CN105665204A - 一种钢管内外壁同步涂塑生产设备 - Google Patents
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Abstract
一种钢管内外壁同步涂塑生产设备包括旋转传动支撑推进部件、内喷系统、加热系统、外喷系统；传动支撑推进系统包括支撑板，支撑板横截面呈V型，在支撑板二侧各设有一个滑动轮，至少有一个滑动轮与驱动电机连接，滑动轮竖向中心与垂直支撑板的垂直线具有夹角；内喷系统包括循环内喷行走车、喷杆组件，喷杆组件设在循环内喷行走车上；加热系统包括加热箱，加热箱中间设有穿孔；外喷系统包括喷涂箱，喷涂箱内设外喷涂管。本发明具有管道内外同步涂塑能力，又具备独立运行功能，可满足各种技术要求的涂塑,流水线式作业，生产效率高；喷涂质量技术指标可参数化控制，质量稳定。
Description
技术领域
本发明涉及一种涂塑生产设备，尤其涉及一种管道内外壁同步涂塑生产设备。
背景技术
目前对于各种管道，如给排水管道、热力管道、燃气管道、输油管道等在制作内外涂塑时多采用人工喷涂后再加热固化，待冷却后下件。人工喷涂作业环境差，质量完全依靠作业人员控制不稳定。输送方式多以吊装、辊轮、履带、链式方式；先将钢管加热然后吊装于辊轮上自转作内壁喷涂，然后通过履带或链式传动至外喷中心作外壁喷涂，待内外壁喷涂完成后进入加热固化炉固化，一般固化后采取常温静置冷却。这种工艺技术工序复杂不利于环保、节能、资源等高效集约化管理，且生产效率低、质量不稳定、能源消耗高、浪费大、作业环境脏乱差、自动化程序低。
本发明采用同步涂塑及流水线式生产工艺集成化设计，能集约高效的管理及控制管道涂塑的生产，满足管道涂塑的安全、质量、环保、节能的要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种管道内外同步涂塑生产设备，以达到管道内外涂塑同步进行，一次完成，实现了技术控制参数化、生产环境无尘化。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种钢管内外壁同步涂塑生产设备包括旋转传动支撑推进部件、内喷系统、加热系统、外喷系统；
所述的传动支撑推进部件包括支撑板，支撑板横截面呈V型，在支撑板二侧各设有一个滑动轮，至少有一个滑动轮与驱动电机连接，滑动轮竖向中心与垂直支撑板的垂直线具有夹角；
所述内喷系统包括循环内喷行走车、喷杆组件，喷杆组件设在循环内喷行走车上，所述喷杆组件包括喷杆、及设在喷杆内的喷管，内喷头设在喷杆的一端并与喷管连通，循环内喷行走车与喷杆机械连接、并驱动喷杆来回移动；
所述加热系统包括加热箱，加热箱中间设有穿孔，穿孔内壁设有电磁线圈；
所述外喷系统包括喷涂箱，喷涂箱对应二端分设有进口、出口，喷涂箱内设外喷涂管；
钢管放置在传动支撑推进部件的滑动轮上，钢管外径小于穿孔内径，加热箱设在内喷系统与外喷系统之间；
第一感应器设在加热箱前端、第二感应器设在加热箱后端，第一感应器通过控制器分别与驱动电机、循环内喷行走车连通，第二感应器与喷杆组件连通。
进一步讲，一种钢管内外壁同步涂塑生产设备还包括冷却系统，冷却系统包括冷却箱、及设在冷却箱内的喷水头，喷水头与的循环水箱连通，冷却箱对应二端分别设有进料口与出料口，冷却箱的进料口与喷涂箱的出口相对应。
进一步讲，内喷系统还包括内塑粉回收器，内塑粉回收器包括内负压吸头、及与内负压吸头连通的内收料箱。
进一步讲，外喷系统包括外塑粉回收器，所述外塑粉回收器包括设在喷涂箱内的外负压吸头、及与外负压吸头连通的内收料箱。
进一步讲，一种钢管内外壁同步涂塑生产设备还包括钢管自检设备，所述钢管自检装置包括光感测量器。
进一步讲，一种钢管内外壁同步涂塑生产设备还包括钢管涂膜厚度检测设备，所述钢管涂膜厚度检测设备包括超声波检测器。
