CN105705274B - 将由轻金属熔液铸造的铸件从铸模中脱模的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于将由轻金属熔液铸造的铸件(M)从铸模(1)中脱模的方法，该铸模包括至少一个铸芯(2‑7,17,18a‑21b,30)，该铸芯在铸件(M)中塑造使铸件的两个外侧连通的通孔(Z1‑Z3)并且由通过温度作用分解的粘合剂粘合的模制材料制造，其中为了脱模，在熔炉(O)中对铸模(1)进行热处理，其中将其加热到粘合剂失去粘合作用的温度。为了提高该方法的效率，本发明提出，在熔炉(O)中，用热气(H)流过铸模(1)的塑造通孔的铸芯(18a‑21b)中成型的通道(D1‑D4)，热气的温度至少对应于粘合剂失去粘合作用的温度，这样由于热气的作用使塑造通孔(Z1‑Z3)的铸芯(18a‑21b)分解为碎片(B)或单个的沙粒。

Description

将由轻金属熔液铸造的铸件从铸模中脱模的方法

技术领域

本发明涉及一种用于将由轻金属熔液铸造的铸件从铸模中脱模的方法。在此，铸模包括至少一个铸芯，铸芯在铸件中塑造通孔并由模制材料制造，通孔使铸件的两个外侧连通，模制材料通过在温度作用下分解的粘合剂粘合。为了脱模，在熔炉中对铸模进行热处理，其中将其加热到粘合剂失去粘合作用的温度。

背景技术

这种在专业领域也已知为“热除砂”的方法在实践中特别是广泛使用于由轻金属铸造内燃机的发动机缸体和缸盖。这种类型的铸件由于其通常复杂细致的造型常常在铸模中铸造，铸模作为所谓的“型芯组件”由多个分别由模制材料预先制造的单个芯组装。然而，由模制材料制造的铸芯也用于冷硬铸造，以便于成型在各个铸件的内部区域中设置的通道和通孔。

用于成型这里提到的类型的铸芯的模制材料通常由合适的型砂和粘合剂组成的混合物组成，粘合剂在铸芯制成的情况下粘合型砂的单个颗粒并且这样确保由模制材料成型的芯的必需的形状稳定性。模制材料可以额外地包含一定的添加剂，这些添加剂改善了粘合剂和型砂的相互作用或者在熔液浇铸时各个铸芯的性能。

粘合剂可以是可以通过供热固化的无机的粘合剂或者能够通过供应反应气体固化的有机的粘合剂。当超过一定的上限温度且粘合剂至少部分燃烧时，这些粘合剂共同地失去其作用。一旦达到该点，使用这种粘合剂制造的铸芯分解为从铸件脱落的碎片或单个的沙粒。在此目的在于，控制铸芯的分解以使尽可能少量的模制材料残留在铸件中或铸件上。

实践中，用于热除砂而进行的热处理所发生的温度设置为，使粘合剂在熔炉中尽可能完全燃烧。于是，可以为了再次利用以低廉的费用回收残留的型砂。

当例如从DE69318000T3(EP0612276B1)中已知的，铸件的除砂和型砂的回收与铸件的固熔退火处理结合并且在熔炉中以连续的过程完成这三个加工步骤时，可以特别有效的利用热除砂。为了改善型砂回收的效果，在熔炉中的铸芯的从铸件脱落的碎片在型砂床中收集，该型砂床通过吹入流体气流这样流体化，即型砂的碎片持续运动并由于其由此被迫的摩擦负载快速地分解为其单个的沙粒。

结合热除砂、型砂的回收和铸件的固溶退火的条件是铸件在相应熔炉中的相对长的停留时间。当为了合理运行的大规模的实施，这里提到的方法中应该将铸模和铸件在连续的过程中热处理时，这导致了非常长的连续式加热炉。同样表明，当通孔是具有大的直径的气缸开口或者类似的口时，铸芯的热除砂自身就只是不完全可靠地成功，该铸芯在铸件中塑造通孔。

发明内容

在之前所述的现有技术的背景下，本发明的目的在于改善开头给出的类型的方法的效率和除砂效果。

本发明通过在权利要求1中给出的方法实现该目的。

根据本发明的方法的有利的设计方案在从属权利要求中给出并且接下来如总体的发明思想详细阐述。

如同在前面提到的类型的热除砂过程中一样，根据本发明，由轻金属熔液铸造的铸件从铸模中脱模，该铸模包括至少一个铸芯，铸芯在铸件中塑造通孔并由模制材料制造，通孔使铸件的两个外侧连通，模制材料通过在温度作用下分解的粘合剂粘合。为了脱模，在熔炉中对铸模进行热处理，其中将其加热到粘合剂失去粘合作用的温度。

