CN105605159B - 偏心摆动型减速机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够大幅延长偏心体轴的寿命的偏心摆动型减速机。本发明的偏心摆动型减速机(12)具有外齿轮即摆动齿轮(24A、24B)、具有偏心体(22A、22B)的偏心体轴(20)以及配置在外齿轮与偏心体之间的滚子即偏心体轴承(26A、26B)，并且经由偏心体轴的偏心体使外齿轮偏心摆动或者挠曲摆动，其中，对偏心体轴实施固化处理，该固化处理为，对偏心体轴施加了使该偏心体轴的材料特性发生变化的热负荷时，与施加该热负荷之前的该偏心体轴的表面部的碳化物量相比施加了该热负荷之后的该偏心体轴的表面部的碳化物量增加的固化处理。

Description

偏心摆动型减速机

本申请主张基于2014年11月18日申请的日本专利申请第2014-233959号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

技术领域

本发明涉及一种偏心摆动型减速机。

背景技术

专利文献1中公开有一种偏心摆动型减速机。该减速机具有摆动齿轮、具有偏心体的偏心体轴以及配置在摆动齿轮与偏心体之间的偏心体轴承。减速机经由偏心体轴的偏心体使摆动齿轮偏心摆动。

专利文献1中采用外齿轮作为摆动齿轮，该外齿轮摆动的同时内啮合于内齿轮。在从内齿轮的轴心偏移的位置上设置有多个用于使外齿轮摆动的偏心体轴。

专利文献1中公开了如下技术：在这种偏心摆动型减速机中，对偏心体轴实施特定的固化处理，由此增加偏心体轴的寿命。

专利文献1：日本专利公开2011-158073号公报(段落[0009]～[0012]等)

作为偏心体轴的固化处理的方法，已知有上述专利文献1的方式在内的以往的多种方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够大幅延长偏心体轴的寿命的偏心摆动型减速机。

本发明通过如下结构解决上述目的，即，一种偏心摆动型减速机，其具有摆动齿轮、具有偏心体的偏心体轴以及配置在所述摆动齿轮与所述偏心体之间的偏心体轴承，并且经由所述偏心体轴的所述偏心体使所述摆动齿轮偏心摆动或者挠曲摆动，其中，对所述偏心体轴实施固化处理，该固化处理为，对所述偏心体轴施加了使该偏心体轴的材料特性发生变化的热负荷时，与施加热负荷之前的该偏心体轴的表面部的碳化物量相比施加了该热负荷之后的该偏心体轴的表面部的碳化物量增加的固化处理。

在本发明中，对偏心体轴实施如下固化处理：与施加使其材料的特性发生变化的热负荷之前的该偏心体轴的表面部的碳化物量相比施加了该热负荷之后的该偏心体轴的表面部的碳化物量增加。

由此，能够提高偏心体轴的耐久性。

根据本发明，得到能够大幅延长偏心体轴的寿命的偏心摆动型减速机。

附图说明

图1是各种固化处理的组成、规格等的一览表。

图2是表示碳化物的析出状态的图像。

图3是表示氮化物的析出状态的图像。

图4是表示本发明的实施方式的一例所涉及的偏心摆动型减速机的剖视图。

图5是沿图4的箭头V-V线的剖视图。

图6(A)至图6(D)是表示偏心摆动型减速机的偏心体轴的制造工序中的各种固化处理的热负荷的施加方式的例子的时间图。

图中：12-偏心摆动型减速机，14-输入轴，16-恒星齿轮，18-传动齿轮，20-偏心体轴，22A、22B-偏心体，24A、24B-外齿轮，26A、26B-滚子，28-内齿轮。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的实施方式的一例进行详细说明。

首先，利用图4及图5，对本发明的实施方式的一例所涉及的偏心摆动型减速机的基本结构进行说明。

图4是该偏心摆动型减速机的剖视图，图5是沿图4的箭头V-V线的剖视图。

该偏心摆动型减速机12具有：外齿轮(摆动齿轮)24A、24B；一体地具有偏心体22A、22B的偏心体轴20；配置在该外齿轮24A、24B与偏心体22A、22B之间的滚子(偏心体轴承的滚动体)26A、26B；内齿轮28。外齿轮24A、24B通过偏心体轴20的偏心体22A、22B进行偏心摆动的同时内啮合于内齿轮28。减速机12的输出作为外齿轮24A、24B的自转成分从第1轮架32、第2轮架34输出。以下，进行详细说明。