进一步讲，加热箱内设感温部件，感温部件通过控制器与驱动电机连通。
进一步讲，一种钢管内外壁同步涂塑生产设备还包括上料系统，所述上料系统包括支撑架、及绞接在支撑架一端的旋转臂，旋转臂通过液压部件的驱动、以绞接点为中心旋转。
本发明的生产设备具有管道内外同步涂塑能力，又具备独立运行功能，可满足各种技术要求的涂塑。钢管内外壁涂塑时可将多余塑粉回收，保证资源充分利用及满足环保要求。
本发明相比同类的生产设备的优点在于：钢管内外壁涂塑可同步进行又可选择性独立运行；内外壁涂塑时可将多余塑粉回收利用，降低粉尘的同时提高了资源利用率；生产作业为流水线式，大大提高了生产效率；涂塑工艺进行了科学的减化压缩，降低了设备成本及运行成本且相关喷涂质量技术指标可参数化控制，生产质量稳定。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
图1为本发明的布置示意图。
图2为传动支撑推进系统结构示意图。
图3为内喷系统结构示意图。
图4为加热系统结构示意图。
图5为外喷系统结构示意图。
图6为冷却系统结构示意图。
图7为上料系统结构示意图。
图8为本发明的控制示意图。
图9为本发明优选结构示意图。
图10内喷系统外塑粉回收器结构示意图。
图中：旋转传动支撑推进部件1、内喷系统2、加热系统3、外喷系统4、冷却系统5、上料系统6、承载系统7、钢管自检设备8、钢管涂膜厚度检测设备9、支撑板11、滑动轮12、驱动电机13、循环内喷行走车21、喷杆组件22、喷杆221、喷管222、内喷头223、内塑粉回收器23、内负压吸头24、内收料箱25、加热箱31、穿孔32、喷涂箱41、喷涂管42、进口43、出口44、冷却箱51、喷水头52、循环水箱53、支撑架61、旋转臂62、液压部件63、光感测量器81、及数据存储设备82。
具体实施方式
如图1中，一种钢管内外壁同步涂塑生产设备包括旋转传动支撑推进部件1、内喷系统2、加热系统3、外喷系统4，多个旋转传动支撑推进部件1串联设置组成承载系统7，至少一个旋转传动支撑推进部件1设在加热系统3与外喷系统4之间，优选的，一种钢管内外壁同步涂塑生产设备还包括冷却系统5，在冷却系统5与外喷系统4之间设有至少一个旋转支撑推进部件1，上料系统6设在承载系统的一侧，如图7中，上料系统6包括支撑架61、及绞接在支撑架61一端的旋转臂62，旋转臂62通过液压部件63的驱动、以绞接点为中心旋转，工作时，先将钢管放置在支撑架61上，并驱使钢管在支撑架61滚动至旋转臂62处，液压部件63旋动旋转臂62旋转后，将钢管放置在承载系统上；内喷系统2设置在承载系统7的前端，加热系统3、外喷系统4依次设在承载系统7后端；
如图2中，传动支撑推进部件1包括支撑板11，支撑板11横截面呈V型，在支撑板11二侧各设有一个滑动轮12，至少有一个滑动轮12与驱动电机13连接，滑动轮12竖向中心与垂直支撑板11的垂直线具有夹角，优选的夹角大于1度，滑动轮12偏转的方向即传动支撑推进系统1推动的方向，工作时，驱动电机13驱动至少一个滑动轮12旋转，使放置在二个滑动轮12之间的钢管在滑动轮12旋转的状态下，向滑动轮12偏转的方向移动；
如图3中，内喷系统2包括循环内喷行走车21、喷杆组件22，喷杆组件22设在循环内喷行走车21上，所述喷杆组22件包括喷杆221、及设在喷杆221内的喷管222，内喷头223设在喷杆221的一端并与喷管222连通，循环内喷行走车21与喷杆221机械连接、并驱动喷杆221来回移动，工作时，喷杆221来回移动带动内喷头223来回移动，如图10中，优选的，内喷系统2还包括内塑粉回收器23，内塑粉回收器23包括内负压吸头24、及与内负压吸头24连通的内收料箱25，内负压吸头24将钢管内的漂浮塑粉吸入内收料箱25中。工作时，内塑粉回收器23设在移动平台上，称动平台移动的轨道与上料系统6分设在承载系统7二边；