根据本发明现在在熔炉中由热气流过在铸模的塑造通孔的铸芯中成型的通道，热气的温度至少对应于粘合剂失去粘合作用的温度，这样由于热气的作用使塑造通孔的铸芯分解为碎片或单个的沙粒。铸模的通道在此在塑造通孔的铸芯中这样设置，即其从第一外侧导通到铸模的其他外侧中。

当这里提到“粘合效果损失”时，在此分别是指，粘合剂由于至少部分的燃烧或者其他类型的化学分解至少局部地不再能够将铸芯的模制材料粘合。

铸模的根据本发明设置的通道可以在进入熔炉时就已经存在。在此，为了防止粘合剂过早失效，通孔首先通过辅助工具，如由可燃烧的材料制成的厚的顶盖，例如纸板、型砂、可燃烧的薄膜或者类似物封闭。以这种方式抑制了在通道区域中在进入熔炉之前由于叠加效应使环境中的空气流过通道并且伴随导致塑造铸件的通孔的铸芯的粘合剂预先燃烧的危险。顶盖在很短的时间后在熔炉中烧尽，从而产生根据本发明使用的效果，即在熔炉中用热气流过通孔。

还可以替代为，在熔炉中才成型通孔，例如通过使铸模成型为当由于粘合剂解体而使得第一成型件由铸模脱落时，将通道打开，或者通过将熔炉中的入口区域中的通道通过机械的力的作用引入到铸模中。

根据本发明这样使用铸模，使之成型为强度相对于传统工艺明显增高，通过该强度铸模暴露在热处理过程中主导的热的氛围中。对此，在铸模上设置至少一个通道，通过该通道熔炉气氛中形成的热气也向内到达铸模的位于铸件中的铸芯。设置在铸件内部的铸芯也以这种方式快速加热到使其粘合剂失去效果的温度。这首先适用于设有由热气流过的通道的铸芯，然而也适用于与之相邻的铸芯(如果存在的话)，这些铸芯在铸件中塑造了其他的通道、空腔和类似物。

在通常用于这里提到的类型的铸模和铸件的热处理炉中，熔炉气氛含有氧气，这样通过铸模的根据本发明设置的通道引入的热气也可以含有氧气。铸模根据本发明设置用热气流过的特别的优点在于，使用热气有目的地使大量的氧气达到铸模的内部的区域中，由此促进了模制材料-粘合剂的燃烧并且也相应地加速和完成了内部的铸芯的分解。

除了铸芯的粘合剂加速分解之外，通过根据本发明的用热气直接从铸模的内部的铸芯流过产生的加速的加热导致了铸芯中的热应力的增高，热应力提高同样有利于效率的提高和根据本发明产生的热除砂的结果得以优化。

原则上可以考虑，用风扇或者类似物迫使热气流根据本发明流过在铸模中设置的通道。然而实际实验中表明，自然对流也足够达到根据本发明能够利用制造的效果。也即，在通道的几乎每个任意方向上出现叠加效应，通过该效应形成通过通道的自然的热气流。当铸模铸芯的在熔炉中由热气流过的通道在熔炉中垂直定向时，对此证明是特别有利的。当轻金属铸件是内燃机的发动机缸体时，内燃机的至少一个气缸开口和相邻的曲轴箱通过至少一个以根据本发明的方式为热气设有通道的铸芯分别塑造，这特别容易实现。

在此不言自明的是，关键在于根据本发明设置的通道不取决于有多少铸芯塑造各个通孔完全地引导通过铸模。相应地，在为了根据本发明的方法的实施而设置的铸模中，铸件的通孔通过两个或更多的铸芯塑造，这些铸芯分别具有通道，其中铸芯的通道互相连接并且在熔炉中由热气共同流过。这种设计方案的一个例子是上面已经提到的内燃机的发动机缸体的铸模，其中各个气缸开口由一个或多个铸芯塑造，这些铸芯位于其他塑造发动机缸体的曲轴箱的铸芯上。根据本发明，所有这些铸芯都设有通道，其中这些通道以优化的方式互相对齐，这样可以使热气的流通较强且不受阻碍。

