CN114918977B - 一种机械手坐标调整标准件及取件位置确认的作业方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于机械设备坐标调整技术领域，公开了一种机械手坐标调整标准件及取件位置确认的作业方法。所述机械手坐标调整标准件通过对报废的工件进行各部位尺寸进行切割和研磨制作而成。机械手坐标调整标准件的取件位置确认的作业方法包括：利用制作的机械手坐标调整标准件放入模具内，在不生产的情况下进行机械手位置的调整，获取到X\Y\Z轴各方向位置，并采用各轴联动的直线坐标进行机械手坐标调整标准件位置调整。本发明坐标调整时将标准件放入模具内，可以轻松的观察到工件抓取的各方向偏差，可以不需要生产工件就能调整好取工件位置，减少了生产首件的废品；本发明避免了原来调整坐标需要生产后工件粘模，减少了模具顶出销异常导致的模具拆解与整备。

Description

一种机械手坐标调整标准件及取件位置确认的作业方法

技术领域

本发明属于机械设备坐标调整技术领域，尤其涉及一种机械手坐标调整标准件及取件位置确认的作业方法。

背景技术

FANUC机器人对应高压压铸机进行缸体生产时，所对应的电机及编码器、放大器、减速器等部件更换时，需要重新做原点，共有6个轴，各轴原点设定依靠示教操作各轴，目视各轴原点刻度对正后开始进行设定。由于目视的误差或刻度尺不清晰等原因，机器人各位置精度会发生一定变化，需要机械手位置调整。

原来调整位置的方法：

①设备生产工件完成后，人进到设备内，工件高温、高热，手动操作机械手至设备内，确认机械手抓取工件的位置，在模具内进行工件位置的调整。

②机器人进入设备内取工件的位置精度要求较高，由于工件及两侧的减压道形状限制，只能观察到空间单方向位置偏差，不易观察到各个角度，只能采用单轴形式的关节坐标进行调整，作业困难。

③原位置机械手调整进入设备内部，由于工件较大，瞬时产生高温高热，遮挡作业者视线，不利于坐标位置调整。

通过上述分析，现有技术存在的问题及缺陷为：

（1）现有技术因机械手重新设定原点后位置有偏差，需要生产一件工件留在模具内进行工件位置抓取确认，确认抓取位置十分不方便，且工件高温、高热的状态需要快速调整好取工件的位置，工件温度高，取出时模具与工件无法脱离，导致工件粘在模具上，需要人工加热烤取工件脱离，机械手进入设备内将工件取出；易造成高温、高热调整的危险。

（2）现有技术不能快速的完成机械手进入设备内抓取工件位置确认及调整，而且易受主观因素影响，调整精度低，不良产品多。

（3）现有技术生产工件，易造成粘模，取件位置不良造成夹具异常停机修理及模具顶出销折断异常修理时间长，使得工作效率降低。

（4）现有技术作业时间长，调整位置时不能有效获得工件X、Y、Z轴等角度的作业信息。

基于以上情况，如何够制作一个标准工件，既能够准确装入设备内，同时能避免高温高热，还能快速准确调整机械手位置，这就需要标准件体积足够小，配合精度足够高提出了很高的要求。

发明内容

为克服相关技术中存在的问题，本发明公开实施例提供了一种机械手坐标调整标准件及取件位置确认的作业方法。

所述技术方案如下：一种机械手坐标调整标准件，通过对报废的工件进行各部位尺寸进行切割和研磨制作而成。具体包括：

机械手夹紧位置，用于调整机械手位置；

缸套销及缸套销外罩，用于进行工件定位，利用缸套销外罩内壁与模具缸套销外罩外部进行间隙配合，利用缸套销外罩外部与模具缸套销的内部进行间隙配合，使整备标准件镶嵌在模具当中；

