CN105754531B - 用于透水路面表层的胶黏剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种用于透水路面表层的胶黏剂及其制备方法，该胶黏剂由A组分以及B组分混合而成，以重量份数计算，所述A组分包括以下成分：双酚A型环氧树脂80‑95份，活性稀释剂5‑10份，环氧增韧剂10‑20份，防止双酚A型环氧树脂白化的苯乙烯化苯酚2‑5份，以及抗衰老的紫外线吸收剂0.1‑0.5份；所述B组分包括以下成分：改性胺类固化剂70‑90份，促进所述双酚A型环氧树脂与所述改性胺类固化剂反应的K54号促进剂1‑5份，以及辅助固化剂哌嗪3‑5份；所述A组分与B组分的混合比例为1:1。本发明的胶黏剂与透水材料混合定型所成的表面胶黏性路面具有铺装自然、抗老化、避免修复的优势，适于广泛应用到透水路面的成型过程中。
Description
技术领域
本发明涉及透水性路面的技术领域，尤其涉及一种用于透水路面表层的胶黏剂。
背景技术
随着城市化水平的不断提高，越来越多的城市地面被密实不透水的混凝土所覆盖，这样导致了雨水无法渗入地下，形成路面积水的同时又影响了城市地下水的补充，造成生态失衡。为此，人们开发出各种透水性建筑材料，用来铺设道路、广场和停车场，以期增加雨水向土地中的渗透。
所以在中国发明专利申请号为“CN200710154530.1”，专利名称为“一种以环氧树脂为粘合剂的碎石透水路面混合物”的专利文件中公开了一种以环氧树脂为粘合剂的碎石透水路面混合物，涉及一种由碎石粘接而成的透水路面。本发明解决高强度透水路面混合物中纤维素及木纤维素衍生物价格昂贵的问题。该混合物由包括碎石、环氧树脂、添加剂和增强剂的原料混合制成，按重量计相对100份环氧树脂中添加1-20份白炭黑或者海泡石或者白炭黑与海泡石作为增加环氧树脂粘度的添加剂，和1-10份陶瓷纤维作为增加环氧树脂硬度和透水路面强度的增强剂，及1-10份玻璃纤维作为提高透水路面抗自然老化的增强剂；按重量计相对100份碎石添加4-8份上述添加了添加剂和增强剂的含纤维环氧树脂。用本发明的混合物铺设透水路面具有保护环境、易于施工、成本低和使用寿命长的优点。
在中国发明专利申请号为“CN200910087033.3”，专利名称为“一种高孔隙率环氧树脂透水混凝土”的专利文件中公开了一种高孔隙率环氧树脂透水混凝土，它包括以下各组分及按质量份数配比：环氧树脂100份，活性稀释剂0～50份，固化剂20～80份，骨料2000～10000份，颜料0～30份。本发明的有益效果在于：(1)以环氧树脂为胶凝材料制备出孔隙率大于40％的透水混凝土；(2)可制备抗折强度最高达到12MPa的透水混凝土，与水泥基透水混凝土相比，可承受较大的冲击荷载，且骨料不会脱落；(3)利用钢渣作为骨料时，钢渣无需特殊处理即可使用；(4)通过加入颜料，可以制备出各种颜色的透水混凝土。
然而，以上两种透水材料使用时间久了，都会出现老化、白化以及变色的现象，一方面会影响透水材料的外形美观程度，另一方面还可能造成透水材料堵塞的情况。
发明内容
针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供一种防止环氧材料在透水路面表层老化、白化或者变色的胶黏剂。
为了达到上述目的，本发明一种用于透水路面表层的胶黏剂，由A组分以及B组分混合而成，以重量份数计算，
所述A组分包括以下成分：
双酚A型环氧树脂80-95份，
活性稀释剂5-10份，
环氧增韧剂10-20份，
防止双酚A型环氧树脂白化的苯乙烯化苯酚2-5份，
以及抗衰老的紫外线吸收剂0.1-0.5份；
所述B组分包括以下成分：
