CN105777945B

CN105777945B - 一种聚烯烃胶液凝聚的方法

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Publication number: CN105777945B
Application number: CN201410785246.4A
Authority: CN
Inventors: 辛益双; 孙伟; 徐林; 谭金枚; 赵姜维; 张�杰; 程实; 董江舟
Original assignee: Sinopec Beijing Research Institute of Chemical Industry; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Beijing Research Institute of Chemical Industry; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2014-12-17
Filing date: 2014-12-17
Publication date: 2017-06-06
Anticipated expiration: 2034-12-17
Also published as: CN105777945A

Abstract

本发明公开了一种聚烯烃胶液凝聚的方法，该方法包括：(1)在终止釜中，使来自聚合釜的聚烯烃胶液与非水溶性分散剂接触，得到混合胶液；(2)在凝聚釜中，使步骤(1)得到的所述混合胶液与水溶性分散剂接触；所述非水溶性分散剂的用量为所述聚烯烃胶液的干胶质量的0.1‑1重量％，水溶性分散剂的用量为所述聚烯烃胶液的干胶质量的0.002‑0.02重量％。本发明的聚烯烃胶液凝聚方法中，较少的分散剂不仅起到防止凝聚胶液起泡的作用，同时还达到了分散胶液的效果。另外，凝聚后所制得的成品胶(生橡胶)挥发分含量较少且具有较高的储存稳定性能。

Description

一种聚烯烃胶液凝聚的方法

技术领域

本发明涉及一种聚烯烃胶液凝聚的方法。

背景技术

工业化商品异戊橡胶与天然胶结构相似，具有优异的生胶强度和硫化胶性能，符合高性能轮胎在高速、节能、安全、环保等方面发展的需要。异戊橡胶的生产过程包括：将异戊二烯聚合完成以后在胶液中加入各种助剂，混合均匀，再输送凝聚系统进行凝聚。胶液凝聚成水胶粒再经过后处理压块包装即成为市售的橡胶。然而，很多合成橡胶分子量大，支化度低，胶液粘度非常大，因此给凝聚过程带来了困难。

分散剂的加入不仅解决了橡胶在凝聚过程中结块坨釜等问题，而且降低了胶粒的直径和挥发分，节约了能源，保证了橡胶的品质。但是分散剂加入方法不当会造成分散剂分布不均匀，分散剂利用率低，导致橡胶品质不均一，挥发分高和资源浪费。现有的生产技术中一般是在终止釜或者凝聚釜中，将单一的分散剂以单一的加入方法加入。

关于橡胶分散剂加入方法或胶液凝聚方法方面的报道较少。文献(燕山油画报，1983年)中报道了在顺丁橡胶凝聚过程中，在凝聚水中直接加入分散剂，但该过程中分散剂的加入量过大，一方面造成了资源浪费，另一方面导致了起泡现象，给生产带来不便，可能会使干胶的挥发分过高，还可能会影响橡胶的其他性能。而只在终止釜中加入分散剂使得胶液在凝聚釜中与热的去离子水接触后，大部分的分散剂进入热水中，导致胶液中分散剂含量过低，分散效果不好，一方面会影响传质使橡胶的挥发分增高，另一方面使得胶粒粒径变大形状不规则而形成结块和坨釜。

发明内容

本发明的发明目的在于解决现有技术中聚烯烃胶液在凝聚过程中分散剂用量过大以及胶液凝聚效果差的缺陷，从而提供一种聚烯烃胶液的凝聚方法。

本发明提供了一种聚烯烃胶液凝聚的方法，该方法包括：

(1)在终止釜中，使来自聚合釜的聚烯烃胶液与非水溶性分散剂接触，得到混合胶液；

(2)在凝聚釜中，使步骤(1)得到的所述混合胶液与水溶性分散剂接触；

其中，所述非水溶性分散剂的用量为所述聚烯烃胶液的干胶质量的0.1-1重量％，所述水溶性分散剂的用量为所述聚烯烃胶液的干胶质量的0.002-0.02重量％。

本发明的聚烯烃胶液凝聚方法中，较少的分散剂不仅起到防止凝聚胶液起泡的作用，同时还达到了分散胶液的效果，且分散后的水胶粒的粒径较小，防止了胶液的结块。另外，凝聚后所制得的成品胶(生橡胶)挥发分含量较少且具有较高的储存稳定性能。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种聚烯烃胶液凝聚的方法，该方法包括：

