CN105775791B - 一种煤炭列车装车非连续累计装载系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种煤炭列车装车非连续累计装载系统及方法，包括在列车车厢装载区横跨列车轨道设置的定量仓，定量仓支撑在四个称重传感器上，四个称重传感器分别设置在四个支撑底座上，所述定量仓采用上进料下出料的方式，在定量仓的上侧设置有物料缓冲仓，缓冲仓下端对准定量仓设置有进料闸门，在定量仓的下端设置有出料闸门，本发明装车过程中火车保持低速连续行驶不停车，利用列车过节钩档间隙时间快速填料，先称重后装车，边装车边行进，既减少了列车行进、不脱钩称重造成的计量偏差，又保证了装车速度和效率，并提出了一种基于液压提升砝码的计量标定方法，整个系统自动化程度高，方法考虑全面故障率低，非常适合大型煤矿、集运站物料外运需求。

Description

一种煤炭列车装车非连续累计装载系统及方法

技术领域

本发明涉及一种煤炭列车装车非连续累计装载系统及方法。

背景技术

现有的煤炭火车装车称重方式多采用先在煤矿用卸料簸箕装车，不定量、不计量、装满为止，火车到达货运终点港口之后，再采取轨道衡称重方式，对于煤炭货运车厢，假定车厢皮重值为固定不变，用实际列车通过称取的车厢总重，减去皮重得到物料的净重。这个方式存在三个明显缺陷，一是装车无法事先定量，容易出现车厢超载或者亏吨；二是轨道衡无法避免因为车厢磨损或者物料残留带来的皮重偏差，以及免前后车厢互连及车速造成的总重偏差；三是簸箕装车速度慢、效率低。

因此设计一种基于净重模式，能够提前对散装物料精确计量并且满足列车装车速度要求的非连续累计装载系统及方法，是煤炭列车装车的必然需求。

发明内容

本发明的目的是提出一种煤炭列车装车非连续累计装载系统及方法，所述系统的称重装置主要基于大型料斗秤原理，采取先称重后装车的工作方式，并充分利用火车车厢之间钩档切换的空余时间快速填充物料，实现边称重边装车，提高运输效率。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种煤炭列车装车非连续累计装载系统，包括在列车车厢装载区横跨列车轨道设置的定量仓，定量仓支撑在四个称重传感器上，四个称重传感器分别设置在四个支撑底座上，所述定量仓采用上进料下出料的方式，在定量仓的上侧设置有物料缓冲仓，缓冲仓下端对准定量仓设置有进料闸门，在定量仓的下端设置有出料闸门，其特征在于，在进入车厢装载区的列车轨道上设置有射频信号发射、接收天线，所述射频信号发射、接收天线用于实时感应列车每节车厢底部设置的电子射频标签；在装载区沿纵向两侧设置有感应列车车厢位置的对射红外传感器，所述四个称重传感器的信号通过一个转接盒连接至计量控制器，所述射频信号发射、接收天线信号连接至一个射频信号控制器，所述计量控制器和射频信号控制器分别连接至一个系统服务器，所述对射红外传感器信号通过电缆与系统服务器连接，实时检测车厢厢体、空档位置；所述系统服务器通过一个PLC控制器，自动控制连接物料缓冲仓的进料闸门和定量仓的出料闸门。

方案进一步是：所述转接盒设置在装载区现场，采用不锈钢外壳和密封进出线接口，在所述转接盒中设置有四个称重传感器信号平衡调节电路。

方案进一步是：所述对射红外传感器设置至少一对，所述一对对射红外传感器与定量仓出料闸门前端边垂直对齐设置。

方案进一步是：所述缓冲仓下端对准定量仓设置的进料闸门为多对由液压传动控制的对开闸门。

方案进一步是：所述定量仓连接有基于液压提升砝码的计量标定装置。

方案进一步是：围绕所述车厢装载区还设置有与系统服务器连接的图像采集摄像头和在轨道中设置的车轮传感器，所述车轮传感器用以检测车速以及统计车厢节数。

一种基于煤炭列车装车非连续累计装载系统的装载方法，首先在系统服务器中建立一个车厢信息数据库表格，表格中输入了根据机车型号规定的车厢的载重量以及车厢的尺寸数据，当机车以规定的速度进入装载区时，所述方法包括确定车厢装载数据的步骤和装载称重的步骤；其特征在于：