输入轴14能够与未图示的马达的输出轴连结。在输入轴14的前端一体地形成有恒星齿轮16。恒星齿轮16同时与多个(该例子中为3个)传动齿轮18啮合。

各传动齿轮18分别组装于设置有多个(该例子中为3根)的偏心体轴20上，从而能够同时向相同方向驱动3根偏心体轴20。在各偏心体轴20一体地设置有沿轴向排列且相位差为180度的偏心体22A、22B。并且，各偏心体轴20的位于轴向相同位置的偏心体22A以及偏心体22B组装成彼此的相位相同且能够向相同方向旋转。

在外齿轮24A与3个偏心体22A之间配置有构成偏心体轴承的滚子(滚动体)26A。在外齿轮24B与3个偏心体22B之间也配置有构成偏心体轴承的滚子(滚动体)26B。各偏心体轴20的偏心体22A、22B同步旋转，外齿轮24A、24B经由同步偏心旋转的偏心体轴20的偏心体22A、22B能够偏心摆动的同时分别与内齿轮28内啮合。

内齿轮28与壳体30形成为一体，且作为“内齿”具备滚子状的销28P。销28P能够分别与外齿轮24A、24B啮合。内齿轮28的内齿的数量(销28P的根数)比外齿轮24A、24B的外齿的数量稍多(该例子中仅多1根)。

在外齿轮24A、24B的轴向两侧配置有第1轮架32、第2轮架34。第1轮架32和第2轮架34经由从第2轮架34侧通过压入而突出形成的轮架销34A及螺栓40相互连结，且其整体经由轴承36、38可旋转地支承在壳体30。

接着，对该偏心摆动型减速机12的作用进行说明。

若输入轴14旋转，则3根偏心体轴20经由与该输入轴14的恒星齿轮16啮合的传动齿轮18同时进行减速旋转。其结果，一体地安装于各偏心体轴20的偏心体22A彼此以相同相位进行旋转，一体地安装于各偏心体轴20的偏心体22B彼此也以相同相位进行旋转，使外齿轮24A、24B内接于内齿轮28的同时分别维持180度的相位差并进行摆动旋转。内齿轮28与壳体30形成为一体而处于固定状态，因此若偏心体轴20旋转，则外齿轮24A、24B经由偏心体22A、22B摆动旋转，产生该外齿轮24A、24B与内齿轮28的内齿(即销28P)的啮合位置依次移动的现象。

外齿轮24A、24B的齿数比内齿轮28的齿数仅少1个。因此，通过该啮合位置的移动，外齿轮24A、24B的相位相对于处于固定状态的内齿轮28仅偏移(自转)相当于齿数差的1个齿量。其结果，偏心体轴20以相当于该自转成分的速度绕输入轴14公转，支承该偏心体轴20的第1轮架32、第2轮架34以相当于该公转速度的速度进行旋转。第1轮架32和第2轮架34经由轮架销34A及螺栓40连结在一起。因此，该第1轮架32和第2轮架34成为一体(作为1个大输出体)而缓慢旋转，从而驱动经由螺栓孔42连结的未图示的对象机械(被驱动机械)。

另外，如该实施方式所述，在壳体30(内齿轮28)被固定的情况下，能够从第1轮架32、第2轮架34侧输出外齿轮24A、24B与内齿轮28之间的相对变位，并且在第1轮架32和第2轮架34的自转被限制的情况下，经由外齿轮24A、24B的(自转被限制的)摆动能够将该相对变位作为壳体30侧的旋转(框架旋转)而进行输出。

在此，在该实施方式中，偏心体22A(22B)-滚子26A(26B)-外齿轮24A(24B)之间的径向间隙设定为-3μm～3μm左右，其制造误差的吸收余量极小。而且，由于偏心体轴20高速旋转，因此DmN值即偏心体轴20的转速(rpm)×滚子26A、26B的节圆直径(mm)的值成为超过10,000的状态。

