CN105711163A - 一种新型面料的起泡工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种新型面料的起泡工艺，其特征在于：它包括外层面料和衬里面料，所述外层面料与衬里面料之间设有一层SEE生态棉。本发明一种新型面料的起泡工艺通过外层面料与衬里面料之间增加SEE生态棉，使用面料具有生物降解、节能改排、环保生态等特点，是一种理想的绿色环保保暖面料。

Description

一种新型面料的起泡工艺

技术领域

本发明涉及一种新型面料的起泡工艺，属于面料技术领域。

背景技术

随着时代的发展进步，有关生态、环保、无公害等绿色概念将越来越深入人心。绿色食品已经受到消费者的青睐，随之具有绿色慨念的面料服饰，必将受到高度关注，开发前景非常广阔，同行业的开发竞争将呈现多方位、多层次。然而目前服装面料的保温性能一般，已经不能满足时代的需求。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供保温效果好的一种新型面料的起泡工艺。

本发明的目的是这样实现的：

一种新型保温面料，包括外层面料和衬里面料，所述外层面料与衬里面料之间设有一层SEE生态棉，所述外层面料上设有上层气孔，所述衬里面料上开设有下层气孔；

新型保温面料的制作工艺为：

1）、纱线品种设计：

选用羊毛纤维、竹炭涤纶纤维和聚乳酸纤维，对羊毛纤维、竹炭涤纶纤维和聚乳酸纤维进行抗起球处理、酶处理和柔软处理，抗起球处理选用磷酸酯三氧化二锑混合物作为抗起球剂，磷酸酯三氧化二锑混合物用量为羊毛纤维重量1.5-4％，酶处理系使用蛋白酶进行处理，蛋白酶用量为羊毛纤维重量的0.1-0.2％，柔软处理选用的柔软剂为水溶性有机硅柔软剂，水溶性有机硅柔软剂用量为羊毛纤维重量的6-8％；

2）、纺纱工艺：

将染色后70%的细支羊毛纤维，30%的聚酯纤维通过和毛→打毛→开松→梳毛（成条）→并条(一并、二并)→气流纺→自动络筒，其中纺纱工艺流程中控制相对湿度50%～55%，温度25℃～30℃；

在和毛工艺中，选用NimateCF-5和毛油，NimateC602阳离子型抗静电剂，以喷雾法，添加占毛量10%的和毛油及占毛量10%的抗静电剂，使纤维具有优异的润滑性，增加纤维的抱合性、抗静电性，提高了纤维的可梳理性，有助于不同性能纤维充分均匀混合；

在梳毛工艺中，喂毛周期掌握50s～60s，出条速度不超过100m/min，出条克重5g/m，不匀系数控制在2%以内；

在并条工艺中，纺制25/1公支的高支粗纺纱，一并的参数8.2，二并后毛条克重控制在4g/m。选用进口自调匀整并条机（D45型），下机毛条克重均匀差异系数不超过0.5%～1%。在这个过程中，必须要控制好牵伸倍数，总牵伸控制7.8倍，其中主牵伸4.58倍，后续牵伸1.7倍；

3）、织造工艺：

整经→穿综、插筘、插片→剑杆织造，在剑杆织机上将25/1公支的高支粗纺纱，以2/2的斜纹为基础组织，采用单经单纬的方式上机织造，上机幅宽为178cm，上机经密为225根/10cm，纬密为216根/10cm；

4）、后整理工艺：

将第四步织成的面料再通过坯检→修布→复验→缝边→预洗→缩呢→精洗呢→脱水→蒸呢→针辊起毛→剪毛→刺果起毛→湿刷→烘干定型→烫光→成检制成成品；

5）测试起泡性：

步骤一：在70cm通幅面料样品上取60cm×60cm的样品两块作为测试试样；

步骤二：将试样平置于温度20±2℃，湿度65±3％的环境条件下平衡2小时；

步骤三：把试样纵向折叠试样，折叠后的试样为30cm（横向）×60cm（纵向）正面朝外放到压烫机上，喷蒸汽10秒，蒸汽压力为6kg，织物受湿热后发生变形、起泡，表面起不同大小或不同密度的折痕或泡泡；