第一左侧螺栓安装孔：用于安装固定瓦盖螺栓；

第一右侧螺栓安装孔： 用于安装固定瓦盖螺栓；

镶嵌瓦片弧形槽：用于固定瓦片；

第二左侧螺栓安装孔：用于安装固定瓦盖螺栓；

第二右侧螺栓安装孔：用于安装固定瓦盖螺栓；

缸套销外罩内壁：与缸套销配合；

所述镶嵌瓦片弧形槽位于轴瓦内部；第二左侧螺栓安装孔、第二右侧螺栓安装孔分别位于瓦盖的左右两侧；缸套销外罩外部位于缸套销的外部。

本发明的另一目的在于提供一种机械手坐标调整标准件的制作方法包括：

对工生产出的工件将油盘面对应的缸体LH面、缸体RH面部分切除；

切割去除缸盖面的油底盘上面、油底盘下面部分；

将缸体Re面位置工件两侧和多个模具销位置切除，去除毛刺并打磨，使边缘圆滑；

对缸套销及缸套销外罩进行实际与模具镶嵌，对无法进入的位置进行修理，直至能进入模具内；实现机械手坐标调整标准件整体与模具位置的准确定位。

在一个实施例中，对缸体LH面进行切割，使缸体LH面与缸套销外罩内表面距离为50mm±0.1，对缸体RH面进行切割，使缸体RH面与缸套销外罩内表面距离为70mm±0.1，工件切割由原长变为380mm，高度没有变化，宽度由225mm变为105mm。

本发明的另一目的在于提供一种机械手坐标调整标准件的取件位置确认的作业方法包括：

利用制作的机械手坐标调整标准件放入模具内，在不生产的情况下进行机械手位置的调整，获取到X\Y\Z轴各方向位置，并采用各轴联动的直线坐标进行机械手坐标调整标准件位置调整。

在一个实施例中，所述机械手坐标调整标准件的取件位置确认的作业方法包括：

S1，首先确定X轴方向与制作的机械手坐标调整标准件间距；

S2，判断X轴方向机械手与左侧螺栓安装孔、右侧螺栓安装孔进入上下的间隙是否一致；

S3，调整Y轴方向确定机械手夹具定位块对称在机械手坐标调整标准件的镶嵌瓦片弧形槽内侧；

S4，Z轴方向向上或向下进行调整，使机械夹紧动作时工件夹紧的各位置紧密。

在一个实施例中，在步骤S1中，确定X轴方向与机械手坐标调整标准件间距是否在0-1mm之间，用塞尺进行确认。

在一个实施例中，在步骤S2中，如果不一致，调整Y轴方向的旋转自由度，保证X轴方向机械手进入的间隙是在范围内。

在一个实施例中，在步骤S3中，如果位置有偏差，进行Y轴方向的微调及X轴方向自由度的调整，具体包括：将手动操作TP盒的倍率调整至低速，微动调整至机械手相对轴瓦定位位置在1.0±0.05mm，根据二者之间相互位置关系调整X轴方向自由度。

本发明的另一目的在于提供一种所述机械手坐标调整标准件的取件位置确认的作业方法在各种排量的缸体生产上的应用。

结合上述的所有技术方案，本发明所具备的优点及积极效果为：

第一、针对上述现有技术存在的技术问题以及解决该问题的难度，紧密结合本发明的所要保护的技术方案以及研发过程中结果和数据等，详细、深刻地分析本发明技术方案如何解决的技术问题，解决问题之后带来的一些具备创造性的技术效果：

生产成本递减，具体分析如下：660元（单件废品价格）×2件（单次报废数量）×16次（废品次数）=21120元/月。标准件采购成本递减：150000元（购买费用）×2件（购买数量）/12月（使用周期）=25000元/每月。合计：46120元\月，工件由原来的24.3Kg减少到2.6Kg，工件在模具内占位由原来的0.67m³缩小到0.04m³。

高压铸造机压铸后的工件在模具内，机械手进入模具区域进行工件抓取，机械手到达位置后进行夹紧，夹紧后机械手J1轴处于伺服自由状态，由模具顶出销将工件顶出，顶出完成后，机械手取出工件完成。因机械手重新设定原点后位置有偏差，需要生产一件工件留在模具内进行工件位置抓取确认，确认抓取位置十分不方便，且工件高温、高热的状态需要快速调整好取工件的位置，工件温度高，取出时模具与工件无法脱离，导致工件粘在模具上，需要人工加热烤取工件脱离，机械手进入设备内将工件取出。

