CN105661723B - 自动调距扎孔系统 - Google Patents

Abstract

自动调距扎孔系统，包括操作台，及安装在操作台端面上的扎孔系统，扎孔系统包括水平扎孔系统、竖直扎孔系统及定位装置；还包括数据采集系统、MES系统、控制系统；工作时，MES系统在数据库中查找信息卡对应的数据信息，传递到控制系统，生成控制信号；电机、水平气缸及竖直气缸均接受控制系统的控制信号，控制水平扎孔系统和竖直扎孔系统执行扎孔动作。本系统不需要人工调距，可根据读取的物料信息卡信息自动调距，节省工序，提高加工精度。

Description

自动调距扎孔系统

技术领域

本发明属于加工机械技术领域，涉及一种服装加工机械，具体的说，涉及一种自动调距扎孔系统。

背景技术

调距扎孔机是一种服装加工机械，主要用于衣领、裤腰、袖口、门襟等处的定位扎孔，便于下一步进行扣眼缝纫、领标或袖标的缝纫。精确的定位、扎孔是精确缝纫扣眼、袖标的基础，是高品质服装加工的需求。

传统的服装扎孔方式是通过人工测距定位，再人工采用缝纫针扎孔，若一次扎孔不明显，需要人工反复扎孔进行针眼扩大，这种方式效率低、精度差。为了适应批量化精细生产的需求，也有扎孔机，通过将扎孔针安装在机器上，实现自动扎孔。但这种机器不具有自动调距、定位的功能，仍需要人工测距、定位后，再启动机器执行扎孔工作。一方面，由于距离调整的过程需要人工干预，其精度仍十分受限；另一方面，受个性化定制发展的影响，目前的服装加工工业的发展方向不再是传统的批量化生产，重复加工，而每件待加工服装都具有个性化需求，这就需要根据每件待加工服装的需求反复的人工调整孔距，很大程度制约了个性化定制服装加工业的加工效率。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种可根据待加工服饰的需求，自动调整扎孔孔距，适应个性化服装加工业加工需求的自动调距扎孔系统。

本发明的技术方案是：自动调距扎孔系统，包括操作台，及安装在操作台端面上的扎孔系统，扎孔系统包括水平扎孔系统、竖直扎孔系统及定位装置；还包括数据采集系统、MES系统、控制系统；

竖直扎孔系统固定安装在操作台端面上，包括竖直扎孔针、竖直气缸、水平向固定底座及竖直向固定座；竖直向固定座安装在水平向固定底座上，竖直气缸经气缸固定座竖直安装在竖直向固定座上，竖直扎孔针经针座安装在竖直气缸伸缩杆上；

水平扎孔系统包括滑台组件、移动气缸组件；滑台组件包括滑台座板、电机、传动丝杠和支撑滑台，滑台座板底部固定安装在操作台上端面上，电机输出轴接传动丝杠，支撑滑台搭接在滑台座板上端面，支撑滑台具有贯通其横向宽度方向的丝杠孔，传动丝杠的轴上安装一推进块，二者螺旋配合，推进块与支撑滑台的侧端面相接，传动丝杠穿过丝杠孔；移动气缸组件包括水平扎孔针、水平气缸；水平气缸经水平气缸座安装在支撑滑台上，水平扎孔针经针座安装在水平气缸伸缩杆上；

定位装置包括一与水平气缸座固定连接的移动座，移动座上具有一段突出的定位部；定位部位于水平扎孔针的正前方，其朝向水平扎孔针的一侧的端面为与水平扎孔针的轴向剖面垂直的竖直端面；

数据采集系统包括读卡装置，用于读取服装上信息卡的信息并传递到MES系统；

MES系统在数据库中查找信息卡对应的数据信息，传递到控制系统，生成控制信号；

电机、水平气缸及竖直气缸均接受控制系统的控制信号。

优选的是：竖直扎孔系统还包括竖直导向座及导向滑块，竖直导向座包括一段“L”型座体，“L”型座体的竖直段侧壁设置有导向轨，水平段设置有针槽；导向滑块一端安装在导向轨上，一端与竖直气缸轴相接；竖直扎孔针穿过针槽。

更进一步的：竖直导向座安装在气缸固定座上。

优选的是：水平扎孔系统还包括水平导向座及导向滑块，水平导向座包括一段“L”型座体，“L”型座体的竖直段侧壁设置有导向轨，水平段设置有针槽；导向滑块一端安装在导向轨上，一端与水平气缸轴相接；水平扎孔针穿过针槽。