所述确定车厢装载数据的步骤是：系统由设置在列车轨道上的射频信号发射、接收天线扫描列车车厢首列厢体下设置的电子射频标签数据，标签数据包括有机车型号，根据获取的机车型号对照所述表格，确定车厢的载重量以及车厢节数和每个车厢的尺寸数据；

所述装载称重的步骤是：首先：在取得车厢的载重量数据后，系统发出指令控制一个PLC控制器打开在定量仓的上侧设置的物料缓冲仓下端的进料闸门，向定量仓送入物料直到计量器达到规定的重量后关闭进料闸门，然后等待车厢进入到定量仓出料闸门下端；

当系统通过设置在装载区两侧的对射红外传感器判断车厢已在定量仓出料闸门下端时，系统发出指令控制所述PLC控制器打开定量仓的出料闸门将物料放入定量仓，直至计量器计量为零或为一个设定的阈值重量范围之内后关闭出料闸门，然后再打开进料闸门装载称重下一节车厢的物料直至最后一节车厢为止。

方案进一步是：所述物料缓冲仓下端的进料闸门为四对由液压传动控制的对开闸门，所述PLC控制器打开进料闸门的过程是以计量器计量信号作为反馈信号，实时与目标值比较，运用PID调节，通过逐次逼近分级控进料闸门的开度，从开始最大开度分步减小物体流量，直到符合目标值区间阈值（即载重±100kg范围），系统自动全部关闭所有进料闸门。

方案进一步是：所述在装载区两侧的对射红外传感器至少有一对，所述一对对射红外传感器与定量仓出料闸门前端边垂直对齐设置，所述判断车厢已在定量仓出料闸门下端的方法是：当对射红外传感器从未被遮住到被遮住时，则判断车厢已在定量仓出料闸门下端。

方案进一步是：所述方法进一步包括，机车速度的判断步骤和装载时间的判断步骤；

所述机车速度的判断步骤是：在装载之前，通过设置的速度传感器首先判断机车是否以规定的速度区间进入装载区，如果机车超出了规定的速度区间，则系统发出报警信号，关闭进料闸门和出料闸门；

所述装载时间的判断步骤是：判断称重的时间以及物料放入车厢的时间是否在规定的时间范围之内，如果超出则系统发出报警信号，关闭进料闸门和出料闸门。

本发明使用煤炭装车用非连续累计衡器，采用基于大型料斗秤的工作原理，利用列车过节时间钩档填料，先称重后装车，既减少了列车行进、不脱钩称重造成的计量偏差，又保证了装车速度和效率，并提出了一种基于液压提升砝码的计量标定方法，整个系统自动化程度高，方法考虑全面故障率低，非常适合大型煤矿、集运站物料外运需求。

下面结合附图和实施例对本发明作一详细描述。

附图说明

图1是本发明非连续累计自动衡器结构示意图；

图2是本发明系统结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

一种煤炭列车装车非连续累计装载系统，如图1和图2所示，包括非连续累计自动衡器，所述非连续累计自动衡器在列车车厢装载区横跨列车轨道设置有定量仓1，定量仓支撑在四个称重传感器2上，四个称重传感器分别设置在四个支撑底座3上，所述定量仓采用上进料下出料的方式，在定量仓的上侧设置有物料缓冲仓4，缓冲仓下端对准定量设置有进料闸门401，在定量仓的下端设置有出料闸门101；其中：系统在进入车厢装载区的列车轨道上设置有射频信号发射、接收天线5，所述射频信号发射、接收天线用于实时感应列车每节车厢底部设置的电子射频标签；在装载区沿纵向两侧设置有感应列车车厢位置的对射红外传感器6，用对射红外传感器实时检测车厢厢体、空档位置；所述四个称重传感器的信号通过一个转接盒7连接至计量控制器8，所述射频信号发射、接收天线信号连接至一个射频信号控制器9，所述计量控制器和射频信号控制器分别连接至一个系统服务器10，所述对射红外传感器信号通过电缆与系统服务器连接，所述系统服务器通过一个PLC控制器11，自动控制连接物料缓冲仓的进料闸门和定量仓的出料闸门。

实施例中：为了方便现场对称重传感器的平衡调节，所述转接盒设置在装载区现场（例如在支撑底座上），采用不锈钢外壳和密封进出线接口，在所述转接盒中设置有四个称重传感器信号平衡调节电路。