已发现在这种铸模中本发明特别的有利，该铸模成型为由两个或更多铸芯组装的型芯组件。显然在此这种型芯组件能够不仅包括铸芯，而且以已知的方式也包括由金属或者铬铁矿砂制成的冷却部件，例如用于轴承通道的冷铸件、气缸开口或者内燃机的其他高应力的区域。能够替代完整的芯的冷铸模、冷铸板和所有可比较的功能件也都属于此。气缸形状的所谓的“衬垫”同样可以在型芯组件中，其由相比用于铸造发动机的材料更高负载的材料铸造并在制成的内燃机中围绕气缸室，发动机的活塞在使用中在气缸室中运动。

通过铸模的本发明的构造导致的快速和强烈的均匀加热直接在型芯组件铸模中导致高的热应力和粘合剂的强烈的燃烧，由此有助于内部和外部的铸芯完全分解。还可以表明，在根据本发明进行发动机缸体的热除砂的情况下，尽可能不留残渣地去除设有导通热气的通道的铸芯的型砂，该铸芯塑造了发动机缸体的曲轴箱和气缸孔并且外面的铸芯也能够比在常规方法中去除明显更多的份额。

这样改善铸模型芯组件的外面的铸芯的除砂效率，即在型芯组件的构成了铸模的侧面部分的铸芯中成型凹陷。通过这些凹陷，不仅以已知的方式节省了型砂从而一样节省了铸模重量，而且与热气的接触面扩大。以这种方式，大量的氧气到达构成了各个侧面部分的铸芯中的深处，这样其粘合剂以更短的时间尽可能完全的燃烧。

如果铸模是型芯组件，铸模通常在其底部、侧面和其顶侧覆盖板状的侧面部分。特别是在这样设计的铸模中，当至少一个塑造铸件的通孔的铸芯邻接分别构成了铸模的外部边界的侧面部分上并且塑造通孔的铸芯的通道在外面的侧面部分延伸到铸模的外表面时，证明是特别有利的。于是，流过各个侧面部分的通道的热气还可以使侧面部分的邻接通道的区域快速加热并且导致在那的粘合剂加速燃烧并且产生加速侧面部分的分解的应力。

当铸模在熔炉中受到的热处理实施为铸件的固溶退火处理时，那么根据本发明的方法证明是特别有效的。根据本发明进行的用热气流过铸模的内部的通道不仅使分别为热气设有通道的铸芯快速加热，而且还有助于铸件空间的加速的且同时均匀的加热，因为现在在熔炉中热量不必只从外侧传递到铸件的内部，而是将热量直接引到内部区域中。

如同以已知的方式与固熔退火结合，在与根据本发明的热除砂的结合中实现了已知的模制材料的回收，其中将通过粘合剂的分解形成的和从铸件脱落的碎片收集并在熔炉中保留，直到碎片中还含有的粘合剂也烧尽。在此，这样同样以已知的方式促进碎片裂解为单个型砂颗粒，即通过将气流吹入由熔炉中的碎片构成的型砂床使得熔炉中收集的碎片保持运动。

作为结果，使用本发明可以以简单的方式实现了铸件相比传统的方法更快速和更有效的热除芯。由于快速的分解和快速的加热到各个热处理温度，明显降低了各个铸模在热处理炉中的用于除砂需要的热处理过程中停留的停留时间或通过时间。这特别适用于根据本发明的除砂与铸件的固溶退火结合时。因而可以证明，在根据本发明的方法中，能够明显缩短固溶退火的时间，也即铸件必须在固溶退火温度上保持的时间。这里实际测试得出，在根据本发明的方法中，通过时间能够比常规操作方式最多缩短60分钟，该通过时间对于内燃机的由铝熔体铸造的发动机缸体的在经过中进行的除砂和固溶退火是必需的。实际的研究预期，还可以缩短更多。

在根据本发明进行的热除砂之后，在铸件上剩余比常规的方法中明显更少的剩余的砂，因为不仅在各个通孔的区域中进行更好的热除芯，而且由于铸件的快速升温，铸模的其他的内部的芯同样快速加热，这样在其中开始粘合剂强烈地分解并且因此伴随着相关的芯分解成容易从铸件中滴出的小的碎片和沙粒。根据本发明除砂的铸件以这种方式满足了很高的质量要求，而不必采用昂贵的手段用于从在铸件上待塑造的槽中去除剩余的污物和剩余的砂。

通过铸芯的根据本发明导致的快速的分解和铸件快速的加热，可以降低对于热除芯和对于如有必要与之结合的固溶退火需要的热处理时间。这又允许了对于方法在过程中的进行必需的熔炉构造更短因此更廉价并且运行能耗更低。此外，通过本发明设置的通道节省了模制材料和重量，这额外地促进通过根据本发明的方法得到的成本降低。