如图4中，加热系统3包括加热箱31，加热箱31中间设有穿孔32，穿孔32内壁设有电磁线圈，工作时，加热箱31经电磁加热产生高温，钢管经过穿孔32时，钢管本身温度达到塑粉固化温度。
如图5中，外喷系统4包括喷涂箱41，喷涂箱41对应二端分设有进口43、出口44，喷涂箱41内设外喷涂管42，优选的，外喷系统4包括外塑粉回收器，外塑粉回收器包括设在喷涂箱内的外负压吸头、及与外负压吸头连通的内收料箱，钢管在经过外喷系统时喷向钢管的塑粉伴随钢管的旋转前进，连续不间断的吸附并固化在钢管外壁上，多余的粉末通过外塑粉回收器回收过滤并重复使用；
如图6中，冷却系统5包括冷却箱51、及设在冷却箱51内的喷水头52，喷水头52与循环水箱53连通，冷却箱51对应二端分别设有进料口与出料口，冷却箱51的进料口与喷涂箱41的出口44相对应。
如图8中，第一感应器101设在加热箱31前端、第二感应器102设在加热箱31后端，在喷涂箱41出口44外侧设有第三感应器103，第一感应器101通过控制器106分别与承载系统7内的驱动电机13、内喷系统2的循环内喷行走车21连通，第二感应器102通过控制器106与内喷头223连通，第三感应器103通过控制器106与喷水头52连通，优选的，加热箱31内设感温部件，感温部件通过控制器与驱动电机13（包括所有旋转传动支撑推进部件1的驱动电机31）连通，使用时，感温部件实测加热箱31内部温度，当加热箱31内部温度达到设定值时，驱动电机31启动，反之则停止工作。（当温度没达到或超过时，控制器自动增加电压或降低电压，使被加热钢管温度恒定。）
工作时，钢管通过上料系统6放置在承载系统7的滑动轮上，启动承载系统7使滑动轮旋动，从而推动钢管向加热箱31的穿孔32前进，钢管的外径小于穿孔32的内径，第一感应器101感应到钢管时，第一感应器向控制器106发出信号，控制器向承载系统7发出指令，承载系统7停止工作，钢管在承载系统7上停止不动，控制器同时启动循环内喷行走车21带动喷杆组件22从钢管（钢管前端对准加热箱31的穿孔32）的后端穿入钢管，并使喷杆组件22的内喷头223通过钢管内部从钢管后端穿入至钢管前端，当内喷头223到达钢管前端后，控制器106启动承载系统7，使钢管前端进入加热箱31的穿孔32（喷杆组件22在循环内喷行走车21推动下与钢管一起移动），经过加热箱31加热后，钢管的表面温度达到200℃左右，当钢管前端穿过穿孔32时，第二感应器102感应到钢管，控制器106向内喷头223发出指令，内喷头223启动开始喷涂（内喷头223开始喷涂时，循环内喷行走车21停止移动，内喷头223绝对位置固定），喷涂时，内喷头223的位置是固定的，钢管在滑动轮12的驱动下一边旋转一边前进，从而实现钢管内部均匀的喷涂（钢管在前进时，其内部依次径过内喷头223所在位置），当钢管前端从进口43进入喷涂箱41后，喷涂管42开始工作，实现对钢管外部的均匀喷涂（喷涂管位置固定，钢管在滑动轮12的驱动下一边旋转一边前进，钢管依次经过喷涂管位置），当钢管前端进入冷却箱51时，冷却箱51内的喷水头52开始工作，对钢管表面进行喷水，使钢管降温，以上过程是连续进行的，在日常喷涂过程中，可以通过调整旋转传动支撑推进部件1对应二个滑动轮12间距，实现将不同管径的钢管放置在旋转传动支撑推进部件1上，通过控制滑动轮旋转的速度及其偏转的角度，来控制喷涂的厚度（钢管前进的速度）；内外喷系统亦可精确控制喷涂膜厚度。
需要独立进行外喷或内喷时，只需要分别关闭外喷系统或内喷系统即可。