实施例中：所述对射红外传感器设置至少一对，所述一对对射红外传感器与定量仓出料闸门前端边垂直对齐设置。

实施例中：所述缓冲仓下端对准定量仓设置的进料闸门为多对由液压传动控制的对开闸门，本实施例为八片四对，以利于对称重料的精准没控制。

如图2所示，为了提高称重传感器的精度，需要定期对称重传感器进行校准，实施例中：所述定量仓连接有基于液压提升砝码的计量标定装置，计量标定装置的液压提升臂12一端与定量仓固定连接，液压提升臂另一端连接计量用砝码13。

实施例中：围绕所述车厢装载区还设置有与系统服务器连接的图像采集摄像头和在轨道中设置的车轮传感器，所述车轮传感器用以检测车速以及统计车厢节数。

本实施例非连续累计自动衡器是对大宗散状物料进行称量的衡器，与连续累计自动衡器（如皮带秤）相比，本实施例非连续衡器是对散状物料进行分段分割，称量时是静态称量，具有称量准确、称量速率快的特点。

本累计自动衡器定量仓为大型容器采用上进料下出料的方式，容器下方设置4个支撑底座，当物料自仓体上口逐渐加载时，重量载荷由仓体传至四个支撑座的称重传感器，使传感器弹性体发生形变，在激励电源的支持下引起电桥变化，从而将重量信号转换成相应的电压信号，此电信号送入称重显示仪表，经仪表中的放大器、A/D转换器、微处理器等电子器件及处理软件进行相应的数据处理，最后自动显示在仪表盘，并可用现场总线方式接入系统服务器的装车控制系统。

实施例设计了一款大型物料储存中转容器，在散装物料进入列车车厢之前，按额定载重进行定量配料和静态精确称重，在规定的时间内，以自动控制的方式快速、连续的将散状物料按预设重量装载至行进中的车厢。

其中：

(1)定量仓：

非连续累计衡器的定量仓采用钢结构焊接而成，其仓容由列车车厢的一次最大称重量和物料容重决定。根据当前铁路运输车辆载重规格系列C60、C70、C80等，额定载重60~80t之间，煤炭物料密度0.85t/m³设计仓容100m³。定量仓主体为棱台形漏斗结构，高度为4.221m，上部为边长为5.278的方形，与物料接触的部位采用高强度耐磨衬板，为避免物料堵塞，仓体的卸料角度大大高于物料安息角（通常为垂直于地面30至45度夹角），在仓体的下部设置1个卸料口，用法兰连接1个液压平板闸门，它的外侧四角设有四个支撑梁，与仓体稳固连接，通过支撑梁四个支腿，使仓体坐落在4组高精度称重传感器上，进行实时称量并输出数据。

(2) 称重传感器

称重传感器是装车用非连续累计衡器的关键核心部件，起着将重量值转换成对应的可测电信号的作用，它的优劣性直接关系到整台衡器的品质。选用传感器应先要考虑传感器所处的实际工作环境，它关系到传感器能否正常工作以及它的安全和使用寿命，乃至整个衡器的可靠性和安全性。

称重传感器有很多种，按工作原理分有弹性力平衡式压力传感器、感应式传感器、应变式传感器、压电式传感器、霍尔式压力传感器、电容式、光纤式、数字式传感器等。将多个称重传感器安装在秤台的下方，各自的电缆线引入接线盒里并联，然后用一根电缆线接入仪表。

本实施例系统采用量程为125K的电阻应变式称重传感器，它具有结构简单，精度高，测量范围广，使用寿命长，性能稳定可靠，经济实用等特点，可在高低温、高速、高压、强烈振动、强磁场、潮湿等恶劣环境正常工作。它的工作原理：弹性体（弹性元件，敏感梁）在外力作用下产生弹性变形，使粘贴在他表面的电阻应变片（转换元件）也随同产生变形，电阻应变片变形后，它的阻值将发生变化，再经相应的测量电路把这一电阻变化转换为电信号，此电信号传输到仪表内，经数字滤波、线性放大、A/D转化、经CPU处理后最终显示称重数值。

根据称重系统的用途、秤体需要支撑点数而定，使用时根据实际情况来确定，根据秤台长度，传感器数量选择为4组。传感器量程的可依据秤的最大称量值、选用传感器的个数、秤体的自重、可能产生的最大偏载及动载等因素综合评价来确定。一般来说，传感器的量程越接近分配到每个传感器的载荷，其称量的准确度就越高。