附图说明

接下来借助示出实施例的附图详细阐述本发明。附图中分别示意性地示出了：

附图1以立体图示出了铸模；

附图2以俯视图示出了根据附图1的铸模；

附图3以沿着附图1中引入的剖面线X-X的截面图示出了根据附图1的铸模；

附图4示出了加工步骤的顺序，该加工步骤在结合根据本发明的方法的铸件制造中完成；

附图5示出了发动机缸体铸件的通过连续式加热炉直到达到固熔退火温度的过程的随时间的温度变化。

具体实施方式

长方形的铸模1用于铸造这里没有进一步示出的内燃机的发动机缸体M。

铸模1作为型芯组件由多个铸芯组装。铸芯分别以已知的方式由模制材料制造，模制材料作为型砂和有机的粘合剂以及如有必要可选的添加的添加剂组成的混合物在这里未示出的射芯机中成型为铸芯，铸芯接着通过供应反应气体固化。

芯可以替换性地用所有现有技术中已知的有机芯制造方法，例如暖箱、热箱、壳模、手工成型法和自硬法制造而不用催化剂。

铸模1的铸芯包括：铸芯2，该铸芯构成了铸模1的底部并且在底部上构造铸模1的其他的铸芯；两个铸芯3，4，其中各个铸芯分配到铸模1的一个纵向侧面并且划定铸模1的在其纵向侧面上边界；两个铸芯5，6，其中各个铸芯分配到铸模1的一个端面并且划定铸模1在其端面上的边界；以及一个覆盖芯7，其将铸模1在其上侧上封闭。

在构成了铸模1在其纵向侧面上的侧面边界的铸芯3，4中和构成了铸模1在其端面上的侧面边界的铸芯5，6中分别成型多个凹陷8，9。在此这样设置凹陷8，9并以这样的深度在各个铸芯3-6中凹陷，即一方面在其底部区域中保留足够用于安全地包围由铸模1封闭的铸造空间的壁厚，另一方面却在凹陷8，9之间分别保留隔片10，11，隔片具有厚度，该厚度保证了对于各个铸芯3-6的形状稳定性足够的强度，然而同时当成型铸芯3-6的模制材料的粘合失效时，使隔片8，9容易与各个铸芯3-6一起破碎。

在覆盖芯7中成型四个通孔13-16，这些通孔设置为垂直于覆盖芯7的平坦的外侧覆盖面12并且具有均匀的间距，通孔从覆盖面12导通到由铸芯2-7包围的空间中。

在通孔6的与覆盖面12邻接的边缘区域中成型环绕的凹口。顶盖E分别位于该凹口上，顶盖由纸板或可燃毛毡构成的模制材料(覆盖芯7本身也由该模制材料成型)制造，大约1cm厚，顶盖以松动的方式放置在孔13-16中，这样在发动机缸体铸件M浇铸后使通孔13-16保持关闭，直到用于除砂和退火进行的热处理开始。替代分离的顶盖E，通孔13-16还可以由覆盖层封闭，该覆盖层是薄膜状的，与周围的覆盖芯7的芯材料一件式地连接，覆盖层当其受到热处理时的温度时，迅速地破碎并且打开各个通孔13-16。附图2和附图3中省略了顶盖E,这样就可以看到以后文阐述的方式成型的、根据本发明设置的自由通道D1-D4穿过铸模1。

在由铸芯2-7包围的空间中，四对各两个互相堆叠的环形的铸芯18a,18b,19a,19b,20a,20b和21a,21b位于中间的铸芯17上的在分别为此设置的底座中，铸芯17构成发动机缸体铸件M的曲轴箱K的上部。铸芯对18a,18b,19a,19b,20a,20b和21a,21b以其外周面分别划定发动机缸体铸件M的四个气缸室之一的边界，附图4中为了清楚只象征性地示出了三个气缸室Z1-Z3。气缸室分别构成了发动机缸体铸件M的通孔。由铸芯18a-21b包围的环形孔同时互相对齐并且相对于覆盖芯7的各个对应的通孔13-16对齐，覆盖芯平齐于各个上面的铸芯18b,19b,20b,21b的朝向它的边缘，从而使其构成了通孔13-16的延伸。

铸芯18a-21b的各个下面的铸芯18a,19a,20a,21a的环形空间的延长部中，在板状的铸芯17中分别成型另外的通孔22-25,该通孔同样设置为与覆盖芯7的对应通孔13-16对齐。