如何能快速的完成机械手进入设备内抓取工件位置确认及调整，需要自制一个模拟工件放入到设备模具中，与模具完全的间隙配合，满足机械手位置的调整，不用生产工件来调整机械手的位置，避免高温高热的危险。同时需要考虑生产后留在模具内的工件处于热膨胀状态，和标准件的冷状态会有尺寸偏差，我采用了高压铸造后的工件不良品作为标准件的毛坯，利用模具本身的缸套销、缸套销外罩、活块插入销对工件进行切割、修磨，能够达到制作的工件完全与模具配合上，机械手进入后能够清晰的观察到所需要的调整位置，标准件保留了缸套整体位置，机械手抓取缸盖面的定位位置，保留了油盘面的位置，对缸套外罩结合位置进行精磨，保证工件能够精准镶嵌在模具中。采用废品自制的标准件调整、确认取工件位置是全球首创，由于标准件体积比较小，确认位置时可以很轻松的同时观察到取件夹具在X、Y、Z轴的空间位置，调整坐标时间也由原来的60分钟缩短到15分钟，由于便于观察，位置精度更加准确，递减了由于取件坐标位置不良造成停机产生的不良3.6件/月。

采用自制的标准件放入模具内确认，替代原来生产工件，不会造成粘模，递减了取件位置不良造成夹具异常停机修理及模具顶出销折断异常修理时间11.4小时/月。

本发明通过对模具内现有位置尺寸间隙的测量，对自制工件在放入模具的X、Y、Z轴三个方向产生干涉的部位进行切割和修磨，实现了自制工件更准确的定位、镶嵌在模具内，进行机械手位置调整，避免了生产工件高温、高热调整的危险。

本发明递减了作业时间，调整位置时观察X、Y、Z轴等角度的作业变得更轻松。

第二，把技术方案看作一个整体或者从产品的角度，本发明所要保护的技术方案具备的技术效果和优点，具体描述如下：

本发明利用报废的工件切除减压道，保留机器人取工件时夹具夹紧部位机械尺寸，对其他各端面进行切割修磨制作成标准件，工件由原来的24.3Kg减少到标准件的2.6Kg，工件在模具内占位由原来的0.67m³缩小到0.04m³；

本发明坐标调整时将标准件放入模具内，可以轻松的观察到工件抓取的各方向偏差，可以不需要生产工件就能调整好取工件位置，减少了生产首件的废品；

本发明避免了原来调整坐标需要生产后工件粘模，减少了模具顶出销异常导致的模具拆解与整备；

本发明大量节省了因每次故障停机，造成2件舍打品(不良)的成本损失，并且节省了大量因反复维修造成突发停台。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

图1是本发明实施例提供的机械手坐标调整标准件的取件位置确认的作业方法流程图；

图2是本发明实施例提供的缸体油盘面示意图；

图3（a）是本发明实施例提供的油盘面切割打磨后缸体Re面示意图；

图3（b）是本发明实施例提供的油盘面切割打磨后缸套销外罩内表面示意图；

图4是本发明实施例提供的缸盖面示意图；

图5是本发明实施例提供的缸盖面切割后示意图；

图6是本发明实施例提供的下定位轴瓦镶嵌部示意图；

图7是本发明实施例提供的外罩内表面缸套销外部、上定位瓦盖上定位部、轴瓦下定位部瓦盖下定位示意图；

图8是本发明实施例提供的外罩内表面缸套销外罩内壁示意图；

图9是本发明实施例提供的自制标准件示意图；

图中：1、缸体LH面；2、缸体RH面；3、缸体Re面；4、油底盘上面；5、油底盘下面；6、机械手夹紧位置；7、缸套销外罩；8、第一左侧螺栓安装孔；9、第一右侧螺栓安装孔；10、镶嵌瓦片弧形槽；11、缸套销外罩外部；12、第二左侧螺栓安装孔；13、第二右侧螺栓安装孔；14、缸套销外罩内壁。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其他方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

一、解释说明实施例

本发明实施例提供的机械手坐标调整标准件的取件位置确认的作业方法包括：制作一个工件放入专用模具内，在不用生产的情况下进行机械手位置的调整，避免了高温、高热的危险。能够清晰、容易的获取到X\Y\Z轴各方向位置，采用各轴联动的直线坐标进行位置调整，操作简单，递减工时。该方法适用于各种排量的缸体。