步骤四：喷完蒸汽后，用吸风将面料冷却5秒后将面料取出，将试样的横向一端夹在裤子衣架上，使试样保持自然垂直；

步骤五：将夹有试样的裤子衣架悬挂于温度20±2℃，湿度65±3％的环境下，将平衡后的样品移到自然背光条件下，分别在整烫后1小时后及整烫后24小时后这两个时间段，观察试样外观变化确定试样的起泡等级。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明一种新型面料的起泡工艺通过外层面料与衬里面料之间增加SEE生态棉，使用面料具有生物降解、节能改排、环保生态等特点，是一种理想的绿色环保保暖面料。

具体实施方式

本发明涉及一种新型面料的起泡工艺，包括外层面料和衬里面料，所述外层面料与衬里面料之间设有一层SEE生态棉，所述外层面料上设有上层气孔，所述衬里面料上开设有下层气孔。

新型保温面料的制作工艺为：

1）、纱线品种设计：

选用羊毛纤维、竹炭涤纶纤维和聚乳酸纤维，对羊毛纤维、竹炭涤纶纤维和聚乳酸纤维进行抗起球处理、酶处理和柔软处理，抗起球处理选用磷酸酯三氧化二锑混合物作为抗起球剂，磷酸酯三氧化二锑混合物用量为羊毛纤维重量1.5-4％，酶处理系使用蛋白酶进行处理，蛋白酶用量为羊毛纤维重量的0.1-0.2％，柔软处理选用的柔软剂为水溶性有机硅柔软剂，水溶性有机硅柔软剂用量为羊毛纤维重量的6-8％；

2）、纺纱工艺：

将染色后70%的细支羊毛纤维，30%的聚酯纤维通过和毛→打毛→开松→梳毛（成条）→并条(一并、二并)→气流纺→自动络筒，其中纺纱工艺流程中控制相对湿度50%～55%，温度25℃～30℃；

在和毛工艺中，选用NimateCF-5和毛油，NimateC602阳离子型抗静电剂，以喷雾法，添加占毛量10%的和毛油及占毛量10%的抗静电剂，使纤维具有优异的润滑性，增加纤维的抱合性、抗静电性，提高了纤维的可梳理性，有助于不同性能纤维充分均匀混合；

在梳毛工艺中，喂毛周期掌握50s～60s，出条速度不超过100m/min，出条克重5g/m，不匀系数控制在2%以内；

在并条工艺中，纺制25/1公支的高支粗纺纱，一并的参数8.2，二并后毛条克重控制在4g/m。选用进口自调匀整并条机（D45型），下机毛条克重均匀差异系数不超过0.5%～1%。在这个过程中，必须要控制好牵伸倍数，总牵伸控制7.8倍，其中主牵伸4.58倍，后续牵伸1.7倍；

3）、织造工艺：

整经→穿综、插筘、插片→剑杆织造，在剑杆织机上将25/1公支的高支粗纺纱，以2/2的斜纹为基础组织，采用单经单纬的方式上机织造，上机幅宽为178cm，上机经密为225根/10cm，纬密为216根/10cm；

4）、后整理工艺：

将第四步织成的面料再通过坯检→修布→复验→缝边→预洗→缩呢→精洗呢→脱水→蒸呢→针辊起毛→剪毛→刺果起毛→湿刷→烘干定型→烫光→成检制成成品；

5）测试起泡性：

步骤一：在70cm通幅面料样品上取60cm×60cm的样品两块作为测试试样；

步骤二：将试样平置于温度20±2℃，湿度65±3％的环境条件下平衡2小时；

步骤三：把试样纵向折叠试样，折叠后的试样为30cm（横向）×60cm（纵向）正面朝外放到压烫机上，喷蒸汽10秒，蒸汽压力为6kg，织物受湿热后发生变形、起泡，表面起不同大小或不同密度的折痕或泡泡；