在本发明中，所述聚烯烃胶液是通过单体烯烃在聚合釜中进行聚合但未进行终止反应而得到。获得所述聚烯烃胶液的过程可以包括：在温度为0-100℃，压力为0.1-1MPa的条件下，使聚合釜中的烯烃在溶剂和催化剂的存在下进行反应。

在本发明中，所述烯烃可以为橡胶生产常用的烯烃，例如可以为C4-C6的共轭二烯烃；所述C4-C6的共轭二烯烃的例子可以包括但不限于：丁二烯、异戊二烯、1,3-戊二烯、1,3-己二烯和2,3-二甲基丁二烯中的至少一种。

所述溶剂可以为饱和脂肪烃和/或脂环烃，例如，可以为C5-C10的烷烃和/或C5-C10的环烷烃。如可以为戊烷、异戊烷、己烷、环己烷、庚烷和辛烷中的至少一种。

所述催化剂可以为烯烃聚合常用的催化剂，例如，可以为稀土催化剂、钛系催化剂、锂系催化剂或镍系催化剂。

根据本发明的一种优选实施方式，所述烯烃为异戊二烯，所述催化剂为稀土催化剂。

一般地，所述稀土催化剂可以为钕系催化剂，所述钕系催化剂主要含有共轭二烯烃、羧酸钕或磷/膦酸钕化合物、通式为AlR₃的烷基铝或通式为AlHR₂的氢化烷基铝或二者的混合物(其中，R可以为C₁-C₆的直链或支链烷基)以及含卤素化合物。其中，以每摩尔羧酸钕或磷/膦酸钕化合物为基准计，所述共轭二烯烃的含量可以为20-100摩尔；所述烷基铝或氢化烷基铝或二者混合物的含量可以为5-30摩尔；所述含卤素化合物的含量可以为2-10摩尔。所述钕系催化剂可以根据本领域常规的方法制得，例如可以根据CN102532355A中所公开的方法制得。

根据本发明，所述催化剂和溶剂的用量均可以为本领域常规的选择，例如，以钕系催化剂为例，以每摩尔异戊二烯单体为基准计，所述钕系催化剂的用量通常可以为1×10^-4-4×10^-3molNd，优选为1.25×10^-4-2.5×10^-4molNd；所述溶剂的用量可以使得单釜中烯烃的浓度为5-25重量％。

本发明的凝聚方法适用于上述催化剂存在下得到的聚烯烃胶液的凝聚，例如，对稀土催化剂或镍系催化剂存在下得到顺式1,4-聚丁二烯胶液，特别是对稀土催化剂存在下得到的聚异戊二烯胶液(即，稀土异戊二烯胶液)具有更好的凝聚效果。所述稀土聚异戊二烯胶液中聚异戊二烯的含量可以为5-15重量％。

本发明中，所述干胶是指所述聚烯烃胶液中的聚烯烃。

所述聚合釜可以包括一个以上的釜体，所述釜体可以包括用于搅拌釜体内物料的搅拌器。优选地，所述聚合釜包括2-5台串联的釜体。在本发明中，所述聚合釜可以为烯烃聚合常规使用的反应釜，在此不再赘述。

步骤(1)中，所述终止釜中的分散剂为非水溶性分散剂。所述非水溶性分散剂可以使终止釜中的物料粘度降低，使物料混合更均匀，从而进一步促进终止反应的效果并利于终止反应后所述混合胶液的输送。