在该状态下，在偏心体轴20上始终施加有经由偏心体22A、22B及滚子26A、26B使外齿轮24A、24B摆动旋转时的“高速变动的负荷转矩”。因此，偏心体轴20处于热方面非常严峻的状态(成为非常高的温度)。

因此，在本实施方式中，对偏心体轴20实施特定的固化处理。为了便于理解，首先，作为比较目的，说明以往对这种偏心体轴20进行的通常的固化处理P。

以往，通常对偏心体轴实施如下固化处理P。

实施固化处理P的偏心体轴的材质为，铁(Fe)中含有0.18～0.23重量％的C、0.15～0.35重量％的Si、0.60～0.90重量％的Mn、0.030重量％以下的P、0.030重量％以下的S、0.25重量％以下的Ni、0.90～1.20重量％的Cr以及0.15～0.25重量％的Mo。

该固化处理P包括如下工序：a)将偏心体轴和含有碳的材料(可以是木炭等固体材料，也可以是天然气或石油气等气体材料，或者也可以是液体材料)一同加热至930℃并维持该状态；b)将加热温度下调至830℃，并维持该状态；c)接着，将偏心体轴放入油(可以为水)中进行快速冷却(淬火)；d)再次加热至170℃的回火温度并维持该状态，进行回火。

在此，发明人特意对实施了与上述相同的固化处理P以及实施了上述专利文献1中公开的固化处理的偏心体轴等施加了模拟减速机运行时施加的热负荷的热负荷(在认为偏心体轴的材料特性发生变化的300℃下暴晒3小时的“试验用热负荷”)。

并且，测量了施加了该试验用热负荷的以往的偏心体轴的表面部的碳化物量。由此，确认到以往的偏心体轴在施加试验用热负荷之前和之后，或者原本就不存在碳化物本身，或者存在与施加试验用热负荷之前的碳化物量相比施加了试验用热负荷之后的碳化物量减少的定性倾向。

得到该结果后，发明人得出了如下假设：通过对偏心体轴实施“与施加使偏心体轴的材料特性发生变化的热负荷(试验用热负荷)之前的该偏心体轴的表面部的碳化物量相比施加了该热负荷之后的该偏心体轴的表面部的碳化物量增加的固化处理”，可以改善偏心体轴因使用(减速机的运行)造成材料特性发生变化后的特性，可大大延长寿命。

并且，首先，实际上进行了各种固化处理，探索了表现出这种定性倾向的热处理的存在。其结果，确认到至少在以下的4个固化处理例1～4中，能够得到具有“与施加试验用热负荷之前的偏心体轴的表面部的碳化物量相比施加了该试验用热负荷之后的偏心体轴的表面部的碳化物量增加的特性”的偏心体轴20。以下，依次进行说明。

[固化处理例1]

在固化处理例1中，进行了图6(A)所示的处理。在此，实施了固化处理例1的偏心体轴20的材质与实施了上述固化处理P的偏心体轴的材质相同。

首先，在碳化氢类气体(例如，甲烷、丙烷、乙烯、乙炔等)的气氛下，将偏心体轴20加热至930℃，并维持该状态(第1工序S1a)。此处的维持时间根据所需的固化处理深度来设定。通常根据所需的固化处理深度，适当设定在2～40小时左右的范围。

接着，通过气冷下调加热温度后(第2工序S2a)，再次上调至850℃，并维持该温度(第3工序S3a)。此处的维持时间也根据所需的固化处理深度来设定，通常适当设定在1～10小时左右的范围。

再次通过气冷暂时下调加热温度后(第4工序S4a)，在含有碳化氢类气体与NH₃气体(氨气)的气氛下，再次将加热温度上升至850℃并维持该温度(第5工序S5a)。此处的维持时间与第3工序S3a大致相同。

之后，将偏心体轴20放入油(也可以为水)中进行快速冷却(淬火)(第6工序S6a)。之后，再次加热至180℃的低温回火温度并维持该温度之后，进行回火(第7工序S7a)。

通过上述处理，碳及氮侵入并扩散到偏心体轴20的表面部，并析出微细碳化物和微细氮化物。并且，在偏心体轴20的表面部还存在后述量的残留奥氏体。

由此确认到，在通过具有以上工序的固化处理例1制造出的偏心体轴20中，与施加使该偏心体轴20的材料特性发生变化的热负荷(上述试验用热负荷)之前的偏心体轴20的表面部的碳化物量相比施加了该热负荷之后的偏心体轴20的表面部的碳化物量增加。即，确认到，与施加试验用热负荷之前的偏心体轴20的表面部的碳化物量相比施加了该热负荷之后的偏心体轴20的表面部的碳化物量增加的热处理实际存在。

