CN105636866B - 包括使液体在容器内稳定的稳定区的形成和填充容器的机器 - Google Patents

Abstract

该机器适于在连续的模具(26)中由预成型件(2)成形连续的容器(1)并利用液体填充所述容器(1)，并且限定第一闭合回路(18)，以及该机器包括适于保持预成型件或容器的颈部的多个保持装置(26、108)，保持装置沿着所述第一闭合回路(18)分布，该机器还包括适于沿着所述第一闭合回路(18)传送保持装置的传送装置，所述第一闭合回路(18)包括形成区(64)，每个保持装置(26、108)沿着所述形成区(64)集成到形成站(24)中。第一闭合回路(18)包括大致呈直线延伸的一个直部(48)。

Description

包括使液体在容器内稳定的稳定区的形成和填充容器的机器

技术领域

本发明涉及用于形成和填充容器的机器，具体涉及通过将液体注射至置于连续模具中的连续预成型件的内部而形成和填充容器的机器。

本发明还涉及利用该机器形成和填充容器的方法。

本发明涉及利用不可压缩液体使预成型件变形从而由预成型件形成容器的、被称为液压成形的领域。

在本申请中，“液体”具有物理意义。其表示不可压缩的且能够流动的介质。液体可具有低粘度(如水或酒精)、中粘度(如食用油或汤)，或高粘度(如酸奶或奶油产品)。液体可以是同质的或不同质的(包括果肉或食物屑)。液体不限于食物。不可压缩液体例如可以是水或其它饮料、身体护理产品、家庭或花园护理产品、医学流体、燃料、操作流体等。

背景技术

在该机器和方法中，连续的预成型件置于连续的模具中，且注射在容器形成轮处或者在可进行旋转运动并承载模具的圆盘传送带处执行。注射通过联接至模具并放置成与预成型件的内体积流体连通的注射装置以高压在机器的成形区中执行。

在形成区的端部处，已形成且已填充的容器通过传送轮从形成轮取回并被传送至加盖轮，在加盖轮中容器由盖或盖子封闭。

因此，容器在包含液体并打开时以高速进行传送。更具体地，包含液体的打开容器进行旋转运动，从而在容器上生成大的离心力。该离心力(以及通常以高速传送容器的离心力)可导致包含在容器中的液体溢出。

更具体地，当已形成且已填充的容器从形成轮运动至传送轮时，容器的旋转方向改变，意味着由形成轮施加的离心力和由传送轮施加的离心力具有相反的符号，这在已形成的容器上生成非常大的约束。通过液体施加到容器上的这种约束在容器以高速进行运动时可导致容器中的一些发生变形或者甚至导致破坏，从而使机器中的这些容器的内含物溢出。因此，液体对机器的污染的风险高，这需要停止机器以对其进行清洁，并且降低了机器的吞吐量。

文献WO-2012/156014公开了用于形成和填充容器的机器，其中，当模具处于远离注射喷嘴的缩回位置时，打开的且已填充的容器与注射喷嘴分离。以这种方式，如果液体溢出容器之外，则所述液体将不会污染模具，从而减少了清洁机器的需求。然而，该机器不会防止容器的内含物溢出。因此，由于注射至容器中的液体的一部分发生损失，该机器无法满足要求。

因此，为了避免任何溢出，必须限制机器的不同的轮的旋转速度，从而限制了机器的吞吐量。

本发明的目的之一在于，通过提出用于形成和填充容器的机器和方法来克服如上所述的不足，在提出的机器和方法中，可传送打开的且已填充的容器并且不存在容器的内含物溢出的风险。

发明内容

为此，本发明涉及适于在连续的模具中由预成型件成形连续的容器并利用液体填充该容器的这类用于形成和填充容器的机器，所述机器限定至少一个第一闭合回路并包括多个保持装置，每个保持装置适于保持预成型件的颈部或已形成且已填充的容器的颈部，保持装置沿着所述第一闭合回路分布，机器还包括适于在传送方向上沿着所述第一闭合回路传送保持装置的传送装置，所述第一闭合回路包括形成区，在所述形成区中循环的每个保持装置沿着所述形成区集成到形成站中，所述形成站包括模具和注射装置，模具接纳由所述保持装置保持的预成型件，注射装置适于将液体注射至被保持的预成型件内以使得被保持的预成型件成形为容器，其中，第一闭合回路包括大致呈直线延伸的至少一个直部。

基于本发明的机器布置成使得打开的已形成且已填充容器在直部上循环，即沿着大致的直线路径循环。因此，机器包括稳定区，在该稳定区中，容器内部的液体不受离心力的影响并有时间停留在容器的内部。已形成且已填充的容器因此可传送至加盖站，而不存在机器中的容器的内含物溢出的风险。由于机器的轮在容器被打开和已填充时不传送容器，所以这些轮的旋转速度不受容器内含物溢出的风险的限制，且可增加机器的吞吐量。

为此，根据基于本发明的机器的其它特征：

-第一闭合回路的直部布置成使得已形成且已填充的容器在所述直部上循环。

-第一闭合回路的直部至少部分地在形成区的下游延伸。

根据基于本发明的机器的其它特征：

-第一闭合回路包括至少一个分离区，在该分离区中，在模具内形成和填充的每个容器与所述模具分离，所述分离区布置成紧接直部的上游或紧接直部的下游；

-分离区包括分离点，在分离点的下游，模具和已填充容器沿着不同的路径循环，所述分离点由第一闭合回路的直部的上游端或下游端形成。

打开的且已填充的容器与内部形成该容器的模具之间的分离发生在直部的直接上游或直部的直接下游，这意味着，打开的且已填充的容器在形成和填充之后立即在直部上循环。因此，已形成且已填充的容器在形成该容器的模具的内部或者在所述模具的外部，但是紧接着被填充之后在稳定区中循环，从而避免容器的内含物溢出的风险。

根据基于本发明的机器的具体特征，至少当所述保持装置在第一闭合回路的直部上循环时，所述保持装置布置成至少在每个容器的颈部附近以及至少在所述容器的底部附近保持所述容器。

通过利用已形成且已填充的容器的颈部和底部保持所述容器，即使容器在机器的直部中以高速进行循环，当容器在机器的直部中传送时，由液体施加于容器上的力也不会引发使容器发生变形和破坏的风险。因此可通过提高容器的传送速度而提高机器的吞吐量。

根据基于本发明的机器的具体特征，第一闭合回路包括位于直部上游的圆形部，所述直部根据在圆形部和直部之间的接合点处形成圆形部的切线的方向延伸。

通过使圆形部和直部之间的过渡与圆形部相切，这些部分之间的过渡限制作用于容器上的加速度并使作用于容器的离心力突然停止，从而限制施加至容器的约束并限制容器发生溢出或破坏的风险。

根据基于本发明的机器的具体实施方式，形成站沿着整个第一闭合回路分布。

通过使形成站全部沿着第一闭合回路分布，可增加形成区，这意味着执行容器的形成和填充步骤的站的数量同时可大于普通机器中的所述站的数量，在普通机器中，形成站仅在形成轮的圆形部的一部分上执行形成和填充步骤。在该实施方式中，模具可包括形成颈部座的接纳表面，其中，该颈部座组成保持装置。

根据基于本发明的机器的其它具体实施方式：

-注射装置沿着第二闭合回路分布，所述第二闭合回路和所述第一闭合回路包括至少一个公共部分，所述公共部限定形成区；

-模具沿着整个第一闭合回路分布，模具在形成区中联接至注射装置并在所述形成区外与所述注射装置分离；

-保持装置由模具的一部分组成。

通过在第二闭合回路上分布注射装置，可限制在第一闭合回路上传送的元件的重量，从而简化机器(且具体地，用于承载在第一闭合回路上传送的元件的装置)的结构。注射装置承载在简单的轮上，这与必须全部沿着第一闭合回路承载注射装置相比问题更少。

根据基于本发明的机器的其它特征：

-模具沿着第二闭合回路分布并保持沿着所述第二闭合回路联接至注射装置，预成型件在形成区的一端处由模具接纳，并且已形成且已填充的容器在所述形成区的另一端处已形成且已填充与所述模具分离；