在本发明中，所述非水溶性分散剂是指亲水亲油平衡值(HLB)在10以下的分散剂。

本发明中，所述非水溶性分散剂的种类可以为本领域常规的选择。所述非水溶性分散剂优选自脂肪酸山梨坦类分散剂、长链脂肪酸钙和聚氧乙烯结构单元含量小于40摩尔％的聚氧乙烯-聚氧丙烯共聚物分散剂中的至少一种。

所述脂肪酸山梨坦类分散剂是指以山梨糖醇及其单酐和二酐与脂肪酸反应而成的酯类化合物的混合物作为分散剂。所述脂肪酸山梨坦类分散剂的例子可以包括但不限于：月桂山梨坦(司盘20)、棕榈山梨坦(司盘40)、硬脂山梨坦(司盘60)或三油酸山梨坦(司盘85)。

本发明中，所述长链脂肪酸钙是指分子链上含12个以上碳原子的脂肪酸的钙盐。优选地，所述长链脂肪酸钙为硬脂酸钙。

聚氧乙烯结构单元含量小于40摩尔％的聚氧乙烯-聚氧丙烯共聚物分散剂可以通过商购获得，例如购自巴斯夫的商品名为Pluronic L44的产品(Poloxamer 124)。

本发明中，所述非水溶性分散剂的用量为所述聚异戊二烯胶液的干胶质量的0.1-1重量％。优选地，所述非水溶性分散剂的用量为所述聚异戊二烯胶液的干胶质量的0.2-0.8重量％。

根据本发明，所述终止釜中的终止剂优选为水。在此优选情况下，所述非水溶性分散剂以水乳液的形式使用。

根据本发明的一种优选实施方式，作为终止剂的水的用量使得所述水乳液中非水溶性分散剂的含量为1-20重量％。

为了提高最终制得的聚烯烃橡胶的抗氧化效果，所述混合胶液优选还含有防老剂。即，步骤(1)中，所述聚烯烃胶液与所述非水溶性分散剂的接触过程在防老剂的存在下进行。

所述防老剂例如为2,6-二叔丁基对甲基苯酚(防老剂264)、2-仲丁基-4,6-二硝基苯酚、2,4-二(正辛基硫亚甲基)-6-甲基苯酚、三壬基化苯基亚磷酸酯、四[β-(3,5)-二叔丁基-4-羟基苯基]丙酸季戊四醇酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯和2,2'-亚甲基双-(4-甲基-6-叔丁基苯酚)中的至少一种。

一般地，所述防老剂的用量可以为所述聚烯烃胶液的干胶质量的0.1-1重量％。

步骤(1)中，所述聚烯烃胶液与非水溶性分散剂和任选的防老剂在终止釜中的接触时间可以为10-100分钟，接触的温度可以为10-60℃。由于非水溶性分散剂的加入，所述混合胶液中形成了水胶粒。

步骤(2)中，所述水溶性分散剂可以促进凝聚釜中混合胶液的水胶粒的分散成型，因此提高了分散剂的使用效率。

本发明中，所述水溶性分散剂是指HLB高于10的分散剂。

本发明中，所述水溶性分散剂可以为各种适用于胶液凝聚的能够溶于水的分散剂。例如，所述水溶性分散剂可以选自但不限于聚氧乙烯脂肪酸酯类分散剂、聚氧乙烯脂肪酸醚类分散剂、聚山梨酯类分散剂、长链脂肪酸钠、长链脂肪酸钾、聚氧丙烯聚氧乙烯丙二醇醚(SP-169)和聚氧乙烯结构单元含量大于60摩尔％的聚氧乙烯-聚氧丙烯共聚物分散剂中的至少一种。