另外，以下将该“与施加该试验用热负荷之前的偏心体轴的表面部的碳化物量相比施加了该热负荷之后的偏心体轴的表面部的碳化物量增加的特性”简称为“碳化物量的增加特性”。

[固化处理例2]

在固化处理例2中，进行图6(B)所示的处理。

实施固化处理例2的偏心体轴20的材质也与实施上述固化处理P的偏心体轴的材质相同。

在固化处理例2中，首先，也在碳化氢类气体(例如，甲烷、丙烷、乙烯、乙炔等)的气氛下，将偏心体轴20加热至940℃，并维持该状态(第1工序S1b)。此处的维持时间根据所需的固化处理深度来设定。通常根据所需的固化处理深度，适当设定在2～40小时左右的范围。

接着，通过气冷下调加热温度后(第2工序S2b)，再次上调至850℃，并维持该温度(第3工序S3b)。此处的维持时间也根据所需的固化处理深度来设定，通常适当设定在1～10小时左右的范围。

再次通过气冷暂时下调加热温度后(第4工序S4b)，在含有碳化氢类气体与NH₃气体(氨气)的气氛下，再次将加热温度上升至850℃并维持该温度(第5工序S5b)。此处的维持时间与第3工序S3b大致相同。

在此，在该固化处理例2中，在第5工序S5b之后，通过气冷暂时下调温度后(第6工序S6b)，在与第5工序S5b相同的气氛(含有碳化氢类气体+NH₃气体的气氛)下，将加热温度上升至880℃并维持该温度(第7工序S7b)。此处的维持时间也与第3工序S3b大致相同。

之后，进行淬火(第8工序S8b)。淬火后的回火温度设为比固化处理例1中的回火温度(180℃)稍微高的220℃(第9工序S9b)。

通过上述处理，碳及氮侵入并扩散到偏心体轴20的表面部，并析出微细碳化物和微细氮化物。并且，在偏心体轴20的表面部还存在后述量的残留奥氏体。

根据上述固化处理例2，也能够确认到“碳化物量的增加特性”。

[固化处理例3]

在固化处理例3中，进行图6(C)所示的处理。

实施固化处理例3的偏心体轴20的材质也与实施上述固化处理P的偏心体轴的材质相同。

在固化处理例3中，首先，也在碳化氢类气体(例如，甲烷、丙烷、乙烯、乙炔等)的气氛下，将偏心体轴20加热至940℃，并维持该状态(第1工序S1c)。此处的维持时间根据所需的固化处理深度来设定。通常根据所需的固化处理深度，适当设定在2～40小时左右的范围。

接着，通过气冷下调加热温度后(第2工序S2c)，再次上调至850℃，并维持该温度(第3工序S3c)。此处的维持时间也根据所需的固化处理深度来设定，通常适当设定在1～10小时左右的范围。

再次通过气冷暂时下调加热温度后(第4工序S4c)，在含有NH₃气体(氨气)的气氛下，再次将加热温度上升至650℃并维持该温度(第5工序S5c)。此处的维持时间与第3工序S3c大致相同。

即，固化处理例3的第5工序S5c与所述固化处理例2不同，处于(不是含有碳化氢类气体+NH₃气体的气氛)仅含有NH₃气体的气氛下，且温度设为低于850℃的650℃。

之后，在该固化处理例3中，通过气冷暂时下调温度后(第6工序S6c)，再次在含有碳化氢类气体+NH₃气体的气氛下，将加热温度上升至850℃并维持该温度(第7工序S7c)。此处的维持时间也与第3工序S3c大致相同。

之后，进行淬火(第8工序S8c)。淬火后的回火温度设为比固化处理例2中的回火温度(220℃)稍微低的180℃(第9工序S9c)。

通过上述处理，碳及氮侵入并扩散到偏心体轴20的表面部，并且析出微细碳化物和微细氮化物。并且，在偏心体轴20的表面部还存在后述量的残留奥氏体。

根据上述固化处理例3，也能够确认到“碳化物量的增加特性”。

[固化处理例4]