-第一闭合回路包括：

-第一圆形部，形成形成区的至少一部分，

-第一直部，在第一圆形部的下游延伸，

-第二圆形部，在第一直部的下游延伸，以及

-第二直部，在第二圆形部与第一圆形部之间延伸，

机器还包括退出传送带，定位于机器的退出区中并适于从第一闭合回路提取已形成且已填充的容器；

-退出传送带包括与直部对准的大致的直线部；

和/或其中，退出区定位于第一闭合回路的直部和第二圆形部之间的接合点处；

-传送装置适于沿着第一闭合回路以恒定的间距或者沿着第一闭合回路以预定的变化间距传送保持装置；

和/或其中，传送装置包括多个机械链，多个机械链连接两个相邻的保持装置以使得多个保持装置和多个机械链形成沿着第一闭合回路延伸的可变形的链条；

和/或其中，传送装置包括沿着第一闭合回路的至少一个磁性部延伸的至少一个固定磁性路径，保持装置中的每个都由适于沿着固定磁性路径被磁性地驱动的独立承载件承载，以及

-第一圆形部和第二圆形部每个都由轮的一部分形成，轮围绕大致垂直于包括第一闭合回路的平面的轴线进行旋转运动；

和/或其中，形成第二圆形部的轮的直径小于形成第一圆形部(46)的轮的直径，以使得第二直部的至少一部分与第一直部形成角度。

本发明还涉及一种利用如上所述的机器形成和填充容器的方法，该方法包括以下步骤：

-将连续的预成型件供给至连续的保持装置，以使得每个保持装置通过预成型件的颈部保持预成型件；

-使保持预成型件的连续的保持装置在机器的形成区中循环，预成型件置于连续的模具中且模具联接至注射装置，以将液体注射至置于模具中的预成型件的内部，从而在所述形成区中将所述预成型件成形为容器，以使得在所述形成区的端部处获得已形成且已填充的容器，

-在机器的退出区处取回已形成且已填充的容器，

其中，已形成且已填充的容器在于退出区处从机器取回之前，在由机器限定的第一闭合回路的直部上循环。

如先前所述，通过使已形成且已填充的容器在第一闭合回路的直部上循环，容器内部的液体是稳定的，从而避免溢出的风险。此外，容器不受符号相反的离心力的影响，这限制了由液体施加至容器上的约束。

根据基于本发明的方法的另一特征，当已形成且已填充的容器在直部上循环时，至少在容器颈部附近以及至少在容器底部附近保持所述容器。

通过以已形成且已填充的容器的颈部和底部保持所述容器，即使容器在机器的直部中以高速进行循环，当容器在机器的直部中传送时，由液体施加于容器上的力也不会引起使容器发生变形和破坏的风险。

根据基于本发明的机器和方法的其它特征：

-机器适于在形成站中由预成型件成形为连续的容器并利用液体填充该容器，每个形成站包括联接在一起以形成形成站的主站和基础站，其中，机器包括沿着第一闭合回路运动的一系列基础站和沿着第二闭合回路运动的一系列主站，第一闭合回路和第二闭合回路包括至少一个公共部分和至少一个区别部分，在公共部分中主站与基础站联接，在区别部分中主站从基础站分离；

-每个基础站包括用于至少保持预成型件或已填充容器的颈部的保持装置；

-保持装置包括布置成通过容器的颈部保持容器的至少一个颈部保持部件、以及布置成通过容器的底部保持容器的至少一个底部保持部件，颈部保持部件和底部保持部件可在保持位置和释放位置之间相对于彼此运动，在保持位置中容器被保持，在释放位置中底部保持部件和颈部保持部件远离彼此运动；

-每个形成站包括限定待形成容器的形状的模制腔体，每个主站包括所述模制腔体的至少一个主要部件；

其中，形成站包括一对侧部模制部件，所述一对侧部模制部件中的每个部件可在打开配置和闭合配置之间相对于另一部件运动，在打开配置中，预成型件可插入所述一对侧部模制部件中且可从所述一对侧部模制部件中提取已填充的容器，在闭合配置中，所述一对侧部模制部件与底部模制部件配合以形成模制腔体；以及

其中，每个主站还包括用于将液体注射至置于模制腔体中的预成型件内的注射装置；

-所述基础站包括所述一对侧部模制部件，保持装置由所述一对侧部模制部件组成，以及

其中，包括在主站中的模制腔体的主要部件包括所述底部模制部件；

-包括在主站中的模制腔体的主要部件包括所述一对侧部模制部件并布置成接纳所述保持装置；

-主站还包括布置成使所述底部模制部件至少横向地运动的传输臂；

-包括在主站中的模制腔体的主要部件包括所述一对侧部模制部件的主要部分，保持装置包括所述一对侧部模制部件的互补部分，主要部分和互补部分共同形成所述一对侧部模制部件；

-每个基础站还包括用于防止液体过流至已形成的容器之外的防溢设备；

-基础站包括防溢致动器，防溢致动器布置成使防溢设备处于防溢配置并使防溢设备远离保持装置运动，以从预成型件的颈部取回防溢设备；

-防溢设备包括布置成以液密的方式置于预成型件或容器的颈部上的延伸设备，所述延伸设备包括延续所述颈部的内圆柱开口延伸的中央孔；

-第一闭合回路的区别部分包括在第一闭合回路和第二闭合回路的公共部分的下游延伸的至少一个直部，第一闭合回路和第二闭合回路的公共部分包括至少一个圆形部，第一闭合回路的直部紧接所述圆形部的下游延伸并根据在圆形部和直部之间的分离接合点处形成圆形部的切线的方向延伸，主站在所述分离接合点处与基础站分离；

-机器包括退出区，该退出区在第一闭合回路的外部延伸并在位于直部下游的退出接合点处连接至第一闭合回路，并且机器包括设有退出承载件的退出传送带，以及

其中，退出传送带沿着位于所述退出接合点的上游的取回区以及沿着所述退出区连续地延伸，每个退出承载件包括提取装置，所述提取装置布置成在所述退出承载件位于所述取回区时从保持装置提取已填充容器；以及

-机器还包括位于退出接合点的上游并布置成减小连续的基础站之间的间距的减小装置，和/或还包括沿着所述退出区定位并布置成减小两个连续的退出承载件之间的间距的减小装置。

本发明还涉及使用根据如上所述的机器来形成和填充容器的方法，所述方法包括以下步骤：

-在第一闭合回路的区别部分中将连续的预成型件加载至基础站中，

-使保持预成型件的基础站运动至第一闭合回路和第二闭合回路的公共部分；

-将基础站联接至主站以形成形成站，

-在第一闭合回路和第二闭合回路的公共部分中，执行在形成站中形成和填充容器的步骤，

-从主站拆除基础站并使基础站运动至第一闭合回路的区别部分，所述基础站保持已形成且已填充的预成型件，以及

-在第一闭合回路的所述区别部分中，从基础站取回已形成且已填充的容器。

本发明还涉及通过上述方法并利用上述机器获得的已形成且已填充的容器。

上述机器和方法涉及容器的液压成形工艺。但是，应注意的是，本发明可通过由填充站替换形成站而应用于已形成的容器的简单的填充过程，其中，在填充站中已形成的容器与注射装置处于流体连通。

附图说明

通过阅读以示例的方式给出并参照附图做出的以下说明，本发明的其它方面和有益效果将变得明显，在附图中：

图1是根据本发明的第一实施方式的从用于形成容器的机器的上方所得的示意性视图，

图2是根据本发明的第二实施方式的从用于形成容器的机器的上方所得的示意性视图，

图3是根据本发明的第三实施方式的从用于形成容器的机器的上方所得的示意性视图，

图4是根据本发明的第三实施方式的变型的、从用于形成容器的机器的上方所得的示意性视图，

图5至图9是分别根据图3的线V-V、VI-VI、VII-VII、VIII-VIII和IX-IX所得的机器的部件的剖视图。

具体实施方式

在本说明书中，术语“上游”和“下游”相对于根据本发明的机器中的预成型件和已成形容器的循环方向进行定义。

参照图1至图4，描述了使用不可压缩液体使连续的预成型件2成形并填充成容器1，从而由预成型件2形成和填充容器1的机器的各实施方式。该方法被称为液压成形且本文将不进行详细描述。

在图5中更详细地示出的每个预成型件2由塑性材料制成，例如聚酯，诸如聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚萘二甲酸乙二酯(PEN)、聚乙烯亚胺(PEI)、聚对苯二甲酸丙二酯(PTT)、聚乳酸(PLA)、聚呋喃二甲酸乙二酯(PEF)；或聚烯烃，诸如低密度聚乙烯(LDPE)或高密度聚乙烯(HDPE)、聚丙烯(PP)；或者基于苯乙烯的材料，诸如聚苯乙烯(PS)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)；或者其它聚合物，诸如聚氯乙烯(PVC)。每个预成型件2包括具有呈U形纵截面的大体管状的主体6，该主体6在一端处闭合且其另一端已具有容器1的颈部8的最终形状。在图5中，以非限制性示例的方式示出了预成型件2，其具有沿着大体竖直的轴线A延伸的圆柱形主体6，其中轴线A与颈部8的轴线一致。主体6的下端10或底部10闭合并具有半球形的大体形状，而预成型件2的上端形成颈部8，颈部8限定内部开口12，并且在这种情况下颈部8设置有适于例如通过旋拧接纳盖子或盖的外部径向轴环。预成型件2的底部10旨在成形为形成容器1的底部10，而颈部8从预成型件2到已形成的容器1保持相同。预成型件2通常根据注射模制工艺进行制造，并且可在与用于形成容器1的机器所在的地点不同的地点处进行模制。