所述聚氧乙烯脂肪酸酯类分散剂是指以由聚乙二醇与长链脂肪酸缩合而成的酯作为分散剂，例如可以为聚氧乙烯(40)硬脂酸酯。

所述聚氧乙烯脂肪酸醚类分散剂是指由聚乙二醇与脂肪醇缩合而成的醚作为分散剂，例如可以选自聚氧乙烯月桂醚、十二烷基聚氧乙烯醚和聚氧乙烯蓖麻油甘油醚的至少一种。

所述聚山梨酯类分散剂是聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯分散剂，指以由失水山梨醇脂肪酸酯与环氧乙烷反应生成的亲水性化合物作为分散剂。所述聚山梨酯类分散剂可以选自聚山梨酯20、聚山梨酯40和聚山梨酯60中的至少一种。

所述长链脂肪酸钠、长链脂肪酸钾分别是指分子链上含12个以上碳原子的脂肪酸的钠盐和钾盐。优选地，所述长链脂肪酸钠为硬脂酸钠，所述长链脂肪酸钾为硬脂酸钾。

聚氧乙烯结构单元含量大于60摩尔％的聚氧乙烯-聚氧丙烯共聚物分散剂可以通过商购获得，例如购自巴斯夫的商品名为Pluronic F68的产品(Poloxamer 188)。

步骤(2)中，所述水溶性分散剂的用量为所述聚烯烃胶液的干胶质量的0.002-0.02重量％。优选地，所述水溶性分散剂的用量为所述聚烯烃胶液的干胶质量的0.005-0.01重量％，这样不仅可以获得更小的胶粒，还能进一步避免凝聚釜中产生大量的气泡。

步骤(2)中，可以采用湿法凝聚技术对所述混合胶液进行凝聚。由于所述水溶性分散剂的用量较小，所述水溶性分散剂优选以水溶性分散剂的水溶液形式使用。

所述水溶性分散剂可以直接加入到凝聚热水中得到水溶性分散剂的水溶液。也可以直接将所述水溶性分散剂配成水溶液得到水溶性分散剂的水溶液。优选情况下，所述水溶性分散剂的水溶液加入到凝聚水并在混合后，进入所述凝聚釜中与所述混合胶液进行接触。

本发明对所述凝聚釜没有特别地限定，所述凝聚釜的个数可以为2-5个。在凝聚釜中进行凝聚的条件可以为本领域常规的选择，例如，温度为70-100℃，压力为0.1-2MPa，时间为0.5-24小时；凝聚热水与胶液的体积比可以为1-10：1。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

以下实施例和对比例中，钕系催化剂按照CN102532355A中实施例1所公开的方法制得；聚氧乙烯-聚氧丙烯共聚物(聚氧乙烯含量<40％)分散剂购自巴斯夫，商品名为Pluronic L44；聚氧乙烯脂肪酸酯分散剂为聚氧乙烯(40)硬脂酸酯，购自英国禾大，商品名为MYRJ-52；聚山梨酯分散剂为聚山梨酯20，购自巴斯夫；脂肪酸山梨坦分散剂为司盘20，购自巴斯夫。

门尼粘度采用岛津公司的型号为SMV-201的门尼粘度计并按照GB/T1232.1-2000中规定的方法进行测定，其中，测试条件包括：预热时间为1min，转动时间为4min，试验温度为100℃。

橡胶的拉伸性能、扯断伸长率根据GB/T528-2009的方法测得。

成品胶的挥发分根据GB/T24131-2009的方法测得。

实施例1

本实施例用于说明本发明的聚烯烃胶液凝聚的方法。

(1)聚异戊二烯胶液的制备

聚合装置包括3台串联的体积均为120L的不锈钢反应釜。在搅拌下，将异戊二烯、钕系催化剂和己烷连续加入首釜，异戊二烯与钕系催化剂中钕的摩尔比为1：0.00015，异戊二烯单体的浓度为17重量％，温度为30℃，压力为0.4MPa；在二釜、三釜分别加入20℃的己烷，使两釜中异戊二烯单体的浓度分别为15重量％和13重量％，反应物料在首釜中的停留时间为50分钟，得到聚异戊二烯胶液。经分析，胶液中聚异戊二烯的含量为13重量％。