更进一步的：水平导向座安装在水平气缸座上。

优选的是：滑台组件还包括左端板、右端板及滑轨轴I和滑轨轴II，左端板和右端板上设置有三个相匹配的通孔：滑轨轴I孔、丝杠孔和滑轨轴II孔，支撑滑台上相应也还设置有滑轨轴I孔和滑轨轴II孔；左端板和右端板均安装在滑台座板上，位于支撑滑台的两侧；滑轨轴I、传动丝杠和滑轨轴II依次穿过左端板、支撑滑台和右端板上相应的通孔。

优选的是：还包括显示终端，设置于操作台上端面，接收MES系统反馈的信息卡的数据信息。

优选的是：移动座上安装一刻度尺，刻度尺方向平行于水平气缸气缸杆的方向。

本发明的有益效果是：

(1)该系统包括水平扎孔系统和竖直扎孔系统，根据需要可进行水平扎孔或竖直扎孔动作，也可同时完成水平扎孔和竖直扎孔操作，效率高。

(2)该系统可通过读取信息卡的方式可自动获取扎孔定位信息，自动调整待加工物料与扎孔针之间的距离，不需要手工调节，加工精度高，满足大批量、个性化定制的加工需求。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为竖直扎孔系统爆炸结构示意图。

图3为竖直扎孔系统组装结构示意图

图4为水平扎孔系统及定位部爆炸结构示意图。

图5为水平扎孔系统及定位部组装结构示意图。

图6为滑台组件爆炸结构示意图。

图7为滑台组件组装结构示意图。

图8为竖直扎孔系统、水平扎孔系统及定位部爆炸结构示意图。

图9为竖直扎孔系统、水平扎孔系统及定位部组装结构示意图

图10为实施例2竖直扎孔系统爆炸结构示意图。

图11为实施例2水平扎孔系统及定位部爆炸结构示意图。

其中，1-操作台，2-水平扎孔系统，201-滑台座板，202-电机，203-传动丝杠，204-支撑滑台，205-丝杠孔，206-水平扎孔针，207-水平气缸，208-水平气缸座，209-针座，210-水平导向座，211-导向滑块，212-针槽，213-电机输出轴，214-左端板，215-右端板，216-滑轨轴I，217-滑轨轴II，220-推进块，3-竖直扎孔系统，301-竖直扎孔针，302-竖直气缸，303-水平向固定底座，304-竖直向固定座，305-气缸固定座，306-针座，307-竖直导向座，308-导向滑块，309-针槽，4-显示终端，5-地脚，601-移动座，602-定位部，603-刻度尺，7-安装板

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行进一步的描述。

实施例1

如图1所示，自动调距扎孔系统，包括操作台1，及安装在操作台1端面上的扎孔系统，操作台1支腿底部安装地脚5，固定在地面。

扎孔系统包括水平扎孔系统2、竖直扎孔系统3及定位装置。

如图2和图3所示，竖直扎孔系统3固定安装在操作台1端面上，包括竖直扎孔针301、竖直气缸302、水平向固定底座303及竖直向固定座304。

其中，水平向固定底座303和竖直向固定座304可以为分离结构，也可以加工为一体结构。水平向固定座303用于将整个竖直扎孔系统3安装在操作台1上。竖直向固定座304位于水平向固定底座303上，用于安装竖直气缸302。竖直气缸302经气缸固定座305竖直安装在竖直向固定座304上，竖直扎孔针301经针座306安装在竖直气缸伸缩杆上。工作时，通过气缸伸缩杆的伸缩带动竖直扎孔针301运动，完成扎孔工作。

工作中，扎孔位置是以竖直扎孔针301可以保证竖直运动为基础的，一旦竖直扎孔针301的运动方向产生了偏差，会导致扎孔的位置偏移，影响加工效果。为了保证竖直扎孔针的运动方向，竖直扎孔系统3还包括用于竖直导向作用的竖直定位导向装置，具体包括竖直导向座307及导向滑块308。竖直导向座307包括一段“L”型座体，“L”型座体的竖直段侧壁设置有竖直向导向轨，水平段设置有针槽309，安装后，保证竖直扎孔针301上下运动的过程中穿过针槽309；导向滑块308一端安装在导向轨上，另一端与竖直气缸302的气缸轴相接；限制气缸轴的运动方向，确保导向滑块308带动气缸轴沿竖直向导向轨做竖直运动。竖直导向座307安装在气缸固定座305上。