本发明采用报废的工件制作成自制的标准件，本发明分析了热膨胀的因素，对标准件的各部位尺寸进行了比较精确的切割和研磨；对工件LH面与缸套外罩内表面进行切割，距离为50mm±0.1，对工件RH面与缸套外罩内表面进行切割70mm±0.1，工件切割由原长变为380mm，高度没有变化，宽度由225mm变为105mm，工件进行切割后对工件进行涂抹光明单，回装至设备确认干涉点进行精修，反复通过回装确认，逐步研磨精修至彻底回装至设备上；本发明首次提出采用标准件进行取件位置确认的作业方法。本发明对标准件的尺寸数据进行了改进和作业方法进行了改进。

实施例

本发明实施例提供一种机械手坐标调整标准件，通过对报废的工件进行各部位尺寸进行切割和研磨制作而成。所述机械手坐标调整标准件包括：

机械手夹紧位置6，用于调整机械手位置；

缸套销外罩7，用于进行工件定位，利用缸套销外罩内壁（14）与模具缸套销外罩外部进行间隙配合，利用缸套销外罩外部（11）与模具缸套销的内部进行间隙配合，使整备标准件镶嵌在模具当中；

第一左侧螺栓安装孔8 ：用于安装固定瓦盖螺栓；

第一右侧螺栓安装孔9： 用于安装固定瓦盖螺栓；

镶嵌瓦片弧形槽10：用于固定瓦片；

第二左侧螺栓安装孔12：用于安装固定瓦盖螺栓；

第二右侧螺栓安装孔13：用于安装固定瓦盖螺栓；

缸套销外罩内壁14：与缸套销配合；

所述镶嵌瓦片弧形槽10位于轴瓦内部；第二左侧螺栓安装孔12、第二右侧螺栓安装孔（13）分别位于瓦盖的左右两侧；缸套销外罩外部11位于缸套销的外部。

实施例

本发明实施例提供一种机械手坐标调整标准件的制作方法包括：

对工生产出的工件将油盘面对应的缸体LH面1、缸体RH面2部分切除；

切割去除缸盖面的油底盘上面4、油底盘下面5部分；

将缸体Re面3位置工件两侧和多个模具销位置切除，去除毛刺并打磨，使边缘圆滑；

对缸套销及缸套销外罩7内表面进行实际与模具镶嵌，对无法进入的位置进行修理，直至能进入模具内；实现机械手坐标调整标准件整体与模具位置的准确定位。

对缸体LH面1进行切割，使缸体LH面1与缸套销外罩7内表面距离为50mm±0.1，对缸体RH面2进行切割，使缸体RH面2与缸套销外罩7内表面距离为70mm±0.1，工件切割由原长变为380mm，高度没有变化，宽度由225mm变为105mm。

实施例

本发明实施例提供一种机械手坐标调整标准件的取件位置确认的作业方法包括：

利用制作的机械手坐标调整标准件放入模具内，在不生产的情况下进行机械手位置的调整，获取到X\Y\Z轴各方向位置，并采用各轴联动的直线坐标进行机械手坐标调整标准件位置调整。

所述机械手坐标调整标准件的取件位置确认的作业方法包括：

S1，首先确定X轴方向与制作的机械手坐标调整标准件间距；

S2，判断X轴方向机械手与左侧螺栓安装孔8右侧螺栓安装孔9进入上下的间隙是否一致；

S3，调整Y轴方向确定机械手夹具定位块对称在机械手坐标调整标准件的镶嵌瓦片弧形槽10内侧；

S4，Z轴方向向上或向下进行调整，使机械夹紧动作时工件夹紧的各位置紧密。

作为优选实施例，在步骤S1中，确定X轴方向与机械手坐标调整标准件间距是否在0-1mm之间，用塞尺进行确认。

作为优选实施例，在步骤S2中，如果不一致，调整Y轴方向的旋转自由度，保证X轴方向机械手进入的间隙是在范围内。

作为优选实施例，在步骤S3中，如果位置有偏差，进行Y轴方向的微调及X轴方向自由度的调整，具体包括：将手动操作TP盒的倍率调整至低速，微动调整至机械手相对轴瓦定位位置在1.0±0.05mm，根据二者之间相互位置关系调整X轴方向自由度。