改性胺类固化剂70-90份，
促进所述双酚A型环氧树脂与所述改性胺类固化剂反应的K54号促进剂1-5份，
以及辅助固化剂哌嗪3-5份；
所述A组分与B组分的混合比例为1:1。
其中，优选的A组分包括以下成分：
双酚A型环氧树脂94份，
活性稀释剂6份，
环氧增韧剂10份，
苯乙烯化苯酚3份，
以及抗衰老的紫外线吸收剂0.3份；
所述B组分包括以下成分：
改性胺类固化剂80份，
K54号促进剂5份，
以及辅助固化剂哌嗪5份；
所述A组分与B组分的混合比例为1:1。
其中，所述A组分中的活性稀释剂为含有环氧基团的低分子量环氧化合物，具体包括单官能脂肪族活性稀释剂、二官能脂肪族活性稀释剂、单官能芳香族活性稀释剂、二官能芳香族活性稀释剂、三官能脂肪族活性稀释剂、二官能脂环族活性稀释剂、以及多官能脂肪族活性稀释剂。
其中，所述A组分中的环氧增韧剂为改性二氧化硅或者端羧基丁腈橡胶。
其中，所述A组分中的紫外线吸收剂为水杨酸苯酯、紫外线吸收剂UV-O、紫外线吸收剂UV-9、紫外线吸收剂UV-531、紫外线吸收剂UVP-327或者紫外线吸收剂RMB。
其中，所述B组分中的改性胺类固化剂优选使用美国空气化工公司的改性胺类固化剂2766。
本发明还公开了一种用于透水路面表层的胶黏剂的制备方法，包括以下制作步骤：
1)A组分的制备：将80-95份的双酚A型环氧树脂、5-10份的活性稀释剂、10-20份的环氧增韧剂、2-5份的苯乙烯化苯酚以及0.1-0.5份的紫外线吸收剂，均放入搅拌桶中搅拌均匀；
2)B组分的制备：将70-90份的改性胺类固化剂、1-5份的K54号促进剂以及3-5份的辅助固化剂哌嗪，均放入搅拌桶中搅拌均匀；
3)将搅拌均匀的A组分以及B组分按体积比为1:1的比例进行充分搅拌混合得到该胶黏剂。
其中，在步骤1)中，A组分的各成分加入搅拌桶中进行搅拌的时间为20min-30min，搅拌桶的转速为600-800r/min。
其中，在步骤2)中，B组分的各成分加入搅拌桶中进行搅拌的时间为20min-30min，搅拌桶的转速为600-800r/min。
其中，经过步骤3)的混合胶粘液倒入干燥的透水填料中进行混合定型，干燥成型后的各单位透水填料之间出现便于雨水渗透的缝隙。
本发明的有益效果是：
与现有技术相比，本发明的用于透水路面表层的胶黏剂，双酚A型环氧树脂与改性胺类固化剂为防水路面成型的基本材料，环氧增韧剂的添加增加了该胶黏剂的柔韧性，苯乙烯化苯酚为抗水剂，与双酚A型环氧树脂混合后可有效防止环氧的白化，紫外线吸收剂吸收紫外线同时帮助散热，从而起到了抗衰老的作用。本发明的胶黏剂与透水材料混合定型所成的表面胶黏性路面具有铺装自然、抗老化、避免修复的优势，适于广泛应用到透水路面的成型过程中。本发明用于透水路面表层的胶黏剂的制备方法具有工艺简单、操作方便、耗时时间短、条件要求低等特点。
附图说明
图1为本发明用于透水路面表层的胶黏剂的制备方法流程图。
具体实施方式
为了更清楚地表述本发明，下面结合附图对本发明作进一步地描述。
参阅图1，本发明公开了一种用于透水路面表层的胶黏剂的制备方法，包括以下制作步骤：
S1、A组分的制备：将80-95份的双酚A型环氧树脂、5-10份的活性稀释剂、10-20份的环氧增韧剂、2-5份的苯乙烯化苯酚以及0.1-0.5份的紫外线吸收剂，均放入搅拌桶中搅拌均匀；A组分的各成分加入搅拌桶中进行搅拌的时间为20min-30min，搅拌桶的转速为600-800r/min。
S2、B组分的制备：将70-90份的改性胺类固化剂、1-5份的K54号促进剂以及3-5份的辅助固化剂哌嗪，均放入搅拌桶中搅拌均匀；B组分的各成分加入搅拌桶中进行搅拌的时间为20min-30min，搅拌桶的转速为600-800r/min。