如图2至图4所示，连续的预成型件2被引入机器中，并执行在炉14或加热站中进行加热的步骤。应注意的是，在图1所示的机器的第一实施方式中，虽然出于清楚的原因未示出炉，但是预成型件2依然在图1的机器中经受加热处理。在传统的方式中，预成型件2连续地加载到承载件上，形成闭合回路进而在炉14内部循环。在预成型件2经过炉内部期间，预成型件2被连续加热至与其随后变形成容器相容的温度。该炉14和加热步骤在用于生产容器的方法和机器中是常见的，且在本文中将不进行非常详细的描述。

在炉14的出口处，预成型件在机器的下游通过传送轮16(如图2至图4所示)传送至由机器限定的第一闭合回路18。

如下面将描述的，第一闭合回路18由传送带19形成，该传送带19诸如包括彼此附接以形成环带(endless belt)的多个链接件的链条、适于承载预成型件2并移动预成型件2、或者在根据形成第一闭合回路18的路径的传送方向上传送预成型件2，其中预成型件2沿着第一闭合回路18成形为容器1。

传送带19沿着由第一轮20和第二轮22与其周界部分上的链条啮合的路径运动。当预成型件2置于机器中时，第一轮20和第二轮22以及其它各轮，诸如传送轮16和使炉14的传送带运动的轮，每个都可根据与所述预成型件2的轴线A平行的轴线进行旋转运动。此外，轮的旋转轴线大致垂直于第一闭合回路18在其中延伸的平面。

下面将参照图1描述机器的第一实施方式。

在第一实施方式中，形成传送带19的链条的链接件布置成沿着第一闭合回路18保持和传送多个形成站24。

每个形成站24包括模具26、注射装置28和各致动装置(未示出)，各致动器布置成使模具26和注射装置28运动并控制模具26和注射装置28。图1示意性地示出了模具26和注射装置，而图5示出了模具26和注射装置28的更详细的实施方式。

每个模具26包括至少两个部件30和32，部件30和32可在如附图中的参考26a所示的打开位置以及如附图中的参考26b所示的闭合位置之间相对于彼此运动。例如，沿着轴线B延伸的铰接部设置在两个侧部模制部件30和32之间，以使部件30和32围绕轴线B在打开位置和闭合位置之间相对于彼此进行旋转运动。

如随后将描述的，在打开位置中，模具30和32的两个部件彼此间隔开，以使得预成型件2可被引入两个部件30和32之间，并且使得已形成的容器1可从模具26中取回。

在闭合位置中，模具30和32的两个部件彼此配合以形成具有待形成的容器1的形状的模制腔体34(图5)。根据第一实施方式，在闭合位置中，模具26的两个部件30和32还共同形成接纳表面，该接纳表面形成能够通过预成型件2的颈部8保持预成型件2的颈部座。

根据图5所示的实施方式，模具26可包括两个以上的部件，且具体地其还可包括底部部件36，底部部件36布置成在闭合位置中与两个部件30和32限定模制腔体34并且可在打开位置中运动至与两个部件间隔开。随后将参照基于本发明的机器的第三实施方式更详细地描述模具的实施方式及变型。

形成站24的致动装置布置成使形成站24的模具26在第一闭合回路18的具体位置处在打开位置和闭合位置之间运动。

注射装置28与普通的用于液压成形工艺的注射装置等同或类似，且包括放置成与液体源(未示出)流体连通的注射喷嘴38。注射喷嘴38可在缩回位置(图6)和活动位置(图5)之间运动。注射喷嘴38包括出口40，来自液体源的液体能够通过出口40流动，并且注射装置包括可运动以闭合和打开出口的密封构件42，例如密封销或密封杆。注射装置还可包括本身已知的可在密封构件42中运动以辅助预成型件2的轴向变形的拉伸杆44。这种注射装置28的作用对于液压成形工艺而言是常见的，并且在本文中将不进行非常详细的描述。

在作用位置中，形成站24的注射喷嘴38放置在置于所述形成站24的模具26中的预成型件2的颈部8上，以使得当密封构件42处于打开位置时，液体可通过出口40注射至预成型件2内部。在缩回位置中，注射喷嘴38缩回以允许放置预成型件并且在所述注射喷嘴38的下方取出容器。

形成站34的致动装置布置成使注射喷嘴38在缩回位置和作用位置之间运动，并且使密封构件40和拉伸杆42在第一闭合回路18的特定位置处运动，以执行由预成型件2形成容器1的步骤。

图1所示的机器的第一轮20和第二轮22具有相同的直径，以使得第一闭合回路18具有椭圆形形状。

更具体地，第一闭合回路18按照上游-下游的顺序包括：

-第一圆形部46；

-第一直部48；

-第二圆形部50；以及

-第二直部52。

第一圆形部46由传送带19的、绕过第一轮20的周界的外部的部分形成。“外部”表示第一轮20的没有面对第二轮22的部分。

第一直部48由传送带19的、在第一圆形部46和第二圆形部50之间延伸的部分形成。第一直部48在第一圆形部48和第二圆形部50之间大致线性地延伸。“大致线性”表示第一直部的曲率半径大于5米。根据图1所示的实施方式，第一直部48在于第一圆形部46和第一直部48之间的接合点54处形成第一圆形部46的切线的方向上延伸，意味着第一直部48在第一直部48与第一圆形部46之间的接合点54处形成第一圆形部46的切线。如随后将描述的，这种实施方式尤其有利，但是根据其它实施方式，第一直部48可在另一方向上延伸。

第二圆形部50由传送带19的、绕过第二轮22的周界的外部的部分形成。“外部”表示第二轮22的没有面对第二轮20的部分。

第二直部52由传送带19的、在第二圆形部50与第一圆形部46之间延伸的一部分形成。根据图1所示的实施方式，由于第一轮20和第二轮22具有相同的直径，所以第二直部52与第一直部大致平行。第二直部52与第一圆形部46之间的接合点56与第一直部48和第一圆形部46之间的接合点54关于第一轮20在直径上相对，如图1的点划线d所示。第二直部52和第二圆形部50之间的接合点58与第一直部48和第二圆形部50之间的接合点60在关于第二轮22直径上相对，如图1的点划线d’所示。

如先前所述，连续的形成站24沿着先前描述的第一闭合回路18分布。根据图1所示的实施方式，传送带19上设置二十个形成站24。各变型可包括数量更多或更少的形成站24。

机器包括加载区62，在加载区62中，连续的预成型件2被加载至连续的站24的连续模具26中，这意味着在加载区62中每个预成型件2从传送轮16被传送至形成站24的模具26。因此，形成站24的致动装置布置成使得对于给定的形成站24，当给定的形成站24处于加载区62中时，模具26处于打开位置且注射装置28处于缩回位置。根据图1所示的实施方式，加载区62定位于第二圆形部50中，例如位于第二圆形部50的中部附近。

一旦预成型件2已经加载至位于加载区62中的形成站24的模具26中，形成站24的致动装置便布置成使模具26运动至闭合位置，以使得预成型件2在由模具26限定的模制腔体34中延伸。当预成型件2在模制腔体34中延伸时，预成型件2通过其颈部8由模具26保持从而形成预成型件的保持装置，所述颈部8在模制腔体34的外部延伸并以液密的方式闭合所述模制腔体34，如图5所示。一旦模具26置于闭合位置，所述位置便例如通过合适的锁定装置进行锁定，其中，锁定装置布置成防止模具26运动到打开位置。

然后，形成站24在加载区62的下游运动，且形成站24的致动装置布置成使注射装置28的注射喷嘴38运动到作用位置。

形成站24然后位于机器的形成区64的开始64a处，在该开始处，执行由预成型件2形成容器1的步骤。

根据图1所示的实施方式，形成区64包括第二圆形部60的一部分、加载部分62的下游、第二直部52和第一圆形部46，直到第一圆形部46和第一直部48之间的接合点54。

当形成站24在形成区64中循环时，连续执行使预成型件2成形为已填充的容器1的步骤。这意味着，在形成区64的开始64a处，注射装置28的注射喷嘴38处于活动位置。然后，密封构件42运动以打开出口40，从而使预成型件的内体积与液体源处于流体连通并将液体注射到预成型件2中。如已知的那样，在这些步骤期间，拉伸杆44被致动以辅助预成型件2的轴向变形。如已知的那样，将液体注射至预成型件2中使得所述预成型件2扩张并适于模制腔体34的形状。因此，在形成区64的端部，已形成且已填充的容器1位于模具26的内部。一旦完成容器1的形成和填充，密封构件42便处于闭合位置以停止液体的注射。在该阶段，具有包含已形成且已填充的容器1的模具26的形成站24定位于第一圆形部46的端部，例如位于第一圆形部46和第一直部48之间的接合点54附近或接合点54处。附近表示形成站24可位于接合点54的稍微上游或稍微下游。