(2)聚异戊二烯胶液的凝聚

将聚异戊二烯胶液送入终止釜，搅拌下向终止釜中加入防老剂264(干胶质量的0.6重量％)和分散剂A含量为10重量％的水乳液，水乳液的加入量为4.9kg/h，分散剂A为聚氧乙烯-聚氧丙烯共聚物(聚氧乙烯含量<40摩尔％)(干胶质量的0.6重量％)，混合均匀后将所得到的混合胶液送至凝聚系统。

混合胶液的凝聚采用三釜湿法凝聚：凝聚热水量为500L的循环水，并向循环水中加入硬脂酸钠，加入量为1.0g/h(干胶质量的0.006重量％)，使其与混合胶液混合均匀。每台凝聚釜的温度均为80℃，压力为0.5MPa，物料在三台凝聚釜中的停留时间分别为20分钟、30分钟和30分钟。观察振动筛上的水胶粒，大小均一，平均粒径小于10mm。

将凝聚釜中的物料送至洗胶釜进行洗胶随后进行挤压干燥，得到成品胶。测得成品胶的挥发分为0.3重量％。包装好的橡胶及其存放1年后的性能如表1所示。

实施例2

本实施例用于说明本发明的聚烯烃胶液凝聚的方法。

(1)聚异戊二烯胶液的制备

采用与实施例1相同的方法制备聚异戊二烯胶液。所不同的是，胶液在首釜中的停留时间为52分钟，经分析，胶液中聚异戊二烯的含量为13.2重量％。

(2)聚异戊二烯胶液的凝聚

将聚异戊二烯胶液送入终止釜，搅拌下向终止釜中加入防老剂264(干胶质量的0.6重量％)和分散剂B含量为10重量％的水乳液，水乳液的加入量为2.5kg/h，分散剂B为脂肪酸山梨坦(干胶质量的0.3重量％)，混合均匀后将所得到的混合胶液送至凝聚系统。

混合胶液的凝聚采用三釜湿法凝聚：凝聚热水为量600L的循环水，并向凝聚热水中加入分散剂聚山梨酯，加入量为1.5g/h(干胶质量的0.009重量％)，使其与混合胶液混合均匀。每个凝聚釜的温度均为70℃，压力为0.4MPa，物料在三个凝聚釜中的停留时间均为25分钟。观察振动筛上的水胶粒，大小均一，平均粒径小于10mm。

将凝聚釜中的物料送至洗胶釜进行洗胶随后进行挤压干燥，得到成品胶。测得成品胶的挥发分为0.27重量％。包装好的橡胶及其存放1年后的性能如表1所示。

实施例3

本实施例用于说明本发明的聚异戊二烯胶液凝聚的方法。

聚合装置包括3台串联的体积120L的反应釜。在搅拌下，将异戊二烯、钕系催化剂和己烷连续加入首釜，异戊二烯与钕系催化剂中钕的摩尔比为1：0.00017，异戊二烯单体的浓度为17重量％，温度为35℃，压力为0.5MPa；在二釜、三釜分别加入25℃的己烷，使两釜中异戊二烯单体的浓度分别为15重量％和13重量％，反应物料在首釜中的停留时间为45分钟，得到聚异戊二烯胶液。经分析，胶液中聚异戊二烯的含量为12.9重量％。

(2)聚异戊二烯胶液的凝聚

将聚异戊二烯胶液送入终止釜，搅拌下向终止釜中加入防老剂264(干胶质量的0.6重量％)和分散剂C含量为10重量％的水乳液，水乳液的加入量为6.5kg/h，分散剂C为硬脂酸钙(干胶质量的0.78重量％)，混合均匀后将所得到的混合胶液送至凝聚系统。