通孔22-25分别在其下部的、朝向底部芯2的末端上过渡到通孔26-29中。通孔26-29成型为以漏斗形的方式在底部芯2的方向上延伸到另一铸芯30中，另一铸芯模制曲轴箱K的下部并且位于底部芯2上。

最后，成型四个另外的通孔31-34到底部芯2中，其中每个通孔分别对应于通孔26-29之一。

互相对齐的并且与共同的纵轴L1同轴的通孔13，22，26和31与由铸芯18a,18b环绕的环形孔共同构成了第一通道D1,该通道从平坦的支撑面35导通到覆盖芯7的同样平坦的覆盖面12，底部芯2在使用中通过该支撑面立于各个地面上。

以相应的方式，互相对齐的并且与共同的纵轴L2(设置为轴向平行于纵轴L1)同轴的通孔14，23，27和32与由铸芯19a,19b环绕的环形孔共同构成了第二通道D2,互相对齐的并且与共同的纵轴L3(设置为轴向平行于纵轴L1)同轴的通孔15，24，28和33与由铸芯20a,20b环绕的环形孔共同构成了第三通道D3并且互相对齐的并且与共同的纵轴L4(设置为轴向平行于纵轴L1)同轴的通孔16，25，29和34与由铸芯21a,21b环绕的环形孔共同构成了第四通道D4。

为了制造发动机缸体M，在第一加工位置上由铸芯2-7，17,18a-21b和30以及其他这里为了清楚未示出的铸芯组装铸模1。

接下来，用铝熔体注入铸模1。在此，铸模1这样围绕水平定向的旋转轴定向，即将其设置在上方，覆盖芯2在重力方向上设置在下方。以这种方式将附图1到3中同样未示出的给料器的在附图1到3中同样不可见的灌注口设置在上方用于灌注，铸模1的灌注通过该灌注口进行，而给料器位于重力方向上的下方。在灌注过程结束后，铸模1重新围绕水平对齐的旋转轴旋转，这样现在给料器和覆盖芯7位于上方，而给料器的灌注口设置在重力方向上的下方。通过这个也称为“旋转铸造”的方法，在铸模1中得到铸件的均匀固化。

铸模1最早在铸模1中的铝熔体的固化开始时，最迟在其固化完成时到达连续式熔炉O，在该熔炉中将发动机缸体M除砂，将发动机缸体M进行退火处理并且为了再次使用将铸模1的铸芯的从发动机缸体M脱落的模制材料回收。

对此，将到达熔炉0中的铸模1加热到固熔退火温度，固熔退火温度取决于分别加工的铝铸造合金通常在450到550℃的范围内。固熔退火温度高于铸模1的铸芯的模制材料的粘合剂燃烧的最低温度。

由于自然对流，在此使用从下方流过铸模1的通道D1到D4的热气流H。铸模1以这种方式不仅在外部的铸芯2-7的区域，而且在铸模1的内部的铸芯17，18a-21b和30的由热气流H1到H4流过的区域开始分解。同时发动机缸体M的轻金属不仅从铸模1的外侧，而且还从内部快速地加热到固熔退火温度。

通过继续加热并且伴随的模制材料的粘合剂的燃烧，粘合剂越来越失效并且侧面的铸芯2-7和内部的铸芯2-7，17，18a-21b和30开始破裂。在设置在熔炉O中的铸模1的传送通道F下方的型砂床SB中收集从发动机缸体铸件M脱落的碎片和砂粒B。

为了使在型砂床SB中收集的碎片B保持运动，以促进其分裂和再生，通过嵌入到熔炉O的底部的喷嘴将热气HG吹入型砂床SB。通过这样得到的型砂床SB的流化和回火，剩余的还留在铸芯碎片B中的粘合剂燃烧并且碎片B分解成单个的砂粒。将通过这样回收得到的型砂S为了再利用再次引入到射芯机中，射芯机制造铸芯，各个铸模1由铸芯组装。

发动机缸体铸件M在熔炉O的出口的方向上传送地越远，则发动机缸体M的除砂越完全，直到最后连最小的碎片B也从其中滴出。

伴随着到达熔炉O的出口，固溶退火处理所需要的时间也终止，这样发动机缸体铸件M可以在直接紧接着经过的位置上淬火到室温。接着进行机械加工，其中给料器脱离并且在发动机缸体M上进行其他切削的加工操作。最后还进行可选的时效处理。