在形成区64的端部，已填充和已形成的容器1由模具26完全保持，且更具体地通过容器1的颈部8和容器1的底部10保持，从而允许已填充的容器1进行高速运动且不存在容器1发生变形或破坏的风险。

在形成区64的端部，形成站24进入第一直部48并沿着所述第一直部48承载至第一直部48和第二圆形部50之间的接合点60处。这意味着第一直部48至少部分地在形成区64的下游延伸。“至少部分地”表示第一直部48的上游端部分可用于在形成区64中完成形成过程，且第一直部48的剩余部分在形成区64的下游延伸。

根据图1所示的实施方式，由于第一直部48与第一圆形部46相切，所以这些部分46和48之间的过渡限制了作用于已形成且已填充的容器1上的加速度并防止作用于容器1上的离心力的急剧(brutal)变化，从而限制了施加至容器1上的约束并限制了容器1发生溢出或破坏的风险。

第一直部48的接近第一圆形部46的部分形成稳定区66，在稳定区66期间，允许容器1内部的液体在迅速的旋转运动之后保留在容器1的内部，其中，所述液体在形成站24在第一圆形部48中循环期间承受所述旋转运动。注射喷嘴38在形成站24在稳定区66中循环期间保持在其活动位置，以使得液体无法溢出容器1之外而是保留在容器1内。因此，一旦容器1充满液体，稳定区66便允许防止溢出的风险。稳定区66的长度布置成使得在所述稳定区66的端部处，一旦注射管嘴38运动至其缩回位置，填充容器1的液体便完全保留在容器1内，从而使得已填充的容器1的高速运动不会对液体作用足够使液体溢出容器1外部的力。例如，对于具有大致包括在1.2m和3m之间的直径的第一轮和第二轮20和22，以及在接合点54和退出接合点60之间具有大致包括在2m和4.5m之间的全长的第一直部，稳定区具有大致包括在1m和2m之间的长度。

在稳定区66的端部，注射喷嘴38运动至缩回位置且形成站进入取回区68，在取回区68中从容器1的模具26取回容器1。

在取回区68中，在注射喷嘴38运动至缩回位置之后，形成站24的致动装置布置成使模具26运动至打开位置，从而使得可从模具26中取回容器1。模具26的打开与取回装置70同步，其中，取回装置70布置成抓持容器1并保持容器1直至模具26和容器1分离。

取回装置70例如包括多个提取叉72，如图8和图9更清晰可见的，每个提取叉都布置成通过形成于容器的颈部8之下的肩部来保持容器。提取叉72由与第一直部48平行的传送带74承载，且取回装置70包括布置成使每个提取叉72从缩回位置(参照图1至图4的参考72a)运动至作用位置(参照图1至图4的参考72b)的合适的致动装置，其中，在缩回位置中提取叉远离直部延伸，在作用位置中提取叉在第一直部48中延伸以通过容器1的颈部抓持容器1。如先前所述，取回装置70与形成站的致动装置同步，以使得当模具26运动至其打开位置时，提取叉72处于其作用位置并抓持置于所述模具26内的容器1，从而使得当容器1不再由模具约束时，所述容器由提取叉72保持，进而确保即使当容器1从模具26分离时容器也始终保持在机器中。

模具26朝向打开位置继续其运动同时容器1由提取叉72保持，并且形成站24在第一直部48上运动直至其到达第一直部48和第二圆形部50之间的接合点60处。

在退出接合点60处，形成站24沿着第二圆形部50运动，同时由提取叉72保持的已填充和已形成的容器1退出第一闭合回路18并沿着退出区76行进，其中，退出区76在第一直部48和第二圆形部50之间的退出接合点60的下游延续第一直部48延伸。有利地，退出区76包括与第一闭合回路18的第一直部48直线对准并延续该第一直部48的大致的直线部。因此，紧接第一直部48的下游延伸的退出接合点60形成分离点，在该分离点处，形成站24遵循由第一闭合回路限定的路径，而已形成且已填充的容器遵循由退出区76限定的不同的路径。因此在由第一直部48的下游端形成的取回区68的端部处从模具中完全提取出容器1。

在退出接合点60处，模具26的打开位置、形成站24的方位以及退出区76布置成使得已形成且已填充的容器1在退出区76上的运动不受模具26的任何部分的影响，这意味着容器1和模具26可沿着不同的路径运动而不发生干涉。

形成站24依然与其处于打开位置的模具26朝向加载区62运动，在加载区62中，新的预成型件2可加载到模具26内且可重复上述形成过程。

由提取叉保持的已形成且已填充的容器1运动至退出区76，在退出区76中，通过减小装置78执行连续的容器1之间的间距减小。减小装置78例如包括蜗轮80，设置在提取叉72上的滚子82能够与该蜗轮80啮合，蜗轮80布置成逐渐减小保持容器1的连续的提取叉72之间的距离，如图1的退出区76所示以及如图7至图9示意性示出。可替代地，减小装置78可由承载提取叉72的连续承载件形成，对所述承载件进行控制以使得在退出区76中减小连续的承载件之间的距离。

在退出区76的端部处，已形成且已填充的容器1通过加盖轮84拾取，在加盖轮84中，盖以已知的方式应用至每个容器1上。已形成且已填充的容器1之间的间距减小允许使用具有较小直径的加盖轮84，从而不会在容器1上作用大的离心力。

应注意的是，间距减小发生在当容器位于退出区76中的大致的直径路径上时。因此，容器在间距减小期间所承受的减速受到控制并且减速是渐进的，而且不会在容器1上施加离心力，因而即使容器1尚未由盖封闭也允许发生间距减小而不使容器1内的液体溢出，从而不会出现间距减小发生在轮中的情况。

如已知的那样，在加盖轮84的下游从机器取回封闭的容器。

上面公开的机器的第一实施方式允许同时具有多个活动形成站。活动形成站表示执行由预成型件形成和填充容器的步骤中的一个的形成站。实际上，由于形成站24全部分布在第一闭合回路之上，所以活动的形成站可分布在第一闭合回路的大部分上。例如，对于包括二十四个形成站24的机器，如图1所示，二十个形成站可同时活动。因此，根据图1的实施方式的机器具有大的吞吐量。此外，由于形成站24沿着第一直部48运动，所以只要一旦液体有时间在稳定区66中停留在已填充的容器内，注射管嘴38便可在最后的需要时刻处于缩回位置，从而大大减小溢出的风险。根据该第一实施方式，用于保持预成型件2的保持装置、以及由模具26形成的已形成且已填充的容器在整个第一闭合回路18之上集成到形成站24中，这意味着，保持装置不曾与形成站24分离且无需预想具体的且可能复杂的特别设定来将保持装置联接至形成站24或从形成站24拆除保持装置。

然而，根据该第一实施方式，重型组件的形成站24需要由传送带19承载，因此传送带必须非常牢固且当构建机器时传送带可能引起机械问题。此外，形成站需要连接至液体源，同时能够全部沿着第一闭合回路18运动的事实引起其它困难，这可能造成其它机械问题。

下面将描述克服这些问题的机器的其它实施方式。在这些实施方式中，如下面将描述的，形成站24由主站86和基础站88的配合形成，基础站88沿着第一闭合回路18运动而主站86沿着第二闭合回路90运动。

如图2所示，在机器的第二实施方式中，主站86每个都由注射装置28形成，如上所述，而基础站88每个都由模具26形成，其中，模具26形成预成型件以及已形成且已填充容器的保持装置，如第一实施方式中的那样。

第一回路18如图根据第一实施方式所描述的那样，这意味着其也包括第一圆形部46、第一直部48、第二圆形部50和第二直部52。

然而，在第二实施方式中，由于仅模具26而不是整个形成站24沿着整个第一闭合回路进行传送，以及由于模具26远不如形成站24笨重，所以相对于第一实施方式，第二轮22的直径可减小，这意味着第二轮22的直径小于第一轮20的直径，从而减小了机器所需求的空间。第二轮22的直径例如包括在1m和1.5m之间，而第一轮20的直径与第一实施方式中的相同。

因此，第二直部52与第一直部不平行，并与第一直部48形成例如大致包括在20和45之间的角度。如后续将描述的，该角度在减小机器所需的空间之外，允许增加活动形成站24的数量。