如图4、图5、图6和图7所示，水平扎孔系统2包括滑台组件、移动气缸组件。

滑台组件的作用是在扎孔过程中完成距离的调整，是整个扎孔系统非常重要的部分，包括滑台座板201、电机202、传动丝杠203和支撑滑台204，滑台座板201是整个滑台组件的支撑部分，电机202、传动丝杠203、支撑滑台204等部件均位于滑台座板201的上方，其底部固定安装在操作台1上端面上，电机输出轴213接传动丝杠203，支撑滑台204安装在滑台座板201上端面，支撑滑台204具有贯通其横向宽度方向的丝杠孔205，传动丝杠203的轴上安装一推进块220，二者螺旋配合，推进块220与支撑滑台204的侧端面相接，传动丝杠203穿过丝杠孔205，电机202的转动带动传动丝杠203的转动，传动丝杠203的转动使推进块214沿传动丝杠203左右运动，使安装在传动丝杠203上的推进块220推动支撑滑台204运动。

移动气缸组件包括水平扎孔针206、水平气缸207；水平气缸207经水平气缸座208安装在支撑滑台204上，水平扎孔针206经针座209安装在水平气缸伸缩杆上。支撑滑台204的运动将带动移动气缸组件的运动，从而调整水平扎孔针206和待加工服装之间的间距。

与竖直扎孔系统的原理相同，若水平扎孔针206的运动方向产生便宜，也会导致扎孔位置的偏移。为了保证水平扎孔针301的运动方向，水平扎孔系统还包括水平定位导向装置，具体包括水平导向座210及导向滑块211，水平导向座210包括一段“L”型座体，“L”型座体的竖直段侧壁设置有导向轨，水平段设置有针槽212；导向滑块211一端安装在导向轨上，一端与水平气缸轴相接；水平扎孔针穿过针槽212。水平导向座210安装在水平气缸座208上。

若滑台组件的运动方向产生偏移，将导致水平扎孔针206的运动方向产生偏移。滑台组件还包括双侧限位组件：左端板214、右端板215及滑轨轴I216和滑轨轴II217，左端板214和右端板215上设置有三个相匹配的通孔：分别为滑轨轴I孔、丝杠孔和滑轨轴II孔，支撑滑台204上相应也还设置有滑轨轴I孔和滑轨轴II孔；左端板214和右端板215均安装在滑台座板201上，位于支撑滑台204的两侧；滑轨轴I216、传动丝杠203和滑轨轴II217依次穿过左端板214、支撑滑台204和右端板215上相应的通孔。通过轴孔定位，滑轨轴I216、滑轨轴II217及传动丝杠203共同限位，避免支撑滑台204的运动便宜。

如图8和图9所示，定位装置是用来放置待加工的衣领、衣袖等服装布料，包括一与水平气缸座固定连接的移动座601，因此，移动组件运动时，定位装置也将随之移动，移动座601上具有一段突出的定位部602；定位部602位于水平扎孔针206的正前方，其朝向水平扎孔针206的一侧的端面为与水平扎孔针206的轴向剖面垂直的竖直端面，水平扎孔针206向前运动时，可与定位部602的这一端面接触。

本实施例中，竖直扎孔系统3的水平向固定座303通过安装板7安装在滑台座板201上。

为了实现自动定距、调距的功能，该系统还包括数据采集系统、MES系统、控制系统。数据采集系统包括读卡装置，用于读取服装标签上的信息卡并传递到MES系统。MES系统在数据库中查找信息卡对应的数据信息，传递到控制系统，生成控制信号。操作台1上端面上设置显示终端，接收MES系统反馈的信息卡的数据信息。电机202、水平气缸207及竖直气缸302均接受控制系统的控制信号。

工作时，为每件待加工的布料配备一个射频识别信息卡，射频识别信息卡记录加工信息，包括：扎孔位置信息。

以衣领领标的定位加工为例，需要完成扎三孔工序，即需要定位领标长度方向两端及中点的缝纫位置。缝纫人员取待加工的布料，通过读卡装置刷射频识别信息卡，由于不同的领标的长度不同，信息卡记录每个待缝纫领标的双侧的定位信息。