混合胶液的凝聚采用三釜湿法凝聚：凝聚热水为量为500L的循环水，并向凝聚热水中加入分散剂聚氧乙烯脂肪酸酯，加入量为0.9g/h(干胶质量的0.005重量％)，使其与混合胶液混合均匀。每个凝聚釜的温度均为80℃，压力为0.5MPa，物料在三台凝聚釜中的停留时间分别为20分钟、30分钟和30分钟。观察振动筛上的水胶粒，大小均一，平均粒径小于10mm。

将凝聚釜中的物料送至洗胶釜进行洗胶并进行挤压干燥，得到成品胶。测得成品胶的挥发分为0.3重量％。包装好的橡胶及其存放1年后的性能如表1所示。

实施例4

本实施例用于说明本发明的聚异戊二烯胶液凝聚的方法。

采用与实施例1相同的方法制备并凝聚聚异戊二烯胶液。所不同的是，终止釜中水乳液的加入量为1.2kg/h(分散剂A为干胶质量的0.12重量％)；凝聚釜中硬脂酸钠的加入量为2.3g/h(干胶质量的0.014重量％)。观察振动筛上的水胶粒，大小均一，平均粒径小于10mm。

将凝聚釜中的物料送至洗胶釜进行洗胶随后进行挤压干燥，得到成品胶。测得成品胶的挥发分为0.4重量％。包装好的橡胶及其存放1年后的性能如表1所示。

对比例1

(1)聚异戊二烯胶液的制备

采用与实施例1相同的方法制备聚异戊二烯胶液。

(2)聚异戊二烯胶液的凝聚

将聚异戊二烯胶液送入终止釜，搅拌下向终止釜中加入与实施例1相同用量的防老剂264和分散剂C含量为10重量％的水乳液，水乳液的加入量为5kg/h(分散剂C为干胶质量的0.6重量％)，混合均匀后将所得到的混合胶液送至凝聚系统。

在凝聚釜中，采用与实施例1相同的方法对混合胶液进行凝聚，所不同的是，凝聚热水为量为500L的脱盐水，不加入分散剂硬脂酸钠。观察振动筛上的水胶粒，大小不一，平均粒径在30mm左右，出现了不同程度的结块现象。

将凝聚釜中的物料送至洗胶釜进行洗胶随后进行挤压干燥，得到成品胶。测得成品胶的挥发分为0.6重量％。包装好的橡胶及其存放1年后的性能如表1所示。

对比例2

(1)聚异戊二烯胶液的制备

采用与实施例1相同的方法制备聚异戊二烯胶液。

(2)聚异戊二烯胶液的凝聚

将聚异戊二烯胶液送入终止釜，搅拌下向终止釜中加入与实施例1相同用量的防老剂264和分散剂E含量为10重量％的水溶液，水溶液的加入量为8kg/h，分散剂E为SP-169(干胶质量的0.96重量％)，混合均匀后将所得到的混合胶液送至凝聚系统。

在凝聚釜中，采用与实施例1相同的方法对混合胶液进行凝聚，所不同的是，凝聚热水为量为500L的脱盐水，且不加入分散剂硬脂酸钠。观察振动筛上的水胶粒，粒径比较均一，平均在20mm左右，结块现象比较少。

将凝聚釜中的物料送至洗胶釜进行洗胶并进行挤压干燥，得到成品胶。测得成品胶的挥发分为0.5重量％。包装好的橡胶及其存放1年后的性能如表1所示。

对比例3

(1)聚异戊二烯胶液的制备

采用与实施例2相同的方法制备聚异戊二烯胶液。

(2)聚异戊二烯胶液的凝聚

将聚异戊二烯胶液送入终止釜，搅拌下向终止釜中加入与实施例1相同用量的防老剂264和水，水的加入量5kg/h，混合均匀后将所得到的混合胶液送至凝聚系统，胶液输送困难。