模具26及其致动装置通过传送带19承载。利用模具26承载的致动装置包括用于使模具在其打开位置和闭合位置之间运动的装置以及用于将模具锁定在闭合位置的装置。由于模具26远不如整个形成站24重，所以形成传送带19的链条的链接件不需要如第一实施方式中的那样坚固，且机器承受的机械约束较少，从而提高了机器各部件的寿命。

第二闭合回路90由第一轮20的周界限定，这意味着，第二闭合回路90具有通过由第一轮20的周界形成的圆限定的圆形形状。由于注射装置28可与第一轮20作为“整体块”进行运动且不必与传送带19的链条啮合，因此第一轮20承载形成站的注射装置28及其致动装置，从而极大地简化了机器的机械结构。此外，液体源可更易于连接至注射装置28，从而仅围绕单个轴线进行旋转运动，而不是如第一实施方式中的那样围绕两个轴作旋转运动以及沿着两个其它轴进行平移。

由于第二闭合回路90由第一轮20的周界形成，所以第一闭合回路18和第二闭合回路90具有公共的第一圆形部46，这意味着，第一圆形部46是第一闭合回路18的一部分以及同样也是第二闭合回路90的一部分。

轮20和22的运动布置成使得，当模具26进入第一圆形部46时，其与主站86(即与注射装置28)配合，从而形成能够执行由预成型件2形成和填充容器1的步骤的形成站24。因此，在主站86上设置合适的连接装置，其中，所述连接装置能够接纳模具26并使所述模具26与注射装置28适当对准地进行放置。连接装置还适于使主站86与模具在第一圆形部46的端部处分离，以使得模具26可沿着第一直部48运动而主站86保持在第一轮20上，并且主站86可沿着轮20的周界的内部部分92运动以返回第一圆形部46的开始56处。周界的内部部分表示周界的面对第二轮22的部分。内部部分92形成第二闭合回路90的区别部分，而第一直部48、第二圆形部50和第二直部52形成第一闭合回路18的区别部分。区别部分表示回路的仅属于所述回路而不属于另一回路的部分。这意味着，第一闭合回路18的区别部分在第一轮20的周界之外延伸，而不由所述轮20的周界形成。换言之，当基础站88在第一闭合回路18的区别部分中循环时，所述基础站88从第一轮20拆除。

根据基于第二实施方式的机器的另一具体特征，机器包括用于将延伸设备94放置到每个预成型件2的颈部8上的装置。延伸设备94的示例如图5和图7至图9所示。

延伸设备94布置成增加容器的颈部8的高度，从而提供用于包含在已形成容器中的液体的额外空间，进而在模具已经与主站86分离且注射喷嘴38不再封闭容器1之后，减小当容器与模具26在第一直部48上运动时容器的内含物溢出的风险。

每个延伸设备94包括适于附接至预成型件的颈部8的连接部96。为此，连接部96包括由壁98限定的中央孔，壁98具有布置成包围颈部8的外表面的形状。因此，中央孔的直径大于颈部8的直径。根据具体实施方式，壁98可具有与颈部的外表面的形状大致互补的形状，并且壁98可具有与颈部8的直径大致相等的直径。有利地，延伸设备94可能能够防止颈部8在高压下注射形成液体期间以及在填充容器期间发生变形。当延伸设备94附接至颈部8或置于颈部8上时，连接部96的中央孔和颈部8的内部开口12大致同轴并沿着轴线A延伸。

延伸设备94还包括延伸部100，延伸部100延续连接部96延伸并包括由壁102限定的、与连接部件96的中央孔同轴的中央孔。根据图5和图7至图9所示的实施方式，如随后将描述的，延伸部100的中央孔的直径大于连接部96的中央孔的直径以接纳注射喷嘴38。壁102的环绕中央孔的内表面例如大体光滑并且可逐渐变细，以使得延伸部100的中央孔在连接部件96附近具有圆锥形状。当延伸设备94附接至预成型件2或置于预成型件2上时，延伸部100在与颈部8大体连续的连接部件96之上延伸，以延伸颈部8的长度。延伸部100沿着其中央孔的轴线的长度，即当延伸设备94附接至预成型件2或置于预成型件2上时根据轴线A的长度，大于颈部8的内部开口12的直径，并且例如包含在颈部8的内圆柱开口12的直径的2倍到10倍之间。延伸部件100的长度例如包含在10mm和100mm之间，而预成型件2的颈部通常包含在5mm和15mm之间。延伸设备94的长度根据机器的不同的速度进行选取。机器的速度越高，延伸设备94必须越长。

当延伸设备94附接至预成型件2的颈部8或置于预成型件2的颈部8上时，颈部8的内部开口12保持可通过延伸设备94的延伸部100和连接部96的中央孔进入。

肩部104在延伸设备94的介于连接部96和延伸部100之间的中央孔中径向延伸。肩部104的内径布置成使得：当连接部96附接至颈部8或置于颈部8上时，肩部94在附接至预成型件2时抵靠在颈部8的上端并形成使延伸设备94停止的邻接部，从而防止延伸设备94的延伸部100到达颈部8。此外，肩部104在延伸部100的内体积与颈部8的外表面和连接部96的壁98间的空间之间形成密封，从而当液体处于延伸部100的内体积中时，防止任何液体流入颈部8的外表面和连接部96的壁98间的空间中，这意味着延伸设备94以液密的方式置于预成型件2上。

延伸设备94例如由塑性材料制成，并且延伸部件100的内壁102例如可涂覆疏水材料或者可由疏水材料制成，以确保延伸部100的中央孔中的任何液体将从所述中央孔朝向颈部8的内部开口12流动。

延伸设备94在第一闭合回路18的加载区62的上游附接至连续的预成型件2或置于连续的预成型件2上，以使得利用已附接至预成型件的延伸设备而将预成型件置于模具26中。可替代地，当预成型件已经保持在模具26中时，延伸设备94可在加载区62的下游附接至预成型件或置于预成型件上。延伸设备94可在炉14的上游或下游附接至连续的预成型件或置于连续的预成型件上。当延伸设备94在炉14的上游附接至预成型件或置于预成型件上时，延伸设备94在加热步骤期间保护预成型件2的颈部8。当延伸设备94在炉14的下游附接至预成型件或置于预成型件上时，延伸设备94维持在适时地延长延伸设备94的持续时间的恒定温度处。

根据具体实施方式，延伸设备94每个都附接至模具26并可沿着轴线A相对于所述模具26运动，以当所述模具位于打开位置时使延伸设备与模具26间隔开，从而使得预成型件可插入模具中并使得延伸设备在模具26闭合时置于预成型件2的颈部上。这种实施方式的有益效果尤其在于，可在预成型件2上相对于模具26引导延伸设备64，从而使延伸设备94的中央孔的轴线与预成型件2的轴线A适当地对准。

根据图2所示的实施方式，机器的加载区62形成于第一闭合回路18的第二直部52中，正好处于模具26到达第一闭合回路18的第一圆形部46之前。然而，要理解的是，如第一实施方式中的那样，加载区62可置于成更往上游，例如位于第一闭合回路的第二圆形部50中。

除了用于形成形成站24的模具26和注射装置28的联接和拆除之外，根据第二实施方式的机器的运作与第一实施方式中的大致相同。

预成型件2在加载区62中置于处于打开位置的模具26中，且模具26运动至第一圆形部46，模具26在其到达第二直部52和第一圆形部46之间的接合点56时闭合。在所述接合点56处，每个模具26与主站86(即与注射装置28)联接以形成形成站24。当模具26联接至注射装置28时，由整个模具26形成的预成型件的保持装置因此集成到形成站24中。根据图2所示的实施方式，模具26然后在第一圆形部48的开始处闭合，而模具26可在接合点56之前闭合。

然后可执行由预成型件2形成和填充容器1的步骤，同时活动的形成站24沿着第一圆形部46运动。形成和填充步骤已经关于第一实施方式进行了描述且此处将不再描述。然而，应注意的是，如图5所示，由于延伸设备94可接纳注射喷嘴38，所以延伸设备94可有助于相对于预成型件2对注射管嘴38进行正确的定位。此外，如先前所描述的，延伸设备能够防止颈部8在形成流体的高速注射期间和在填充容器期间发生变形。

在第一圆形部46和第一直部48之间的接合点54处，模具26从主站86拆开并沿着第一直部48运动，而主站86如先前描述的那样朝向第二直部52和第一圆形部46之间的接合点56返回。

