在其中一个实施例中，所述测量步骤中，所述磨损量为定辊或动辊轴心至各自辊面的实际距离与磨损前初始距离之间的差值。也就是在生产使用中，辊套被磨损的高度。

在其中一个实施例中，所述测量步骤中，所述预设打磨标准为：辊面中间区域的磨损量比辊面两端区域的磨损量大于等于6mm，和/或辊面中间区域的磨损量大于等于8mm。在实践中发现，当辊面中间区域的高度比两端区域的高度低6mm以上时，辊压机台产开始有下降趋势，当中间区域的磨损量大于8mm时辊压机台产开始明显下降，电耗上升。因此，将打磨标准设定在上述范围内，能确保辊压机保持较好的做工效率。

在其中一个实施例中，所述打磨步骤中，打磨至辊面中间区域的最凹点比辊面两端区域的最凸点低0mm-5mm。由于辊套在生产运行时，中间区域做功磨损较快，且微量磨损的辊套可与物料之间形成一个较为稳定的平衡状态，因此，可以允许辊面中间比两端稍低，既能满足辊套运行要求，又能降低对辊套过多的打磨。

在其中一个实施例中，所述打磨步骤中，打磨至辊面中间区域的最低点比辊面两端区域的最高点低3mm-5mm。

在其中一个实施例中，所述打磨步骤中，将定辊或动辊以辊压机自带辅传带动，以20mm/秒-30mm/秒的线速度转动，并以砂带32m/秒-35m/秒的线速度的条件进行打磨。在定辊或动辊转动情况下进行打磨，能够确保打磨的均匀性。

在其中一个实施例中，该修复调整方法还包括二次修复步骤，将所述调整步骤之后的辊套投入生产，其中定辊和动辊经磨损后再进行二次修复，该二次修复包括以下步骤：

二次测量：分别测量辊套中定辊和动辊两端光滑的辊面上各区域的二次磨损量，当二次磨损量达到预设补焊标准时，进行后续步骤；

补焊：分别在定辊和动辊的两端光滑的辊面上进行补焊，焊出耐磨花纹层。

由于定辊和动辊打磨后的光滑辊面比原有的具有耐磨花纹的辊面磨损快，因此，投入生产后，当经打磨的光滑辊面磨损较多时，应尽快在两端的光滑辊面补焊以保护辊面本体，而由于此时并非大面积堆焊，也不会增加辊套炸裂的风险，具有较好的修复效果。

在其中一个实施例中，所述二次测量步骤中，所述二次磨损量为定辊或动辊轴心至各自辊面的实际距离与所述打磨步骤后定辊或动辊轴心至各自辊面的距离之间的差值。也就是打磨后的辊套投入生产使用后，两端的光滑辊面被磨损的高度。

在其中一个实施例中，所述预设补焊标准为：辊面两端光滑的区域的二次磨损量大于等于3mm。当辊面两端光滑的区域的二次磨损量大于等于3mm时，应及时按照辊压机辊面堆焊要求补焊花纹，以防止辊面进一步磨损。

在其中一个实施例中，所述补焊步骤中，在距离定辊或动辊端头30mm-40mm的区域开始进行补焊，焊出耐磨花纹层。补焊时必须保证定辊或动辊两端空留30mm-40mm的区域，再开始补焊，以避免焊接应力过大造成辊套炸裂。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明的一种辊压机辊套的修复调整方法，不需要拆卸辊套，即可在线直接磨平修复，利用台钻和砂带打磨机等打磨设备，把辊面不均匀磨损高出的部分打磨，用于平衡辊面在运转过程中对物料的压力，将辊面间隙可以由原来的不可调整的状态，改变为可以调整的状态，使辊压机的定辊和动辊的辊缝间隙保持在一个恒定的较小的尺寸范围内，以保证辊压机作功效率的正常发挥，实现了辊套的在线修复调整。

本发明人在实践中发现，采用上述辊压机辊套的修复调整方法，对大型辊压机冷硬贝氏体铸造辊套在线直接磨平修复调整，可以在打磨一次辊面以后，在产量、电耗保持较好水平的情况下，将辊套的寿命至少延长7-8个月左右，而一对辊套至少可打磨两次，辊套寿命由原来的4年左右，延长至了5.5年左右，延长了辊套的使用寿命。