在凝聚釜中，采用与实施例2相同的方法对混合胶液进行凝聚，所不同的是，使用相同用量的SP-169代替实施例2中的聚山梨酯。观察振动筛上的水胶粒，粒径比较均一，平均粒径在20mm左右，结块现象比较少。

将凝聚釜中的物料送至洗胶釜进行洗胶并进行挤压干燥，得到成品胶。测得成品胶的挥发分为0.7重量％。包装好的橡胶及其存放1年后的性能如表1所示。

对比例4

(1)聚异戊二烯胶液的制备

采用与实施例1相同的方法制备聚异戊二烯胶液。

(2)聚异戊二烯胶液的凝聚

在凝聚釜中，采用与实施例1相同的方法对混合胶液进行凝聚，所不同的是，用分散剂A代替硬脂酸钠，且凝聚热水中分散剂A的加入量为6.5kg/h(干胶质量的0.7重量％)。观察振动筛上的水胶粒，粒径比较均一，大多数在10mm左右，结块现象比较少。

将凝聚釜中的物料送至洗胶釜进行洗胶并进行挤压干燥，得到成品胶。测得成品胶的挥发分为0.6重量％。包装好的橡胶及其存放1年后的性能如表1所示。

表1*

*：以上“下降百分量”的单位均为％。

由表1的数据可以看出，相比于对比例1-4，由本发明的实施例1-4的橡胶生产方法减缓了橡胶门尼粘度以及力学性能的降低，因此提高了橡胶的稳定性。究其原因可能在于胶粒内部的分散剂可以中和催化剂组分水解产生的酸，从而保证橡胶的质量。另外，由以上实施例和对比例可以看出，本发明的方法可以最大程度的提高分散剂的使用效率，降低水胶粒的直径，提高传质效率，降低挥发分。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

1.一种聚烯烃胶液凝聚的方法，其特征在于，该方法包括：

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述非水溶性分散剂的用量为所述聚烯烃胶液的干胶质量的0.2-0.8重量％，所述水溶性分散剂的用量为所述聚烯烃胶液的干胶质量的0.005-0.01重量％。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述非水溶性分散剂选自脂肪酸山梨坦类分散剂、长链脂肪酸钙和聚氧乙烯结构单元含量小于40摩尔％的聚氧乙烯-聚氧丙烯共聚物分散剂中的至少一种。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述水溶性分散剂选自聚氧乙烯脂肪酸酯类分散剂、聚氧乙烯脂肪酸醚类分散剂、聚山梨酯类分散剂、长链脂肪酸钠、长链脂肪酸钾、聚氧丙烯聚氧乙烯丙二醇醚和聚氧乙烯结构单元含量大于60摩尔％的聚氧乙烯-聚氧丙烯共聚物分散剂中的至少一种。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(1)中，所述非水溶性分散剂以水乳液的形式使用，所述水乳液中非水溶性分散剂的含量为1-20重量％。

6.根据权利要求1、2和5中任意一项所述的方法，其中，步骤(1)中，所述聚烯烃胶液与所述非水溶性分散剂的接触过程在防老剂的存在下进行。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述防老剂为2,6-二叔丁基对甲基苯酚、2-仲丁基-4,6-二硝基苯酚、2,4-二(正辛基硫亚甲基)-6-甲基苯酚、三壬基化苯基亚磷酸酯、四[β-(3,5)-二叔丁基-4-羟基苯基]丙酸季戊四醇酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯和2,2'-亚甲基双-(4-甲基-6-叔丁基苯酚)中的至少一种。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述防老剂的用量为所述聚烯烃胶液的干胶质量的0.1-1重量％。

9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述水溶性分散剂以水溶性分散剂的水溶液形式使用。

10.根据权利要求1、2、5和7-9中任意一项所述的方法，其中，所述聚烯烃胶液为稀土聚异戊二烯胶液，稀土聚异戊二烯胶液中聚异戊二烯的含量为5-15重量％。