应注意的是，由于根据第二实施方式的机器的形成区64限制于第一闭合回路18的第一圆形部46，所以相对于第一实施方式而言所述形成区64减少，这意味着第一直部在形成区64的下游延伸。例如，对于承载二十个主站86的第一轮，可形成九个活动的形成站24。应注意的是，通过在第一直部48和第二直部52之间形成角度，可增加活动的形成站24的数量，因为在这种情况下，第二直部52和第一圆形部46之间的接合点56放置得“更早”，即，与第一直部与第二直部彼此平行的情况相比处于第一轮20的更上游，这意味着形成站可在第一轮20上的更上游处变成活动的。

在到达第一圆形部46和第一直部48之间的接合点54之前，注射喷嘴38必须置于缩回位置，以允许模具在所述接合点54处从主站86拆开。这意味着，当模具26到达接合点54并运动至第一直部48时，尽管容器中的液体上施加有离心力，但是容器1没有由注射喷嘴38封闭。延伸设备94通过延伸颈部8的长度来防止液体在所述容器1未封闭时溢出至容器1的外部。

更具体地，当容器1以高速旋转运动时，离心力倾向于使液体位移到容器1外部。由于延伸设备94，液体维持在延伸设备94的延伸部100中。因此，即使当所述容器经受高速和重大的离心力时，液体也不会溢出至容器1的外部。因此，可增加机器的旋转速度和传送速度，从而提高机器的吞吐量。

当模具26沿着稳定区66运动并保持已形成且已填充的容器1时，由于液体不再承受第一直部48上的离心力，所以延伸设备94的延伸部100内部的液体有时间返回容器1的内部。延伸部100的内壁102的特定的圆锥形状确保了：液体将在容器1的内部流动并且将不会保持留在延伸设备94中。涂覆疏水材料还可有助于确保液体返回容器1内部。

应注意的是，上述延伸设备94仅是可以实施以克服液体承受离心力的问题的、用于防止液体溢出已形成的容器1外部的装置的示例。一旦容器1的内体积已由液体填充且在最终的盖装配到容器上之前，这种装置例如还可由用于临时封闭容器1的内体积的装置形成。例如，基础站可设置有包括临时挡板的溢出防护件，临时挡板引入颈部端和注射装置28之间并在撤回注射装置28之前堵塞已填充容器内部的液体。挡板旨在当液体在容器1的内部趋于稳定时且至少在盖装配之前撤回。

如关于第一实施方式已描述的，一旦模具26到达取回区68，模具26便打开且从模具26中取回容器1。另外，如第一实施方式中的那样，容器1在传送至加盖轮84之前在退出区76中发生间距减小。

空的模具26在打开位置中通过第二圆形部50返回加载区。

延伸设备94也在取回区或退出区76中从已形成的容器1被取回，并返回至延伸设备94附接至预成型件的区域。根据延伸设备94附接至模具26的实施方式，延伸设备94在模具26打开时与模具26间隔开，以使得可从模具26中取回容器1且延伸设备94遵循与模具26相同的路径到达加载区62。

在第二实施方式中，如第一实施方式中的那样，第一直部48和紧接着第一直部48的下游延伸的第二圆形部50之间的退出接合点60形成分离点，其中，模具26遵循由第一闭合回路18限定的路径而已形成且已填充的容器1遵循由退出区76限定的不同的路径。因此在通过第一直部48的下游端形成的取回区68的端部处从模具中完全提取容器1。

如先前所述，第二实施方式的机器承受的机械约束小于第一实施方式的机器的机械约束，而活动的形成站24的数量相对于第一实施方式的机器减少。由于保持装置由整个模具26形成，所以将保持装置集成到形成站24中保持非常简单，其中，整个模具26仅必须置于注射装置28之下以形成形成站24。

下面将参照图3和图4描述机器承受更少的机械约束的第三实施方式。

在机器的第三实施方式中，主站86由注射装置28和模制腔体34的主要部分形成，而基础站88由形成模制腔体34的互补部分的保持装置106形成。换言之，与第二实施方式中由整个模具26形成不同的是，每个基础站88由所述模具26的更小的部分形成，而模具26的大部分保持附接至注射装置28。根据该第三实施方式，如第二实施方式中的那样，主站86沿着第二闭合回路90运动，且基础站88沿着第一闭合回路18运动，第二闭合回路90和第一闭合回路18具有限定形成区64的公共部分。如第二实施方式中的那样，第二闭合回路90由第一轮20的周界限定，这意味着第二闭合回路90具有由形成第一轮20的周界的圆限定的圆形形状。第一闭合回路18的区别部分在第一轮20的周界外部延伸且不由所述第一轮20的周界形成。换言之，当基础站18在第一闭合回路的区别部分中循环时所述基础站从第一轮20拆除。

如图7和图8所示，每个基础站88包括布置成在已形成的容器1的颈部8附近以及在所述容器的底部10附近保持所述容器的保持装置。如先前所描述的，保持装置106例如包括颈部保持叉108和模具26的底部部件36。根据变型，底部部件36可由底部保持叉(未示出)替代。

每个颈部保持叉108布置成例如通过围绕容器1的位于颈部8之下的部分来保持颈部8，以使得颈部8可抵靠颈部保持叉108。因此，如图5所示，颈部保持叉108也适于通过预成型件2的颈部8承载预成型件2。每个颈部保持叉108例如由可在打开位置(图3和图4中的参考110a)和闭合位置(图3和图4中的参考110b)之间相对于彼此运动的两个分支110形成，在打开位置中，分支110彼此间隔开以使得预成型件2可插入分支110之间，并且容器1可从颈部保持叉108取回；在闭合位置中，分支110彼此靠近地运动以在预成型件2或容器1的颈部8之下围绕预成型件2或容器1。

底部部件36形成保持表面，该保持表面具有待形成的容器1的形状并且还布置成当容器1的底部10抵靠保持表面时支承已形成且已填充的容器1。如果设置底部保持叉，则其可由布置成在容器1的底部10附近围绕容器1的主体的一部分的两个分支形成。在该说明书的其余说明书中，保持装置106将利用附图所示的底部部件36来进行描述。

颈部保持叉108、底部部件36和颈部延伸设备94可在轴线A的方向上相对于彼此运动，以使得一方面可调整颈部保持叉108和底部部件36之间的距离，以及另一方面可校准颈部保持叉108和颈部延伸设备94之间的距离。颈部保持叉108、底部部件36和颈部延伸设备94的运动通过致动装置112控制。该致动装置112包括致动器114和连接杆116，其中，致动器114需要使底部部件36、颈部保持叉108和颈部延伸设备94相对于彼此运动，连接杆116沿着轴线A延伸，将底部部件36连接至颈部保持叉108，并将颈部保持叉108连接至颈部延伸设备94。

主站86至少包括注射装置28、模具26的两个部件30和32、以及注射装置28和模具26的致动装置。如先前所述的，主站86全部由第一轮20承载，其中，如先前所述，第一轮20的周界限定第二闭合回路90。

保持装置106还可在联接位置和拆开位置之间相对于主站86运动。在联接位置中，底部部件36形成模具26的底部部件；而在闭合位置中，颈部保持叉108限定模具26的上开口，其中，预成型件通过该上开口延伸以放置在模制腔体34中。因此，在联接位置中，底部部件36置于模具26的两个部件30和32之下，且颈部保持叉108放置于模具26的两个部件30和32之上，模具26的所述两个部件30和32处于闭合位置中，底部部件36、两个部件30和32以及颈部保持叉108液密地彼此接触，以形成如图5所示的模制腔体34。保持装置106然后集成到形成站24中。

在拆开位置中，模具的两个部件30和32处于打开位置且保持装置106及其致动装置112与模具26的所述两个部件30和32分离。

由于致动装置112能够从联接位置运动至拆开位置而不与模具26的两个部件30和32干涉，所以致动装置112布置成使得致动器114全部布置在模具26的两个部件30和32的上方。此外，杆116布置成被接纳在主站86的缝(未示出)中，所述缝在模制腔体34和连接两个部件30和32的铰接部之间延伸，所述铰接部在图5和图6中由参考118示意性示出。利用这样的布置，当模具26的两个部件30和32处于打开位置时，连接杆116能够在所述两个部件30和32之间运动而不与两个部件30和32干涉，并且当连接杆116接纳在对应的缝中时，连接杆116能够使两个部件30和32运动至闭合位置中而不影响模制腔体34的密封度。

根据图5和图6所示的实施方式，主站88还包括支承构件120，支承构件120布置成置于底部部件36之下，从而在联接位置(图5)中使底部部件36抵靠模具26的两个部件30和32，以及例如接纳诸如液压导管的底部冷却装置，其中，水在液压导管中进行循环以冷却已形成的容器1的底部。支承构件120可根据轴线A相对于模具的两个部件30和32运动，以使得其可在打开位置中与所述两个部件30和32间隔开，如图6所示，从而能够使底部部件36在联接位置和拆开位置之间运动而不与主站86干涉。