(3) 显示仪表：

称重显示仪表用于测量传感器传输的电信号，再通过专用软件处理显示重量读数，并可将数据进一步传递至打印机、大屏幕显示器及计算机称重管理系统。

计量控制器，即称重显示仪表采用托利多公司智能可编程称重显示仪表，经中国国家计量器具认证部门认证，可实时显示定量仓中物料重量，运行可靠、稳定、精确。

系统配备了列车车号识别装置，所述识别装置使用了RFID射频识别技术，它是一种非接触式的自动识别技术，即利用射频信号的无线传输能力实现识别或信息采集。RFID系统主要包含有电子标签（Tag）、地面所述射频信号发射、接收天线和读写器（Reader）三部分。电子标签（Tag）的作用是存储识别代码信息，也称为识别信息的载体，保存有约定格式的电子数据，作为本实施例电子标签安装在列车车厢底部。地面所述射频信号发射、接收天线安装在轨道中间，用来发射微波信号和接收标签反射回来的调制信号，是标签和读写器之间的数据桥梁。所述射频信号控制器，即读写器（Reader）又称读出装置，它的作用是以无接触的方式读取标签中储存的信息或者向标签中写入信息,并将数据通过RS232/RS485等标准接口以网络方式上传至所述系统服务器。

系统的天线水平安装于铁轨中间，天线安装在轨道中部的盖板上。安装方向与轨道垂直。天线通过射频电缆与射频信号控制器相连。射频信号控制器通常安装于室内。

板状天线是一个定向极化天线，读取范围120度，驻波比<1.4，在本系统中实现电磁波的射和标签信号接收的功能。

射频源产生射频信号，经功率放大电路向外发射射频信号。功率放大电路可通过控制端控制功率放大电路的开关。接收到的标签信号经检波电路传至信号调理电路。为防止输出接口开路烧毁检波电路，射频组件设计了保护电路。

信号调理电路实现检波信号调理功能，将信号幅值调整到与解码板相兼容的范围内。解码板需要完成车号解码的功能，完成功放控制功能，完成与处理机通讯的功能，接收功放控制指令、传输解码后的标签信息功能。

系统另外配置有辅助监测系统，如所述围绕所述车厢装载区还设置有与系统服务器连接的图像采集摄像头和在轨道中设置的车轮传感器，前者用于监测列车进出动态，后者用于采集车轮信号统计车节数，与扫描到的车号数进行比对，避免出现漏扫。前端采集装置选用XCJP-5车号智能识别装置，适应车速0~300km/h,准确率≥99.9%能满足各种应用环境。

实施例系统的列车车位的判别是采用红外对射光电传感器又称光电开关作为检测元件，判断列车车厢的到位与过车间隙。光电开关是利用被检测物对光束的遮挡或反射，由同步回路选通电路，从而检测物体有无的，所有能反射光线的物体均可被检测。光电开关将输入电流在发射器上转换为光信号射出，接收器再根据接收到的光线的强弱或有无对目标物体进行探测。

系统以红外对射光电开关代替人眼，实时检测反馈，避免了人工观察反应造成的疏漏延误，杜绝了铁轨上撒煤堵道现象。根据不同车型的车长，在铁路轨道两侧确定3个A、B、C装车位置，保险起见每个位置各安装2组光电开关，判断车厢位置反馈给系统，与卸料闸门形成闭锁，准确把握放煤时机，避免撒煤。位置A处的光电开关控制C62、C64、C80车型的放料，位置B处的光电开关控制C63、C76车型的放料，位置C处的光电开关控制C70车型的放料。

装车之前系统根据车号扫描系统得到车型,决定读取A、B、C其中某一处的检测信号，除了上述判断车位与装厢关系外，另一种方式是：所述对射红外传感器设置在距定量仓出料闸门前端边一个两节车厢中间间隙的距离；这样当实际车厢行进到两节车厢中间间隙时，该处光电开关动作，信号点闭合，计算机自动发送卸料命令，定量仓下方卸料闸门打开，开始往车厢放料；直到检测到称重仪表数字为零或某一下限值（如<100KG），则系统默认定量仓完全放空，计算机自动发送进料命令，开启定量仓上方进料闸门，按照车厢载重自动配料。

实施例2：

一种基于实施例1所述煤炭列车装车非连续累计装载系统的装载方法，因此实施例1中的内容因作为本实施例内容。首先在系统服务器中建立一个车厢信息数据库表格，表格中输入了根据机车型号规定的车厢的载重量以及车厢的尺寸数据，当机车以规定的速度进入装载区时，所述方法包括确定车厢装载数据的步骤和装载称重的步骤；其中：