加工时，缝纫人员将待加工衣领对折，形成一“U”型，将“U”型套在定位部602上，捏住“U”型开口处，使衣领卡在定位部602处。读卡结束后，根据读取的距离信息，生成控制信号，控制电机202旋转圈数，电机输出轴213带动传动丝杠203转动，使推进块220带动支撑滑台204左右运动，从而调整定位部602与竖直扎孔系统3之间的间距。调整好位置后，控制系统启动水平扎孔系统2和竖直扎孔气筒3，水平气缸207和竖直气缸302启动，水平扎孔针206和竖直扎孔针301扎孔。其中，水平扎孔针206所扎的为单孔，竖直扎孔针301所扎为贯通“U”型两竖直侧的通孔，实现一次操作，扎三孔。采用机器化操作可保证均匀的扎孔效果，若个别扎孔效果不理想，可人工进行手动扩孔操作。

移动座601上安装一刻度尺603，刻度尺603方向平行于水平气缸207的气缸杆的方向。刻度尺用于人工辅助测距定位，人工判断电机202、传动丝杠203、支撑滑台204的调距及定位是否准确。

实施例2

为了简化系统结构的设计，也可省略竖直定位导向装置和水平定位导向装置的结构。这种实施方式的结构如图10和图11所示。

Claims (6)

1.自动调距扎孔系统，包括操作台，及安装在操作台端面上的扎孔系统，所述扎孔系统包括水平扎孔系统、竖直扎孔系统及定位装置；其特征在于：还包括数据采集系统、MES系统、控制系统；

所述竖直扎孔系统固定安装在操作台端面上，包括竖直扎孔针、竖直气缸、水平向固定底座及竖直向固定座；竖直向固定座安装在水平向固定底座上，竖直气缸经气缸固定座竖直安装在竖直向固定座上，竖直扎孔针经针座安装在竖直气缸伸缩杆上；

所述水平扎孔系统包括滑台组件、移动气缸组件；所述滑台组件包括滑台座板、电机、传动丝杠和支撑滑台，滑台座板底部固定安装在操作台上端面上，电机输出轴接传动丝杠，所述支撑滑台搭接在滑台座板上端面，支撑滑台具有贯通其横向宽度方向的丝杠孔，传动丝杠的轴上安装一推进块，二者螺旋配合，推进块与支撑滑台的侧端面相接，传动丝杠穿过丝杠孔；所述移动气缸组件包括水平扎孔针、水平气缸；水平气缸经水平气缸座安装在支撑滑台上，水平扎孔针经针座安装在水平气缸伸缩杆上；

所述定位装置包括一与水平气缸座固定连接的移动座，移动座上具有一段突出的定位部；所述定位部位于水平扎孔针的正前方，其朝向水平扎孔针的一侧的端面为与水平扎孔针的轴向剖面垂直的竖直端面；所述移动座上安装一刻度尺，刻度尺方向平行于水平气缸气缸杆的方向；

所述数据采集系统包括读卡装置，用于读取服装上信息卡信息并传递到MES系统；还包括显示终端，设置于操作台上端面，接收MES系统反馈的信息卡的数据信息；

MES系统在数据库中查找信息卡对应的数据信息，传递到控制系统，生成控制信号；

所述电机、水平气缸及竖直气缸均接受控制系统的控制信号。

2.如权利要求1所述的自动调距扎孔系统，其特征在于：所述竖直扎孔系统还包括竖直导向座及导向滑块，竖直导向座包括一段“L”型座体，所述“L”型座体的竖直段侧壁设置有导向轨，水平段设置有针槽；导向滑块一端安装在导向轨上，一端与竖直气缸轴相接；竖直扎孔针穿过针槽。

3.如权利要求2所述的自动调距扎孔系统，其特征在于：所述竖直导向座安装在气缸固定座上。

4.如权利要求1所述的自动调距扎孔系统，其特征在于：所述水平扎孔系统还包括水平导向 座及导向滑块，水平导向座包括一段“L”型座体，所述“L”型座体的竖直段侧壁设置有导向轨，水平段设置有针槽；导向滑块一端安装在导向轨上，一端与水平气缸轴相接；水平扎孔针穿过针槽。

5.如权利要求4所述的自动调距扎孔系统，其特征在于：所述水平导向座安装在水平气缸座上。

6.如权利要求1所述的自动调距扎孔系统，其特征在于：所述滑台组件还包括左端板、右端板及滑轨轴I和滑轨轴II，所述左端板和右端板上设置有三个相匹配的通孔：滑轨轴I孔、丝杠孔和滑轨轴II孔，支撑滑台上相应也还设置有滑轨轴I孔和滑轨轴II孔；左端板和右端板均安装在滑台座板上，位于支撑滑台的两侧；滑轨轴I、传动丝杠和滑轨轴II依次穿过左端板、支撑滑台和右端板上相应的通孔。