根据如图3所示的第三实施方式的第一变型，第一闭合回路18具有与第二实施方式中的形状大体相同的形状，意味着第二轮22的直径比第一轮20的直径小，且第二直部52在第二轮22和第一轮20之间大致直线地延伸并与第一直部48形成角度。根据第一变型，如第二实施方式中的那样，加载区62刚好在基础站88到达第一圆形部46之前置于第二直部52中。但是，要理解的是，如第一实施方式中的那样，加载区62可位于更上游处，例如位于第一闭合回路的第二圆形部50中。

基础站88通过与蜗轮80配合而沿着第一直部48和第二直部52运动，所述蜗轮具有可变的间距。因此，两个相邻的基础站88之间的间距沿着第一直部48从第一轮20的接合点54向第二轮22的退出接合点60逐渐减小。传送带74接住来自保持装置106的已形成且已填充的容器1，并通过机器的退出区76朝向加盖站84延续。在该实施方式中，颈部延伸设备94可在容器的速度减小之后收回。一旦颈部延伸设备94从容器收回，则速度不再变化且已填充的容器的行进可以是安全的而不发生溢出。

根据图4所示的第三实施方式的第二变型，基础站88中的每一个都附接至由磁性路径(为了清楚起见未示出)磁性驱动的独立磁性承载件。这种输送装置允许承载件沿着曲线以可控和可变速度运动。这允许如第一变型中的那样在退出区76之前减小间距。第二轮22的直径依然比第一轮20的直径小，但是第二直部52的一部分与第一直部48大致平行。第二直部52的平行部分在第二圆形部50和第二直部52之间的接合点58的下游延伸。第一闭合回路18然后包括接合部122，该接合部122形成第二直部52的一部分并使第二直部52的平行部分接合至第一圆形部46，以及其中，传送带19制造成与第一轮20相切。接合部122然后与第一直部48形成角度。根据该变型，基础站88和主站86之间的联接因此比在第一变型中发生得“更早”，即位于第一轮20的更上游处。因此，根据该第二变型，第一闭合回路18和第二闭合回路90之间的公共部分大于第一变型中的公共部分，从而能够增加活动的成形站的数量。根据该变型，第二直部52和第一圆形部46之间的接合点56被认为是接合部122和第一圆形部46之间的接合点。根据第二变型，加载区62刚好在基础站88到达接合部122之前形成于第二直部52中。然而，要理解的是，如第一实施方式中的那样，加载区62可位于更上游处，例如位于第一闭合回路的第二圆形部50中。第一闭合回路包括凹区，意味着在凹区中第一闭合回路的曲率半径指向回路的外部。这允许增加形成区64中的形成站的数量。

在第三实施方式的第一变型和第二变型中，机器的运行大致相同。

在加载区62中，在预成型件2经过炉14之后，连续的预成型件2被引至处于打开位置的颈部保持叉108中。颈部保持叉108然后置于闭合位置以保持预成型件2，并且延伸设备94进行运动以位于连续的预成型件2的颈部8上。

保持装置106然后运动至第二直部52和第一圆形部46之间的接合点56，在接合点56处，保持装置106与主站86联接，即，保持装置106运动到模具26的两个部件30和32之间且模具26运动至闭合位置，以使保持装置集成到形成站24中。然后，致动注射装置28以使其注射喷嘴38运动至活动位置中。主站86和基础站88然后处于图5所示的配置并形成活动的形成站24。

然后在活动的形成站24沿着第一圆形部46运动时，执行由预成型件2形成和填充容器1的步骤。形成和填充步骤已经关于第一实施方式进行了描述且将不再描述。如在第二实施方式中，由于延伸设备94可如图5所示接纳注射喷嘴38，所以延伸设备94可有助于相对于预成型件2正确地定位注射喷嘴38。此外，如先前所描述的，延伸设备94能够防止颈部8在以高压注射形成流体期间以及在填充容器期间发生变形。

在第一圆形部46的端部处，致动注射装置以使注射喷嘴38运动至缩回位置中，从而使得模具26随后可运动到打开位置。

如先前所描述的，在第一圆形部46和第一直部48之间的接合点54处，保持装置106从主站86拆开并沿着第一直部48运动，而主站86朝向第二直部52和第一圆形部46之间的接合点56返回。这意味着，如第二实施方式中的那样，第一直部48在形成区64的下游延伸。应注意的是，在接合点54处，模具26的两个部件和保持装置106的方位布置成使得保持装置106在第一直部48上的运动不与模具26的两个部件30和32的运动干涉。因此，将保持装置106联接至主站86以及从主站86拆开保持装置106需要特别设定(cinematic)，这比在第一实施方式和第二实施方式中更加复杂。

应注意的是，由于第一圆形部46的上游部分用于闭合模具26并用于使注射喷嘴38置于活动位置中，而第一圆形部的下游部分用于使注射喷嘴38置于缩回位置中并用于打开模具26，所以相对于第二实施方式而言，可减小根据第三实施方式的机器的形成区64。例如，对于承载二十个主站86的第一轮，在第三实施方式的第一变型中可形成六个活动的形成站24。应注意的是，随着第三实施方式的第二变型使活动的形成站的数量达到八个以使第一轮承载二十个主站86，活动的成形站24的数量可稍微增加。

在到达第一圆形部46和第一直部48之间的接合点54之前，注射喷嘴38必须置于缩回位置并且模具26必须打开，以允许保持装置106在所述接合点54处从主站86拆开。这意味着，当保持装置106到达接合点54并运动至第一直部48时，尽管容器中的液体上施加有离心力，但是容器1没有通过注射喷嘴38封闭。延伸设备94通过延伸颈部8的长度来防止液体在所述容器1没有封闭时溢出容器1之外。

更具体地，当容器1以高速进行旋转运动时，离心力趋于使液体位移到容器1的外部。由于延伸设备94的影响，液体维持在延伸设备94的延伸部100中。所以，即使当容器1承受高速和重大的离心力，液体也不会溢出至所述容器的外部。因此，可提高机器的旋转速度和传递速度，从而提高机器的吞吐量。

当保持装置106沿着稳定区66运动并保持已形成且已填充的容器1时，由于液体不再经受第一直部48上的离心力，所以延伸设备94的延伸部100内部的液体有时间返回容器1的内部。延伸部100的内壁102的特定圆锥形状确保液体将流动到容器1的内部且不会保持留在延伸设备94中。涂覆疏水材料还可助于确保液体返回容器1的内部。

应注意的是，由于除颈部保持叉108之外容器1还由底部部件36保持，所以即使容器1没有由模具26完全保持，当容器1在第一直部中高速运动时也不存在容器1变形的风险。

第三实施方式与第一和第二实施方式之间的不同之处在于，由于保持装置106不如形成站和模具26笨重，所以可在取回区68中而不是在退出区76中减小连续的容器之间的间距。这可通过使蜗轮80置于第一直部48和第二圆形区50之间的退出接合点60的上游来实现，而不是将其置于所述退出接合点60的下游。如可通过对比图1和图2与图3和图4看到，由于可减小退出区76的长度，由第一闭合回路18中的这种间距减小来替代第一闭合回路18外部的间距减小使得机器不那么笨重。但是，由于连续的保持装置106之间的间距在第一闭合回路18中执行，所以在使保持装置106与主站86联接之前必须再次增加该间距。这可通过将蜗轮124放置成与第二直部52平行来实现，保持装置106布置成与所述蜗轮124啮合并且所述蜗轮124布置成使连续的保持装置106之间的距离增加，如图3所示。

在取回区68中，在提取叉72运动至其作用位置以保持容器1时，保持装置106和延伸设备94运动以释放容器1，如图7和图9所示。首先，如图8所示，当提取叉72置于所述容器1的颈部8的下方时，延伸设备94远离容器1的颈部8运动。然后，如图9所示，当所述容器由提取叉72保持时，底部部件36和颈部保持叉108之间沿着轴线A的距离增加以释放容器1。

空的保持装置106然后通过第二圆形部50返回加载区62，颈部保持叉108维持在其打开位置以备接纳新的预成型件。如先前所述，连续的保持装置106之间的间距在该步骤期间再次增加。

已形成且已填充的容器1如第一实施方式和第二实施方式中的那样在退出区76中运动至加盖轮84。

根据第三实施方式，第一圆形部46和紧接着第一圆形部46的下游延伸的第一直部48之间的接合点54形成分离点，在该分离点处，模具26遵循由第二闭合回路90限定的路径而已形成且已填充的容器1遵循由第一直部48限定的不同的路径。接合点54因此形成分离接合点54。因此，容器1在由第一直部48的上游端形成的稳定区66的开始处从模具完全提取。