所述确定车厢装载数据的步骤是：系统由设置在列车轨道上的射频信号发射、接收天线扫描列车车厢首列厢体下设置的电子射频标签数据，标签数据包括有机车型号，根据获取的机车型号对照所述表格，确定车厢的载重量以及车厢节数和每个车厢的尺寸数据；

所述装载称重的步骤是：首先：在取得车厢的载重量数据后，系统发出指令控制一个PLC控制器打开在定量仓的上侧设置的物料缓冲仓下端的进料闸门，向定量仓送入物料直到计量器达到规定的重量后关闭进料闸门，然后等待车厢进入到定量仓出料闸门下端；

当系统通过设置在装载区两侧的对射红外传感器判断车厢已在定量仓出料闸门下端时，系统发出指令控制所述PLC控制器打开定量仓的出料闸门将物料放入定量仓，直至计量器计量为零或为一个设定的阈值重量范围之内后关闭出料闸门，然后再打开进料闸门装载称重下一节车厢的物料直至最后一节车厢为止。

实施例中：所述物料缓冲仓下端的进料闸门为四对由液压传动控制的对开闸门，所述PLC控制器打开进料闸门的过程是以计量器计量信号作为反馈信号，实时与目标值比较，运用PID调节，通过逐次逼近分级控进料闸门的开度，从开始最大开度分步减小物体流量，直到符合目标值区间阈值（即载重±100kg范围），系统自动全部关闭所有进料闸门。

实施例中：所述在装载区两侧的对射红外传感器至少有一对，所述一对对射红外传感器与定量仓出料闸门前端边垂直对齐设置，所述判断车厢已在定量仓出料闸门下端的方法是：当对射红外传感器从未被遮住到被遮住时，则判断车厢已在定量仓出料闸门下端。

实施例中：所述方法进一步包括，机车速度的判断步骤和装载时间的判断步骤；

所述机车速度的判断步骤是：在装载之前，通过设置的速度传感器首先判断机车是否以规定的速度区间进入装载区，如果机车超出了规定的速度区间，则系统发出报警信号，关闭进料闸门和出料闸门；

所述装载时间的判断步骤是：判断称重的时间以及物料放入车厢的时间是否在规定的时间范围之内，如果超出则系统发出报警信号，关闭进料闸门和出料闸门。

方法中，控制缓冲仓4对8片对开液压闸门按额定重量，在尽可能短的时间往定量仓中准确配料与称量的过程。它直接决定了装车的精度高低。该环节控制对象主要包括缓冲仓闸门、定量仓称重传感器和显示仪表。

计算机以扫描到的车型载重作为目标值，发送给PLC控制定量仓进料闸门，以称重传感器的检测信号作为反馈信号，实时与目标值比较，运用PID调节原理，通过逐次逼近分级控进料闸门的开度，分步减小物体流量的，直到符合目标值区间，即载重±100kg范围，系统自动全部关闭所有闸门。

试验表明，单节车厢的配料时间大约为6~12秒，车厢空档过节时间为15秒左右，足以提前完成按载重配料，然后根据车位判别脉冲信号，自动打开定量仓卸料闸门，往车厢中放料。

实施例中：所述方法还进一步包括：当结束最后一节车厢装载后自动生成表格，存储并打印，记录完成的数据。

所述射频信号发射、接收天线扫描列车车厢过程为如下：

打开射频组件的功放，射频组件开始工作。

射频组件产生射频的信号，并通过射频电缆、天线向外发出电磁波，等待电子标签进入读取区域。

当列车经过板状天线上方时，安装于车厢底部的电子标签进入读取区域。电子标签接收到板状天线发出的电磁波，当标签有足够工作的能量时，标签通过与天线间的电磁波将标签信息发射至天线。

天线将接收到的标签信号经射频电缆传回射频组件，射频组件进行检波处理得到低频的检波信号。

检波信号经信号调理电路进行整形，并调整至相应幅度传输至解码板。

解码板进行解码处理，将得到的标签信息通过RS232接口传至处理机，处理机软件通过解码处理，得到车型、车号和额定载重，自动开始定量配料装车，并将结果存入数据库。

上述过程重复进行，直到解码板接收到关闭功放的指令，解码板关闭射频组件的功放，等待下一次车号读取过程。

Claims (10)