在固化处理例4中，进行图6(D)所示的处理。

实施固化处理例4的偏心体轴20的材质也与实施上述固化处理P的偏心体轴的材质相同。

在固化处理例4中，首先，也在碳化氢类气体(例如，甲烷、丙烷、乙烯、乙炔等)的气氛下，将偏心体轴20加热至930℃，并维持该状态(第1工序S1d)。此处的维持时间根据所需的固化处理深度来设定。通常，根据所需的固化处理深度，适当设定在2～40小时左右的范围。

并且，在固化处理例4中，直接进行炉冷(第2工序S2d)。

之后，在含有碳化氢类气体与NH₃气体(氨气)的气氛下，再次将加热温度上升至850℃并维持该温度(第3工序S3d)。此处的维持时间也根据所需的固化处理深度来设定，通常适当设定在1～10小时左右的范围。

之后，进行淬火(第4工序S4d)。淬火后的回火温度设为与固化处理例1中的回火温度相同的180℃(第5工序S5d)。

通过上述处理，碳及氮侵入并扩散到偏心体轴20的表面部，并析出微细碳化物和微细氮化物。并且，在偏心体轴20的表面部还存在后述量的残留奥氏体。

根据上述固化处理例4，也能够确认到“碳化物量的增加特性”。

即，从例示的固化处理例1～4中均确认到了与施加使偏心体轴20的材料特性发生变化的热负荷(试验用热负荷)之前的偏心体轴20的表面部的碳化物量相比施加了该热负荷之后的偏心体轴20的表面部的碳化物量增加的“碳化物量的增加特性”。也就是说，满足这种“碳化物量的增加特性”的固化处理至少存在4例。若包括变形例，则会存在更多的固化处理方法。

例如，除了热处理的方法之外，在改变偏心体轴20的材质的铁(Fe)所含有的各种添加物等的含量的情况下，通过与上述不同的热处理，也有可能得到“碳化物量的增加特性”。在这种意义上，在作为偏心体轴20的材质改变铁(Fe)所含有的碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、硫磺(S)、氮(N)、铬(Cr)、钼(Mo)、镍(Ni)等的含量的基础上实施热处理是探索“碳化物量的增加特性”的有效方法。

由此，将针对得到了“碳化物量的增加特性”的多个偏心体轴20(样本A～样本E这5个样本)实际测定各种组成和规格而得到的结果的数值例示于图1。在此，通过上述固化处理，偏心体轴20产生热应变。因此，进行固化处理后，对偏心体轴20的表面部进行50～150μm左右的切削研磨，去除热应变。在本实施方式中，测定进行了该切削研磨后的偏心体轴20(即，作为产品可组装到减速机的状态的偏心体轴20)的表面部。

图1中的各项目中，“施加之前的碳化物量”是指施加偏心体轴20的材料特性发生变化的300℃下暴晒3小时的“试验用热负荷”之前的偏心体轴20(的偏心体22A、22B)的表面部上析出的(微细)碳化物量，同样，“施加之后的碳化物量”是指施加了“试验用热处理”之后的偏心体轴20(的偏心体22A、22B)的表面部上析出的(微细)碳化物量。单位为面积％。

通过拍摄偏心体轴20的表面并在拍摄图像中测定碳化物所占的面积比例来获得偏心体轴20的表面部的碳化物量。但是，例如偏心体轴的外径较小，周边部分的图像模糊，难以进行解析的情况下，也可以切割偏心体轴而在“从表面的深度为50～100μm左右的部分中与轴平行的截面”进行测定。只要是50～100μm左右的深度，碳化物的析出形态与表面几乎不变。并且，有时还能够以更小的误差测量出表面部的碳化物量(面积％)。

图2的图像例表示基于该观点的在“从表面的深度为50～100μm左右的部位中与轴平行的截面”上的偏心体轴20的表面部的(微细)碳化物的析出状态。图2的左上图是对特定的样本(偏心体轴20)施加使材料特性发生变化的热负荷(试验用热负荷)之前拍摄的表面部的截面的碳化物的析出图像。图2的左下图是对该样本施加了试验用热负荷之后拍摄的表面部的碳化物的析出图像。并且，图2的右上图是对另一样本施加同样的试验用热负荷之前拍摄的表面部的碳化物的析出图像。图2的右下图是对该样本施加了试验用热负荷之后拍摄的表面部的碳化物的析出图像。