在根据所有上述实施方式的机器中，由于第一直部48至少部分地在形成区64的下游延伸，所以已形成且已填充的容器在于圆形部上形成和填充之后，在大致的直线部上循环。即使容器没有封闭，该直线部也允许通过形成稳定区而防止液体溢出所述容器之外，在稳定区中，容器中的液体有时间停留在稳定区中同时容器至少通过其颈部和底部被维持在稳定区中。

第一闭合回路18的总体配置仅以示例的方式给出并且可实施其它配置。例如，第二直部52可布置成在第一直部48的上方经过。第一闭合回路大致具有“8”的形状。例如，多个轮的旋转轴线可在彼此之间形成小角度。根据其它可能性，可设想第一闭合回路中存在两个以上的圆形部和/或直部。

如先前所述，机器可简单地通过利用已知的填充站替换形成站以及通过给机器加载已形成的容器，而适用于简单的填充机器。在这种情况下，利用第三实施方式所描述的保持装置用于使容器在机器中运动，并且不需要模具。

在第三实施方式的第一变型和第二变型的另一变型(未示出)中，基础站88的保持装置106仅包括颈部保持叉108而没有模具的底部部件36，且不具有在容器的底部附近保持容器的任何底部保持装置。然而，基础站88依然具有延伸设备94或任何溢出防护设备。另外，根据该变型，主站86包括设置有适于保持底部附近的底部保持装置的可活动臂。对于该变型，模具打开顺序与参照图3和图4所描述的相同，在某种意义上，模具正好在分离接合点54之前在第一圆形部46期间打开。在模具打开期间，所述底部保持装置依然保持容器1的底部，一直持续到底部保持装置包括分离接合点。然后在紧接分离接合点54之后开始的短时间周期期间，可活动臂使底部保持装置关于主站86运动，从而沿着第一直部48运动。该短时间周期主要用于从容器底部取回底部保持装置而不干涉容器。然后，已填充的容器1沿着稳定区66继续其运动，而底部保持装置运动以返回其主站86。

Claims (16)

1.用于形成和填充容器(1)的机器，所述机器适于在连续的模具(26)中由预成型件(2)成形连续的容器(1)并利用液体填充所述容器(1)，所述机器至少限定第一闭合回路(18)，并包括多个保持装置(26、108)，每个保持装置均适于保持预成型件的颈部或已形成且已填充的容器的颈部，所述保持装置沿着所述第一闭合回路(18)分布，所述机器还包括传送装置，所述传送装置适于在传送方向上沿着所述第一闭合回路(18)传送所述保持装置(26、108)，所述第一闭合回路(18)包括形成区(64)，在所述形成区中循环的每个保持装置(26、108)沿着所述形成区(64)集成到形成站(24)中，所述形成站包括模具(26)和注射装置(28)，所述模具(26)接纳由所述保持装置保持的预成型件(2)，所述注射装置(28)适于将液体注射至被保持的所述预成型件(2)内，以使得将被保持的所述预成型件成形为容器(1)，

其特征在于，所述第一闭合回路(18)包括呈直线延伸的至少一个直部(48)，以及

所述第一闭合回路(18)至少包括分离区，在所述分离区中，在模具(26)的内部形成和填充的每个容器(1)与所述模具分离，所述分离区布置成位于所述直部(48)的直接上游或者位于所述直部(48)的直接下游。

2.根据权利要求1所述的用于形成和填充容器的机器，其中，所述第一闭合回路(18)的所述直部(48)布置成使得所述已形成且已填充的容器(1)在所述直部(48)上循环。

3.根据权利要求1或2所述的用于形成和填充容器的机器，其中，所述第一闭合回路(18)的所述直部(48)至少部分地在所述形成区(64)的下游延伸。

4.根据权利要求1所述的用于形成和填充容器的机器，其中，所述分离区包括分离点，所述模具(26)和已填充的所述容器(1)在所述分离点的下游处沿着不同的路径循环，所述分离点由所述第一闭合回路(18)的所述直部(48)的上游端或下游端形成。

5.根据权利要求1或2所述的用于形成和填充容器的机器，其中，至少当所述保持装置在所述第一闭合回路(18)的所述直部(48)上循环时，所述保持装置(26、108)布置成至少在每个容器(1)的颈部(8)附近以及至少在所述容器(1)的底部(10)附近保持所述容器(1)。

6.根据权利要求1或2所述的用于形成和填充容器的机器，其中，所述第一闭合回路(18)包括位于所述直部(48)的上游的圆形部(46)，所述直部(48)根据在所述圆形部(46)和所述直部(48)之间的接合点(54)处形成所述圆形部(46)的切线的方向延伸。

7.根据权利要求1或2所述的用于形成和填充容器的机器，其中，所述形成站(24)沿着整个所述第一闭合回路(18)分布。

8.根据权利要求1或2所述的用于形成和填充容器的机器，其中，所述注射装置(28)沿着第二闭合回路(90)分布，所述第二闭合回路(90)和所述第一闭合回路(18)包括至少一个公共部分，所述公共部分限定所述形成区(64)。

9.根据权利要求8所述的用于形成和填充容器的机器，其中，所述模具(26)沿着整个所述第一闭合回路(18)分布，所述模具在所述形成区(64)中联接至所述注射装置(28)，并在所述形成区(64)外部与所述注射装置(28)分离。

10.根据权利要求6所述的用于形成和填充容器的机器，其中，所述保持装置由所述模具(26)的一部分构成。

11.根据权利要求8所述的用于形成和填充容器的机器，其中，所述模具(26)沿着所述第二闭合回路(90)分布，并沿着所述第二闭合回路(90)保持联接至所述注射装置(28)，所述预成型件在所述形成区(64)的一端处通过所述模具(26)接纳，且已形成且已填充的所述容器(1)在所述形成区(64)的另一端处与所述模具(26)分离。

12.根据权利要求1所述的用于形成和填充容器的机器，其中，所述第一闭合回路(18)包括：

第一圆形部(46)，形成所述形成区(64)的至少一部分，

第一直部(48)，在所述第一圆形部(46)的下游延伸，

第二圆形部(50)，在所述第一直部的下游延伸，以及

第二直部(52)，在所述第二圆形部(50)和所述第一圆形部(46)之间延伸，

所述机器还包括退出传送带，所述退出传送带位于所述机器的退出区(76)中，并适于从所述第一闭合回路提取已形成且已填充的容器。

13.根据权利要求12所述的用于形成和填充容器的机器，其中，所述退出传送带包括与所述直部对准的直线部；

和/或其中，所述退出区(76)位于所述第一闭合回路的所述直部(48)和所述第二圆形部(50)之间的接合点(60)处。

14.根据权利要求12或13所述的用于形成和填充容器的机器，其中，所述传送装置适于沿着所述第一闭合回路(18)以恒定间距传送所述保持装置(26、108)，或者适于沿着所述第一闭合回路(18)以预定的变化间距传送所述保持装置(26、108)；

和/或其中，所述传送装置包括多个机械链接件，所述多个机械链接件连接两个相邻的保持装置(26、108)，以使得所述多个保持装置和所述多个机械链接件形成沿着所述第一闭合回路(18)延伸的能够变形的链条；

和/或其中，所述传送装置包括沿着所述第一闭合回路(18)的至少一个磁性部延伸的至少一个固定磁性路径，所述保持装置中的每个均由独立承载件承载，所述独立承载件适于沿着所述固定磁性路径被磁性驱动。

15.根据权利要求12或13所述的用于形成和填充容器的机器，其中，所述第一圆形部(46)和所述第二圆形部(50)每个均由轮(20、22)的一部分形成，从而围绕大致垂直于包括所述第一闭合回路(18)的平面的轴线进行旋转运动；

和/或其中，形成所述第二圆形部(50)的轮(22)的直径小于形成所述第一圆形部(46)的轮(20)的直径，以使得所述第二直部(52)的至少一部分与所述第一直部(48)形成角度。

16.使用根据权利要求1至15中任一项所述的机器来形成和填充容器的方法，所述方法包括以下步骤：

将连续的预成型件(2)供给至连续的保持装置(26、108)，以使得每个保持装置都通过预成型件的颈部保持所述预成型件；

使保持所述预成型件的所述连续的保持装置在所述机器的形成区(64)中循环，所述预成型件(2)置于连续的模具(26)中且所述模具(26)联接至注射装置(28)，以将液体注射至置于所述模具(26)中的所述预成型件(2)内，从而在所述形成区(64)中将所述预成型件(2)成形为容器(1)，以使得在所述形成区(64)的端部处获得已形成且已填充的容器，

在所述机器的退出区(76)处取回已形成且已填充的容器，

其特征在于，在所述退出区(76)处从所述机器取回所述已形成且已填充的容器(1)之前，所述已形成且已填充的容器(1)在由所述机器限定的所述第一闭合回路(18)的所述直部(48)上循环。