附图5中示出了发动机缸体铸件M在熔炉O中的温度变化过程，其中分别为以常规的操作方式除砂的和固溶退火的发动机缸体铸件(虚线)和同样的以根据本发明的方式除砂和固溶退火的发动机缸体铸件(实线)。在低于用于铸造铸件的铝熔体的液相温度后，然而在各个发动机缸体铸件还没有结束固化的情况下，包含各个铸件的铸模进入熔炉0中。通过发动机缸体铸件已经在仅部分固化的状态中引入熔炉O，可以使用其在该状态下固有的铸造热量。

在常规的和根据本发明的操作方法中，铸件进入熔炉O时的温度分别为大约430℃。根据本发明的由热气流过的铸件相比不用气流加热铸件的常规铸件明显地更快达到大约485℃的固溶退火温度TLG。结果是，根据本发明的热气流过的铸件在常规的熔炉O中停留在固溶退火温度TLG上的时间比常规处理的铸件长大约90分钟。因为同时根据本发明的方法的除砂基本上运行更有效，因而根据本发明的方法可以将除砂过程和固溶退火过程相对于常规的方法缩短约30％。

附图标记说明

1 铸模

2 底部-铸芯

3，4 划定铸模1的纵向侧面的边界的铸芯

5，6 划定铸模1的端面的边界的铸芯

7 覆盖芯

8，9 凹陷

10，11 隔片

12 覆盖芯7的覆盖面

13-16 覆盖芯7的通孔

17 铸芯

18a-21b 环形的铸芯

22-25 铸芯17的通孔

26-29 铸芯30的通孔

30 铸芯

31-34 底部芯2的通孔

35 底部铸芯2的支撑面

B 铸芯-碎片

D1-D4 通道

E 顶盖

H 热气

HG 热气流

K 发动机缸体M的曲轴箱

M 发动机缸体铸件

O 熔炉

S 回收的型砂

SB 型砂床

Z1-Z3 发动机缸体M的气缸室

F 传送通道

Claims (10)

1.一种用于将由轻金属熔液铸造的铸件(M)从铸模(1)中脱模的方法，所述铸模包括至少一个铸芯(2-7,17,18a-21b,30)，所述铸芯在铸件(M)中塑造使所述铸件的两个外侧连通的通孔(Z1-Z3)并且由通过温度作用分解的粘合剂粘合的模制材料制造，其中为了脱模，在熔炉(O)中对所述铸模(1)进行热处理，其中将其加热到粘合剂失去粘合作用的温度，其特征在于，在熔炉(O)中，用热气(H)流过所述铸模(1)的塑造所述通孔的铸芯(18a-21b)中成型的通道(D1-D4)，所述热气的温度至少对应于所述粘合剂失去粘合作用的温度，这样由于热气的作用使塑造所述通孔(Z1-Z3)的铸芯(18a-21b)分解为碎片(B)或单个的沙粒。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铸模(1)的所述铸芯(18a-21b)的所述通道(D1-D4)在熔炉(O)中垂直地定向。

3.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述铸件(1)的所述通孔(Z1-Z3)通过两个或更多的所述铸芯(18a-21b)塑造，所述铸芯分别具有通道(D1-D4)，并且对应于所述通孔(Z1-Z3)的铸芯(18a-21b)的所述通道(D1-D4)互相连接并且在所述熔炉(O)中由热气(H)共同流过。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铸模(1)成型为由两个或更多的铸芯(2-7,17,18a-21b,30)组装的型芯组件。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在构成了铸模(1)的外侧部分的铸芯(3-6)中成型凹陷(8，9)。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，塑造所述铸件(M)的至少一个所述通孔(Z1-Z3)的铸芯(18a-21b)邻接在构成了所述铸模(1)的外部边界的侧面部分上并且塑造所述通孔(Z1-Z3)的所述铸芯(18a-21b)的通道(D1-D4)在外面的侧面部分(7)延伸到所述铸模(1)的外表面(12)。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铸模(1)在所述熔炉(O)中受到的热处理实施为所述铸件(M)的固溶退火处理。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将通过粘合剂的分解形成的和从所述铸件(M)脱落的、至少构成所述通孔的铸芯(2-7，17，18a-21b,30)的碎片(B)收集并在所述熔炉(O)中保留，直到碎片(B)中还含有的粘合剂也烧尽。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铸件(M)是内燃机的发动机缸体并且由至少一个所述铸芯(18a-21b)塑造的通孔是所述铸件(M)的气缸开口(Z1-Z3)。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铸模(1)和所述铸件(M)在连续的过程中通过所述熔炉(O)。