并且，该修复调整方法还对各步骤中的具体工艺条件进行了考察筛选，得到了最佳的工艺条件。

附图说明

图1为辊压机辊套与物料的高压挤压示意图；

图2为辊压机辊套间隙示意图；

图3为辊压机辊套磨损后示意图；

图4为图3中A部分局部放大图；

图5为测量各区域的磨损量示意图；

图6为打磨步骤中砂带打磨机和台钻钻台安装示意图；

图7为打磨工序示意图；

图8为打磨时定辊或动辊与砂带打磨机示意图；

图9为两端为光滑面的定辊或动辊示意图；

图10为辊面两端光滑区域被磨损示意图；

图11为补焊焊出耐磨花纹层示意图。

其中：1.定辊；2.动辊；3.打磨机；4.台钻；5.耐磨花纹。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例1

本实施例中辊压机辊套的定辊1和动辊2工作未投料时，两辊基本间隙为16mm，当开机投料后，辊压机在液压系统压力与物料的作用下辊子间隙被挤开到32mm左右，物料形成料饼，如图1-图2所示，图2中虚线表示被挤压后动辊的位置。

在生产中，当辊压机辊套与物料的高压挤压，辊套会不断地发生磨损。且由于辊子两端的边缘效应会导致辊子中间磨损比两端磨损严重，如图3所示。

一种辊压机辊套的修复调整方法，包括以下步骤：

一、测量。

(1)分别测量辊套中定辊和动辊的辊面上各区域的磨损量，如图4所示，所述磨损量为定辊或动辊轴心至各自辊面的实际距离与磨损前初始距离之间的差值。也就是在生产使用中，辊套被磨损的高度。

(2)当磨损量达到下述的预设打磨标准时，进行后续步骤。

预设打磨标准为：辊面中间区域的磨损量比辊面两端区域的磨损量大于等于6mm，或辊面中间区域的磨损量大于等于8mm，如图5所示。在实践中发现，当辊面中间区域的高度比两端区域的高度低6mm以上时，辊压机台产开始有下降趋势，当中间区域的磨损量大于8mm时辊压机台产开始明显下降，电耗上升。因此，将打磨标准设定在上述范围内，能确保辊压机保持较好的做工效率。

二、打磨。

(1)将功率为7.5kw，磨盘直径为350mm的砂带打磨机3安装在1000mm×1000mm的台钻4钻台上，将砂带打磨机通过联轴器与电机连接，并固定在钻台立杆上，如图6所示，对定辊或动辊的辊面上磨损量小而突出的两端区域进行打磨，如图7所示。

并且，如图8所示，将定辊或动辊以辊压机自带辅传带动，以20mm/秒-30mm/秒的线速度转动，并以磨盘1900转/分钟的条件，即33m/秒的线速度，快速有效地将辊面磨平，把辊面不均匀磨损高出的部分打磨，打磨至辊面中间区域的最凹点比辊面两端区域的最凸点低0mm-5mm，优选低3-5mm。

此时，得到两端为光滑面的定辊和动辊，如图9所示。

三、调整。

调整打磨后定辊和动辊之间的距离，使定辊的辊面和动辊的辊面之间的间隙达到预定要求。

四、二次测量。

将上述调整步骤之后的辊套投入生产，其中定辊和动辊经磨损后再进行二次修复，该二次修复包括以下步骤：

(1)二次测量。

分别测量辊套中定辊和动辊两端光滑的辊面上各区域的二次磨损量，所述二次磨损量为定辊或动辊轴心至各自辊面的实际距离与所述打磨步骤后定辊或动辊轴心至各自辊面的距离之间的差值。也就是打磨后的辊套投入生产使用后，两端的光滑辊面被磨损的高度。

当二次磨损量达到下述预设补焊标准时，进行后续步骤。

预设补焊标准为：辊面两端光滑的区域的二次磨损量大于等于3mm，在本实施例中，二次磨损量为4mm，如图10所示。

(2)补焊。

分别在定辊和动辊的两端光滑的辊面上进行补焊，在距离定辊或动辊端头30mm-40mm的区域开始进行补焊，在本实施例中，在两端头预留35mm的区域，如图11所示，焊出耐磨花纹层。补焊时在定辊或动辊端头留空的区域，是为了避免焊接应力过大造成辊套炸裂。