实施例

如图1所示，本发明另一实施例提供一种机械手坐标调整标准件的取件位置确认的作业方法，具体包括以下步骤：

S101，工件回装至模具内不易安装，而且不利于机械手位置的调整，生产出的工件用卧式锯床将油盘面对应的缸体LH面1、缸体RH面2部分切除；如图2所示。

S102，切割去除缸盖面的油底盘上面4、油底盘下面5部分；如图4所示。

S103，手工用角磨机将缸体Re面3位置工件两侧和10个模具销位置切除，用笔式打磨机去除毛刺，保证边缘圆滑；如图3（a）是本发明实施例提供的油盘面切割打磨后缸体Re面3示意图；

S104，针对于缸套销外罩7内表面进行实际与模具镶嵌实验，对无法进入的位置进行精修，直至能够进入模具内，实现机械手坐标调整标准件整体与模具位置的准确定位；工件的缸套销外罩内壁与模具缸套销外部进行配合，形成间隙配合：0.1±0.03mm,工件的缸套销外罩外部与模具缸套销的内部进行配合，形成间隙配合：0.1±0.03mm，整备标准件镶嵌在模具当中，如图3（b）是本发明实施例提供的油盘面切割打磨后缸套销外罩内表面7示意图。

S105，由于标准件空间的变小，方便于机械手利用机械手夹紧位置6进行工件的夹紧，首先确定X轴方向与制作的机械手坐标调整标准件间距是否在0-1mm之间，用塞尺进行确认；如图4所示。

S106，判断X轴方向机械手与左侧螺栓安装孔8右侧螺栓安装孔9进入上下的间隙是否一致；如果不一致可以调整Y轴方向的旋转自由度，保证X轴方向机械手进入的间隙是在范围之内；如图4所示。

S107，调整Y轴方向确定机械手夹具定位块对称在机械手坐标调整标准件的镶嵌瓦片弧形槽10内侧；如果位置有偏差，进行Y轴方向的微调，将手动操作TP盒的倍率调整至低速，微动调整至机械手相对轴瓦定位位置在1.0±0.05mm，根据二者之间相互位置关系调整X轴方向自由度；如图5所示。

S108，Z轴方向向上或向下进行调整，使机械夹紧动作时工件夹紧的各位置紧密。分析机械手夹紧动作时本体及夹具没有晃动为最佳。如图6-图8所示。

在本发明实施例中，如图9所示，本发明实施例提供的机械手坐标调整标准件（自制标准件）整体示意图，包括：

利用标准件的机械手夹紧位置调整机械手位置，利用缸套销及缸套销外罩7进行工件定位，确保工件在模具内能够准确安装，安装精度达到模拟原有工件的精度，标准件体积大幅减小，便于作业者观察机械手和标准件相互位置关系，大幅节约调整确认时间。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

将工件回装至设备内部需要完全的配合与定位，机械手调整位置，调整方式，以及调整精度均不能改变，切割掉无法手动回装的部分，反复回装至设备，确定与设备配合的紧密度与干涉点，手动研磨缸套销外罩后，可以安装至设备内，反复进行机械手位置校正，校正后，通过批量生产检验标准件改善效果，效果非常理想，完全可以替代原工件。

本发明适合实施于各类高温高热的高压压铸机设备，该设备使用标准件校准，并利用校准基准批量生产发动机缸体毛坯的生产工艺。

改善后的方法避免了作业者在高温、高热的环境下进行调整作业，彻底消除危险因素，大幅降低生产和采购成本，节省作业时间。

现有技术中，每次故障停机，造成2件舍打品，成本增加；

而本发明成本递减如下：

生产成本递减：660元（单件废品价格）×2件（单次报废数量）×16次（废品次数）=21120元/月。

标准件采购成本递减：150000元（购买费用）×2件（购买数量）/12月（使用周期）=25000元/每月。

合计：46120元\月。

工件由原来的24.3Kg减少到2.6Kg。

工件在模具内占位由原来的0.67m³缩小到0.04m³。

现有技术异常停机修理，增加工时9.5H/月；而本发明递减了取件位置不良异常停机修理及模具顶出销断异常修理时间11.4H/月。

本发明采用自制的标准件调整、确认取工件位置是国内首创，调整坐标时间由原来的60分钟缩短到15分钟，递减了取件坐标位置不良造成停机产生的不良3.6件/天。本发明解决了模具高温，也容易发生高温烫伤、设备内摔倒等安全隐患的问题。本发明实施例提供的机械手坐标调整标准件（自制标准件）解决了大量资金，因为购买现有标准件单价10万/件。