如图9中，一种钢管内外壁同步涂塑生产设备还包括钢管自检设备8、钢管涂膜厚度检测设备9，钢管自检设备8包括光感测量器，钢管涂膜厚度检测设备9包括超声波检测器，钢管自检装置8包括光感测量器81、及数据存储设备82，光感测量器81与数据存储设备82连通，光感测量器81设在加热箱31前端，钢管经过光感测量器81后，钢管进入加热箱31中，光感测量器81可测量钢管壁厚均匀度、钢管同心度，同时将数据输入数据存储设备82存储；超声波检测器9设在冷却系统12后方，通过超声波检测管表面平滑度，以此判断涂层质量。。
本例中的结构仅为对于权利要求的举例说明和讲解，以便于大众阅读理解，不应视为对于权利要求的限制，本发明的保护范围应以权利要求记载的范围和法定等同特征为准。
Claims (8)
1.一种钢管内外壁同步涂塑生产设备，其特征在于:所述设备包括旋转传动支撑推进部件、内喷系统、加热系统、外喷系统；
所述的传动支撑推进部件包括支撑板，支撑板横截面呈V型，在支撑板二侧各设有一个滑动轮，至少有一个滑动轮与驱动电机连接，滑动轮竖向中心与垂直支撑板的垂直线具有夹角；
所述内喷系统包括循环内喷行走车、喷杆组件，喷杆组件设在循环内喷行走车上，所述喷杆组件包括喷杆、及设在喷杆内的喷管，内喷头设在喷杆的一端并与喷管连通，循环内喷行走车与喷杆机械连接、并驱动喷杆来回移动；
所述加热系统包括加热箱，加热箱中间设有穿孔，穿孔内壁设有电磁线圈；
所述外喷系统包括喷涂箱，喷涂箱对应二端分设有进口、出口，喷涂箱内设外喷涂管；
钢管放置在传动支撑推进部件的滑动轮上，钢管外径小于穿孔内径，加热箱设在内喷系统与外喷系统之间；
第一感应器设在加热箱前端、第二感应器设在加热箱后端，第一感应器通过控制器分别与驱动电机、循环内喷行走车连通，第二感应器与喷杆组件连通。
2.根据权利要求1所述的一种钢管内外壁同步涂塑生产设备，其特征是：所述设备还包括冷却系统，冷却系统包括冷却箱、及设在冷却箱内的喷水头，喷水头与的循环水箱连通，冷却箱对应二端分别设有进料口与出料口，冷却箱的进料口与喷涂箱的出口相对应。
3.根据权利要求1所述的一种钢管内外壁同步涂塑生产设备，其特征是：所述内喷系统还包括内塑粉回收器，内塑粉回收器包括内负压吸头、及与内负压吸头连通的内收料箱。
4.根据权利要求1所述的一种钢管内外壁同步涂塑生产设备，其特征是：所述的外喷系统包括外塑粉回收器，所述外塑粉回收器包括设在喷涂箱内的外负压吸头、及与外负压吸头连通的内收料箱。
5.根据权利要求1所述的一种钢管内外壁同步涂塑生产设备，其特征是：所述设备还包括钢管自检设备，所述钢管自检装置包括光感测量器。
6.根据权利要求1所述的一种钢管内外壁同步涂塑生产设备，其特征是：所述设备还包括钢管涂膜厚度检测设备，所述钢管涂膜厚度检测设备包括超声波检测器。
7.根据权利要求1所述的一种钢管内外壁同步涂塑生产设备，其特征是：所述加热箱内设感温部件，感温部件通过控制器与驱动电机连通。
8.根据权利要求1所述的一种钢管内外壁同步涂塑生产设备，其特征是：所述设备还包括上料系统，所述上料系统包括支撑架、及绞接在支撑架一端的旋转臂，旋转臂通过液压部件的驱动、以绞接点为中心旋转。
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Denomination of invention: A synchronous coating production equipment for inner and outer walls of steel pipes Granted publication date: 20180911 Pledgee: Yichang financing guarantee Group Co.,Ltd. Pledgor: YICHANG LIMIN PIPE INDUSTRY TECHNOLOGY Co.,Ltd. Registration number: Y2024980016020 |