在图2的图像中，深黑色部分为碳化物。不管是任何样本均能看出，在本实施方式所涉及的偏心体轴20中，与施加使偏心体轴20的材料特性发生变化的热负荷之前的该偏心体轴20的表面部的碳化物量相比施加了该热负荷之后的该偏心体轴20的表面部的碳化物量增加。

在图1的规格表中，例如，样本A的栏示出了以下内容。即，“施加之前的碳化物量”为6.3(面积％)，“施加之后的碳化物量”为8.8(面积％)，因此碳化物量的增加率为140％。样本A的偏心体轴20的表面部的残留奥氏体(残留γ)为43(体积％)，表面硬度(维氏硬度)为62.5HV，表面部的碳浓度为1.2(重量％)，表面部的氮浓度为0.08(重量％)，与通过以往的固化处理P处理的偏心体轴相比寿命为6.2倍。样本B～E的看法也相同。

若从整体看图1的规格表，则在样本A～E中，碳化物量的变化分别如下：6.3→8.8(增加比例140％)，6.0→6.6(增加比例110％),8.8→13.0(增加比例148％),10.0→11.2(增加比例112％)，以及9.8→10.0(增加比例102％)。也就是说，与施加试验用热负荷之前相比，施加之后的碳化物量均增加。并且，具有“碳化物量的增加特性”的样本A～E与进行以往的固化处理P的样本相比，偏心体轴的寿命(寿命倍数)分别为6.2倍，3.6倍，4.5倍，4.1倍，5.2倍，寿命大幅增加。

另外，在本试验中的样本A～E中，通过对样本A～E的偏心体轴20(的偏心体)的表面照射X线而进行的解析来测定残留奥氏体(残留γ)。由于X线向样本的深度方向渗透(获得深度方向上的信息)，因此测定结果为体积％。另外，此处的残留奥氏体为作为产品完成的状态(未施加试验用热负荷的状态：未运行的状态)下的值。

在本试验中的样本A～E中，残留奥氏体为36～45(体积％)之间的值。

在此，残留奥氏体为36～45体积％，比以往认为最佳的残留奥氏体量颇多。若残留奥氏体量增加，则能够获得在产生压痕的情况下能够将该压痕隆起的高度抑制为较低的效果，但无法确保所需的硬度。因此，以往认为低于36～45体积％的残留奥氏体量为最佳。

但是，本发明人发现：即使残留奥氏体量较多，但通过析出微细碳化物(或微细氮化物)来补偿硬度的下降，由此能够确保必要的硬度(残留奥氏体与微细碳化物的相乘效果)。实际上，在本实施方式中，虽然将残留奥氏体设为36～45体积％，但通过析出微细碳化物来确保必要的硬度，且具有将压痕隆起抑制为较低的效果。

在本试验中的样本A～E中，确认到维氏硬度(HV)为60.8HV～63.3HV之间，显示出稳定的硬度。另外，此处的维氏硬度是作为产品完成的状态(未施加试验用热负荷的状态：未运行的状态)下的值。

并且，在本试验中的样本A～E中，确认到表面部的碳浓度为1.0～1.6(重量％)之间的值。在本试验中，该表面部的碳浓度通过如下方法测定：通过机械加工对表面部进行50μm～100μm左右的切削，并将该切削粉末熔化并进行湿式分析。

关于表面部的碳浓度，测定施加试验用热负荷之前和施加之后双方的浓度。但是，发明人确认到，表面部的碳浓度在施加试验用热负荷前后几乎没有变化(相同)。换言之，在样本A～E中，实施了在施加试验用热负荷前后偏心体轴的表面部的碳浓度几乎相同但表面部的碳化物却增加的固化处理。

并且，在本试验中的样本A～E中，表面部的氮浓度为0.08～0.28(重量％)之间的值。即，在本试验中的样本A～E中确认到，表面部的氮浓度大约为0.07～0.30(重量％)之间的值。此处的表面部的氮浓度的值为作为产品完成的状态(未施加试验用热负荷的状态：未运行的状态)下的值。另外，表面部的氮浓度的测定方法与上述碳浓度的测定方法相同。