S3、将搅拌均匀的A组分以及B组分按体积比为1:1的比例进行充分搅拌混合得到该胶黏剂。
S4、透水路面成型：混合胶粘液倒入干燥的透水填料中进行混合定型，干燥成型后的各单位透水填料之间出现便于雨水渗透的缝隙。
实施例1
双酚A型环氧树脂94份，
活性稀释剂6份，
环氧增韧剂10份，
苯乙烯化苯酚3份，
以及抗衰老的紫外线吸收剂0.3份；
所述B组分包括以下成分：
改性胺类固化剂2766 80份，
K54号促进剂5份，
以及辅助固化剂哌嗪5份；
所述A组分与B组分的混合比例为1:1。
上述实施例1中的胶黏剂经过国家化学建筑材料测试中心进行了性能检测，检测结果均如下表一所示：
表一
实施例2
双酚A型环氧树脂80份，
活性稀释剂5份，
环氧增韧剂10份，
苯乙烯化苯酚2份，
以及抗衰老的紫外线吸收剂0.1份；
所述B组分包括以下成分：
改性胺类固化剂2766 70份，
K54号促进剂1份，
以及辅助固化剂哌嗪3份；
所述A组分与B组分的混合比例为1:1。
上述实施例2中的胶黏剂经过国家化学建筑材料测试中心进行了性能检测，检测结果均如下表二所示：
表二
实施例3
双酚A型环氧树脂95份，
活性稀释剂10份，
环氧增韧剂20份，
苯乙烯化苯酚5份，
以及抗衰老的紫外线吸收剂0.5份；
所述B组分包括以下成分：
改性胺类固化剂2766 90份，
K54号促进剂5份，
以及辅助固化剂哌嗪5份；
所述A组分与B组分的混合比例为1:1。
上述实施例3中的胶黏剂经过国家化学建筑材料测试中心进行了性能检测，检测结果均如下表三所示：
表三
本发明中所使用的改性胺类固化剂2766具有较低的模量、优异的耐水性以及耐老化性，同时具备沥青和混凝土优异的附着力和柔韧性。能够长时间的保证良好的机械性能。
紫外加速老化试验
1、试验条件
本试验采用美国Q-Lab公司生产的QUV老化试验机。
阳光模拟：QUV可实现用荧光紫外线灯模拟太阳光来对油漆涂层造成损害。UVA-340灯管对太阳光的紫外短波段模拟效果好，其光谱能量分布在太阳光的截止点到大约360nm范围内与太阳光谱吻合得非常好。
辐射度控制：QUV老化机备有日光眼光强控制器，利用日光眼的反馈循环系统，可以连续、自动地控制且精确地保持辐照度，日光眼靠调整灯的功率来自动补偿因灯管老化和其他因素造成的光强变化。在仅仅几天或几周内，能模拟在室外几个月甚至几年所造成的损害。
潮湿模拟：潮湿模拟测试室底部的水被用来加热产生蒸汽，热蒸汽使测试室内保持100％的相对湿度。在QUV中，测试样品实际上形成测试室的侧壁，样品的另一面暴露在室内周围的空气中。室内相对较冷的空气使得测试样品的表面比测试室内热蒸汽的温度低好几度，温度差产生冷凝循环现象，在样品表面液态形式的水慢慢地凝结。另外，冷凝过程是在一较高温度(一般为50℃)下进行的，这大大加速了潮湿侵蚀。用QUV的长时间的热凝结循环过程来模拟户外的潮湿侵蚀比其他一些方法，如溅水、浸水或高湿度都更有效。
QUV老化试验参数控制如下，试验参照标准ASTM G154-06非金属材料紫外荧光曝露试验方法。
灯管类型：UVA-340；
辐照度：0.89W/m2/nm；
波长：340nm；
曝露周期：8h辐照，黑板温度60℃；4h冷凝，黑板温度50℃。
试验样品：
1号：涂覆有实施例1中胶黏剂的透水路面表层；
2号：涂覆有实施例2中胶黏剂的透水路面表层；
3号：涂覆有实施例3中胶黏剂的透水路面表层；
4号：A公司提供的环氧树脂透水混凝土。
试验结果分析如下表四所示：
表四
| 检测项目 | 1号 | 2号 | 3号 | 4号 |