1.一种煤炭列车装车非连续累计装载系统，包括在列车车厢装载区横跨列车轨道设置的定量仓，定量仓支撑在四个称重传感器上，四个称重传感器分别设置在四个支撑底座上，所述定量仓采用上进料下出料的方式，在定量仓的上侧设置有物料缓冲仓，物料缓冲仓下端对准定量仓设置有进料闸门，在定量仓的下端设置有出料闸门，其特征在于，在进入车厢装载区的列车轨道上设置有射频信号发射接收天线，所述射频信号发射接收天线用于实时感应列车每节车厢底部设置的电子射频标签；在装载区沿纵向两侧设置有感应列车车厢位置的对射红外传感器，实时检测车厢厢体及厢体间空档位置；所述四个称重传感器的信号通过一个转接盒连接至计量控制器，所述射频信号发射接收天线信号连接至一个射频信号控制器，所述计量控制器和射频信号控制器分别连接至一个系统服务器，所述对射红外传感器信号通过电缆与系统服务器连接，所述系统服务器通过一个PLC控制器，自动控制连接物料缓冲仓的进料闸门和定量仓的出料闸门。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述转接盒设置在装载区现场，采用不锈钢外壳和密封进出线接口，在所述转接盒中设置有四个称重传感器信号平衡调节电路。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述对射红外传感器设置至少一对，所述一对对射红外传感器与定量仓出料闸门前端边垂直对齐设置。

4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述物料缓冲仓下端对准定量仓设置的进料闸门为多对由液压传动控制的对开闸门。

5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述定量仓连接有基于液压提升砝码的计量标定装置。

6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，围绕所述车厢装载区还设置有与系统服务器连接的图像采集摄像头和在轨道中设置的车轮传感器，所述车轮传感器用以检测车速以及统计车厢节数。

7.一种基于煤炭列车装车非连续累计装载系统的装载方法，首先在系统服务器中建立一个车厢信息数据库表格，表格中输入了根据机车型号规定的车厢的载重量以及车厢的尺寸数据，当机车以规定的速度进入装载区时，所述方法包括确定车厢装载数据的步骤和装载称重的步骤；其特征在于：

所述确定车厢装载数据的步骤是：系统由设置在列车轨道上的射频信号发射接收天线扫描列车车厢首列厢体下设置的电子射频标签数据，标签数据包括有机车型号，根据获取的机车型号对照所述表格，确定车厢的载重量以及车厢节数和每个车厢的尺寸数据；

所述装载称重的步骤是：首先：在取得车厢的载重量数据后，系统发出指令控制一个PLC控制器打开在定量仓的上侧设置的物料缓冲仓下端的进料闸门，向定量仓送入物料直到计量器达到规定的重量后关闭进料闸门，然后等待车厢进入到定量仓出料闸门下端；

当系统通过设置在装载区两侧的对射红外传感器判断车厢已在定量仓出料闸门下端时，系统发出指令控制所述PLC控制器打开定量仓的出料闸门将物料放入定量仓，直至计量器计量为零或为一个设定的阈值重量范围之内后关闭出料闸门，然后再打开进料闸门装载称重下一节车厢的物料直至最后一节车厢为止。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述物料缓冲仓下端的进料闸门为四对由液压传动控制的对开闸门，所述PLC控制器打开进料闸门的过程是以计量器计量信号作为反馈信号，实时与目标值比较，运用PID调节，通过逐次逼近分级控制进料闸门的开度，从开始最大开度分步减小物体流量，直到符合目标值区间载重±100kg阈值范围，系统自动全部关闭所有进料闸门。

9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述在装载区两侧的对射红外传感器至少有一对，所述一对对射红外传感器与定量仓出料闸门前端边垂直对齐设置，所述判断车厢已在定量仓出料闸门下端的方法是：当对射红外传感器从未被遮住到被遮住时，则判断车厢已在定量仓出料闸门下端。

10.根据权利要求7或8或9所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括，机车速度的判断步骤和装载时间的判断步骤；

所述机车速度的判断步骤是：在装载之前，通过设置的速度传感器首先判断机车是否以规定的速度区间进入装载区，如果机车超出了规定的速度区间，则系统发出报警信号，关闭进料闸门和出料闸门；

所述装载时间的判断步骤是：判断称重的时间以及物料放入车厢的时间是否在规定的时间范围之内，如果超出则系统发出报警信号，关闭进料闸门和出料闸门。