实验例

按照上述实施例1的方法修复POLYCOM 15/8-5S型辊压机辊套，并比较该辊压机生产不同品种水泥时的生产数据，具体结果如下表所示。

表1.辊压机辊面打磨前后生产数据差异

从上述结果中可以看出，辊压机修复调整前后对比，产量提升较大。P Ⅱ52.5R品种台时产量提高13.4t，电耗下降3.32度；P Ⅱ42.5R品种台时产量提高7.61t，电耗下降3.53度；PO42.5品种台时产量提高12.47t，电耗下降1.79度。

按一年80％运转率核算，可具有以下直接经济效益：

1、一年约可提高水泥产量(t)

以一年生产时间为7000小时计，平均每小时提高产量10t计，一年约可提高水泥产量为：

7000h×10t/h＝70000t。

2、一年约可节约用电(度)

以一年生产P Ⅱ52.5R品种水泥25万吨，生产P Ⅱ42.5R品种水泥5万吨，生产PO42.5品种水泥25万吨计，平均一年约可节约用电：

(P Ⅱ52.5R)25万吨×3.32度+(P Ⅱ42.5R)5万吨×3.53度+(PO42.5)25万吨×1.79度＝145.4万度。

3、节约辊套费用(万元)

上述型号的辊套一对为360万元，如不按照本发明所述的方法进行调整修复，则一般可使用4年，而采用本发明的方法对辊套进行修复调整后，可将辊套的使用寿命延长至原本的5.5倍，即可节约辊套费用为：

360/4×1.5＝135万元。

从上述分析中可以看出，本发明对辊套的修复调整方法，既能保证辊压机的做功效率得到发挥，起到节约能源的作用，还能延长辊套的使用寿命，降低费用。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种辊压机辊套的修复调整方法，其特征在于，包括以下步骤：

测量：分别测量辊套中定辊和动辊的辊面上各区域的磨损量，当磨损量达到预设打磨标准时，进行后续步骤；

打磨：分别对定辊和动辊的辊面上磨损量小而突出的两端区域进行打磨，得到两端为光滑面的定辊和动辊；

调整：调整打磨后定辊和动辊之间的距离，使定辊的辊面和动辊的辊面之间的间隙达到预定要求。

2.根据权利要求1所述的辊压机辊套的修复调整方法，其特征在于，所述测量步骤中，所述磨损量为定辊或动辊轴心至各自辊面的实际距离与磨损前初始距离之间的差值。

3.根据权利要求2所述的辊压机辊套的修复调整方法，其特征在于，所述测量步骤中，所述预设打磨标准为：辊面中间区域的磨损量比辊面两端区域的磨损量大于等于6mm，和/或辊面中间区域的磨损量大于等于8mm。

4.根据权利要求1所述的辊压机辊套的修复调整方法，其特征在于，所述打磨步骤中，打磨至辊面中间区域的最凹点比辊面两端区域的最凸点低0mm-5mm。

5.根据权利要求5所述的辊压机辊套的修复调整方法，其特征在于，所述打磨步骤中，打磨至辊面中间区域的最低点比辊面两端区域的最高点低3mm-5mm。

6.根据权利要求1所述的辊压机辊套的修复调整方法，其特征在于，所述打磨步骤中，将定辊或动辊以辊压机自带辅传带动，以20mm/秒-30mm/秒的线速度转动，并以砂带32m/秒-35m/秒的线速度的条件进行打磨。

7.根据权利要求1-6任一项所述的辊压机辊套的修复调整方法，其特征在于，还包括二次修复步骤，将所述调整步骤之后的辊套投入生产，其中定辊和动辊经磨损后再进行二次修复，该二次修复包括以下步骤：

二次测量：分别测量辊套中定辊和动辊两端光滑的辊面上各区域的二次磨损量，当二次磨损量达到预设补焊标准时，进行后续步骤；

补焊：分别在定辊和动辊的两端光滑的辊面上进行补焊，焊出耐磨花纹层。

8.根据权利要求1所述的辊压机辊套的修复调整方法，其特征在于，所述二次测量步骤中，所述二次磨损量为定辊或动辊轴心至各自辊面的实际距离与所述打磨步骤后定辊或动辊轴心至各自辊面的距离之间的差值。

9.根据权利要求8所述的辊压机辊套的修复调整方法，其特征在于，所述预设补焊标准为：辊面两端光滑的区域的二次磨损量大于等于3mm。

10.根据权利要求1所述的辊压机辊套的修复调整方法，其特征在于，所述补焊步骤中，在距离定辊或动辊端头30mm-40mm的区域开始进行补焊，焊出耐磨花纹层。