| 失光率 | 1.8％ | 1.6％. | 2.0％ | 26.4％ |
| 颜色变化 | 无变化 | 无变化 | 无变化 | 褪色、变黄 |
| 附着力变化 | 基本不变 | 基本不变 | 基本不变 | 基本不变 |
由上述表四数据可得，运用本发明的胶黏剂所制作的防水路面表层相较于现有技术中的环氧树脂透水混凝土具有优良的抗老化效果。
以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种用于透水路面表层的胶黏剂，其特征在于，由A组分以及B组分混合而成，以重量份数计算，
所述A组分包括以下成分：
双酚A型环氧树脂80-95份，
活性稀释剂5-10份，
环氧增韧剂10-20份，
防止双酚A型环氧树脂白化的苯乙烯化苯酚2-5份，
以及抗衰老的紫外线吸收剂0.1-0.5份；
所述B组分包括以下成分：
改性胺类固化剂70-90份，
促进所述双酚A型环氧树脂与所述改性胺类固化剂反应的K54号促进剂1-5份，
以及辅助固化剂哌嗪3-5份；
所述A组分与B组分的混合比例为1:1；
所述A组分中的活性稀释剂为含有环氧基团的低分子量环氧化合物，具体包括单官能脂肪族活性稀释剂以及多官能脂肪族活性稀释剂。
2.根据权利要求1所述的用于透水路面表层的胶黏剂，其特征在于，优选的A组分包括以下成分：
双酚A型环氧树脂94份，
活性稀释剂6份，
环氧增韧剂10份，
苯乙烯化苯酚3份，
以及抗衰老的紫外线吸收剂0.3份；
所述B组分包括以下成分：
改性胺类固化剂80份，
K54号促进剂5份，
以及辅助固化剂哌嗪5份；
所述A组分与B组分的混合比例为1:1。
3.根据权利要求1所述的用于透水路面表层的胶黏剂，其特征在于，所述A组分中的环氧增韧剂为改性二氧化硅或者端羧基丁腈橡胶。
4.根据权利要求1所述的用于透水路面表层的胶黏剂，其特征在于，所述A组分中的紫外线吸收剂为水杨酸苯酯、紫外线吸收剂UV-O、紫外线吸收剂UV-9、紫外线吸收剂UV-531、紫外线吸收剂UVP-327或者紫外线吸收剂RMB。
5.根据权利要求1所述的用于透水路面表层的胶黏剂，其特征在于，所述B组分中的改性胺类固化剂优选使用改性胺类固化剂2766。
6.一种用于透水路面表层的胶黏剂的制备方法，其特征在于，包括以下制作步骤：
1）A组分的制备：将80-95份的双酚A型环氧树脂、5-10份的活性稀释剂、10-20份的环氧增韧剂、2-5份的苯乙烯化苯酚以及0.1-0.5份的紫外线吸收剂，均放入搅拌桶中搅拌均匀；
2）B组分的制备：将70-90份的改性胺类固化剂、1-5份的K54号促进剂以及3-5份的辅助固化剂哌嗪，均放入搅拌桶中搅拌均匀；
3）将搅拌均匀的A组分以及B组分按体积比为1:1的比例进行充分搅拌混合得到该胶黏剂；
经过步骤3）的混合胶粘液倒入干燥的透水填料中进行混合定型，干燥成型后的各单位透水填料之间出现便于雨水渗透的缝隙。
7.根据权利要求6所述的用于透水路面表层的胶黏剂的制备方法，其特征在于，在步骤1）中，A组分的各成分加入搅拌桶中进行搅拌的时间为20min-30min，搅拌桶的转速为600-800r/min。
8.根据权利要求6所述的用于透水路面表层的胶黏剂的制备方法，其特征在于，在步骤2）中，B组分的各成分加入搅拌桶中进行搅拌的时间为20min-30min，搅拌桶的转速为600-800r/min。
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| CN105754531A (zh) | 2016-07-13 |
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