以上所述，仅为本发明较优的具体的实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种机械手坐标调整标准件的取件位置确认的作业方法，其特征在于，所述机械手坐标调整标准件包括：

机械手夹紧位置（6），用于调整机械手位置；

缸套销外罩（7），包括缸套销外罩外部（11）、缸套销外罩内壁（14），利用缸套销外罩内壁（14）与模具缸套销外罩外部进行间隙配合，利用缸套销外罩外部（11）与模具缸套销的内部进行间隙配合，使整备标准件镶嵌在模具当中；

所述机械手坐标调整标准件的取件位置确认的作业方法包括：

利用制作的机械手坐标调整标准件放入模具内，在不生产的情况下进行机械手位置的调整，获取到X\Y\Z轴各方向位置，并采用各轴联动的直线坐标进行机械手坐标调整标准件位置调整；

所述机械手坐标调整标准件的取件位置确认的作业方法具体包括：

S1，首先确定X轴方向与制作的机械手坐标调整标准件间距；

S2，判断X轴方向机械手与左侧螺栓安装孔（8）右侧螺栓安装孔（9）进入上下的间隙是否一致；

S3，调整Y轴方向确定机械手夹具定位块对称在机械手坐标调整标准件的镶嵌瓦片弧形槽（10）内侧；

S4，Z轴方向向上或向下进行调整，使机械夹紧动作时工件夹紧的各位置紧密；

在步骤S2中，如果不一致，调整Y轴方向的旋转自由度，保证X轴方向机械手进入的间隙是在范围内；

在步骤S3中，如果位置有偏差，进行Y轴方向的微调及X轴方向自由度的调整，具体包括：将手动操作TP盒的倍率调整至低速，微动调整至机械手相对轴瓦定位位置在1.0±0.05mm，根据二者之间相互位置关系调整X轴方向自由度。

2.根据权利要求1所述的机械手坐标调整标准件的取件位置确认的作业方法，其特征在于，所述机械手坐标调整标准件还包括：

第一左侧螺栓安装孔（8) ：用于安装固定瓦盖螺栓；

第一右侧螺栓安装孔（9)： 用于安装固定瓦盖螺栓；

镶嵌瓦片弧形槽（10）：用于固定瓦片；

第二左侧螺栓安装孔（12）：用于安装固定瓦盖螺栓；

第二右侧螺栓安装孔（13）：用于安装固定瓦盖螺栓；

所述镶嵌瓦片弧形槽（10）位于轴瓦内部；第二左侧螺栓安装孔（12）、第二右侧螺栓安装孔（13）分别位于瓦盖的左右两侧；缸套销外罩外部（11）位于缸套销的外部；缸套销外罩内壁（14）：与缸套销配合。

3.根据权利要求1的机械手坐标调整标准件的取件位置确认的作业方法，其特征在于，在步骤S1中，确定X轴方向与机械手坐标调整标准件间距是否在0-1mm之间，用塞尺进行确认。

4.一种机械手坐标调整标准件的制作方法，其特征在于，所述机械手坐标调整标准件的制作方法包括：

对工生产出的工件将油盘面对应的缸体LH面（1）、缸体RH面（2）部分切除；

切割去除缸盖面的油底盘上面（4）、油底盘下面（5）部分；

将缸体Re面（3）位置工件两侧和多个模具销位置切除，去除毛刺并打磨，使边缘圆滑；

对缸套销外罩(7)的内表面与模具镶嵌，对无法进入的位置进行修理，直至能进入模具内；实现机械手坐标调整标准件整体与模具位置的准确定位。

5.如权利要求4所述的机械手坐标调整标准件的制作方法，其特征在于，

对缸体LH面（1）进行切割，使缸体LH面（1）与缸套销外罩（7）内表面距离为50mm±0.1，对缸体RH面（2）进行切割，使缸体RH面（2）与缸套销外罩（7）内表面距离为70mm±0.1，工件切割由原长变为380mm，高度没有变化，宽度由225mm变为105mm。