另外，针对满足“碳化物量的增加特性”的样本的一部分，如图3所示的左侧以及右侧的样本所示，确认到在偏心体轴中，与施加“试验用热负荷”之前的偏心体轴的表面部的氮化物量(上部)相比施加了“试验用热负荷”之后的偏心体轴的表面部的氮化物量(下部)增加。在图3中，显示为白色的部分为氮化物。因此，确认到如下倾向：与氮化物量在施加“试验用热负荷”前后不变(或者降低)的样本相比，呈现上述倾向的样本的寿命更长。

另外，在本发明中，试验用热负荷是指试验性地施加在减速机的使用中偏心体轴受到的热负荷，因此实际使用状态中受到的热负荷应成为基准。但是，其目的是为了施加与减速机的使用中相同的使偏心体轴的材料特性发生变化的程度的热负荷，因此无需一定与该减速机实际受到的热负荷完全一致。

总而言之，只要是使偏心体轴的材料特性发生变化的热负荷，就可掌握偏心体轴的表面部的碳化物量的增减的定性倾向。当然，只有将该试验用热负荷设为比实际的热负荷苛刻的条件，例如设为高于低温回火温度(150℃～200℃)的条件，对施加前后的碳化物的增减的比较才变得容易。在这种意义上，发明人所采用的例如“在300℃下暴晒3小时”的条件可以说是显著地显现定性倾向的合适的热负荷。另外，在这种意义上，上述“低温回火温度”这一术语并非指实际对该偏心体轴本身进行热处理(固化处理)时的回火温度。

并且，本发明所涉及的偏心摆动型减速机的具体减速结构也并不限于上述例，例如也可以为在减速机的半径方向中央部仅具有1根偏心体轴，经由配置在该减速机中央的偏心体轴的偏心体而使外齿轮摆动旋转的减速结构。并且，如上述例所述，除了外齿轮作为摆动齿轮进行摆动的类型之外，还公知有内齿轮进行摆动的类型的偏心摆动型减速机。本发明也可适用于这种内齿轮作为摆动齿轮进行摆动的类型的偏心摆动型减速机。而且，还可适用于外齿轮挠曲的同时内啮合于内齿轮的所谓的挠曲啮合型的偏心摆动型减速机。此时，可将一体地具备使外齿轮挠曲的偏心体(非圆形体)的轴看作本发明所涉及的“偏心体轴”。

Claims (6)

1.一种偏心摆动型减速机，其具有摆动齿轮、具有偏心体的偏心体轴以及配置在所述摆动齿轮与所述偏心体之间的偏心体轴承，并且经由所述偏心体轴的所述偏心体使所述摆动齿轮偏心摆动或者挠曲摆动，所述偏心摆动型减速机的特征在于，

对所述偏心体轴实施固化处理，

该固化处理为，对已实施该固化处理的所述偏心体轴施加了使该偏心体轴的材料特性发生变化的试验用热负荷时，与施加该试验用热负荷之前的该偏心体轴的表面部的碳化物量相比施加了该试验用热负荷之后的该偏心体轴的表面部的碳化物量增加的固化处理。

2.根据权利要求1所述的偏心摆动型减速机，其特征在于，

所述固化处理为，与施加所述试验用热负荷之前的所述偏心体轴的表面部的氮化物量相比施加了所述试验用热负荷之后的该偏心体轴的表面部的氮化物量增加的固化处理。

3.根据权利要求1或2所述的偏心摆动型减速机，其特征在于，

使所述偏心体轴的材料特性发生变化的试验用热负荷为，在300℃以上的状态下将所述偏心体轴暴晒3个小时以上的热负荷。

4.根据权利要求1或2所述的偏心摆动型减速机，其特征在于，

所述偏心体轴的表面部的残留奥氏体为36～45体积％。

5.根据权利要求1或2所述的偏心摆动型减速机，其特征在于，

所述固化处理为，所述偏心体轴的表面部的碳浓度在施加所述试验用热负荷之前和之后相同的固化处理。

6.根据权利要求1或2所述的偏心摆动型减速机，其特征在于，

所述偏心体轴的表面部的氮浓度为0.07～0.30重量％。