步骤四：喷完蒸汽后，用吸风将面料冷却5秒后将面料取出，将试样的横向一端夹在裤子衣架上，使试样保持自然垂直；

步骤五：将夹有试样的裤子衣架悬挂于温度20±2℃，湿度65±3％的环境下，将平衡后的样品移到自然背光条件下，分别在整烫后1小时后及整烫后24小时后这两个时间段，观察试样外观变化确定试样的起泡等级。

Claims (1)

1.一种新型保温面料，其特征在于：它包括外层面料和衬里面料，所述外层面料与衬里面料之间设有一层SEE生态棉，所述外层面料上设有上层气孔，所述衬里面料上开设有下层气孔；

新型保温面料的制作工艺为：

1）、纱线品种设计：

选用羊毛纤维、竹炭涤纶纤维和聚乳酸纤维，对羊毛纤维、竹炭涤纶纤维和聚乳酸纤维进行抗起球处理、酶处理和柔软处理，抗起球处理选用磷酸酯三氧化二锑混合物作为抗起球剂，磷酸酯三氧化二锑混合物用量为羊毛纤维重量1.5-4％，酶处理系使用蛋白酶进行处理，蛋白酶用量为羊毛纤维重量的0.1-0.2％，柔软处理选用的柔软剂为水溶性有机硅柔软剂，水溶性有机硅柔软剂用量为羊毛纤维重量的6-8％；

2）、纺纱工艺：

将染色后70%的细支羊毛纤维，30%的聚酯纤维通过和毛→打毛→开松→梳毛（成条）→并条(一并、二并)→气流纺→自动络筒，其中纺纱工艺流程中控制相对湿度50%～55%，温度25℃～30℃；

在和毛工艺中，选用NimateCF-5和毛油，NimateC602阳离子型抗静电剂，以喷雾法，添加占毛量10%的和毛油及占毛量10%的抗静电剂，使纤维具有优异的润滑性，增加纤维的抱合性、抗静电性，提高了纤维的可梳理性，有助于不同性能纤维充分均匀混合；

在梳毛工艺中，喂毛周期掌握50s～60s，出条速度不超过100m/min，出条克重5g/m，不匀系数控制在2%以内；

在并条工艺中，纺制25/1公支的高支粗纺纱，一并的参数8.2，二并后毛条克重控制在4g/m。选用进口自调匀整并条机（D45型），下机毛条克重均匀差异系数不超过0.5%～1%。在这个过程中，必须要控制好牵伸倍数，总牵伸控制7.8倍，其中主牵伸4.58倍，后续牵伸1.7倍；

3）、织造工艺：

整经→穿综、插筘、插片→剑杆织造，在剑杆织机上将25/1公支的高支粗纺纱，以2/2的斜纹为基础组织，采用单经单纬的方式上机织造，上机幅宽为178cm，上机经密为225根/10cm，纬密为216根/10cm；

4）、后整理工艺：

将第四步织成的面料再通过坯检→修布→复验→缝边→预洗→缩呢→精洗呢→脱水→蒸呢→针辊起毛→剪毛→刺果起毛→湿刷→烘干定型→烫光→成检制成成品；

5）测试起泡性：

步骤一：在70cm通幅面料样品上取60cm×60cm的样品两块作为测试试样；

步骤二：将试样平置于温度20±2℃，湿度65±3％的环境条件下平衡2小时；

步骤三：把试样纵向折叠试样，折叠后的试样为30cm（横向）×60cm（纵向）正面朝外放到压烫机上，喷蒸汽10秒，蒸汽压力为6kg，织物受湿热后发生变形、起泡，表面起不同大小或不同密度的折痕或泡泡；

步骤四：喷完蒸汽后，用吸风将面料冷却5秒后将面料取出，将试样的横向一端夹在裤子衣架上，使试样保持自然垂直；

步骤五：将夹有试样的裤子衣架悬挂于温度20±2℃，湿度65±3％的环境下，将平衡后的样品移到自然背光条件下，分别在整烫后1小时后及整烫后24小时后这两个时间段，观察试样外观变化确定试样的起泡等级。