CN105593384A - 环状构件的热处理方法以及环状构件的热处理设备 - Google Patents

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Abstract

在将由钢制成的外圈(OR)感应加热至目标温度的加热工序(S1)中,使通过保持部(3)而同轴地保持的多个外圈(OR)依次通过输出可变的预热线圈(22)的对置区域、以及同轴配置在该预热线圈(22)的出口侧的恒定输出的正式加热线圈(21)的对置区域,从而将多个外圈(OR)依次感应加热至目标温度。

Description

环状构件的热处理方法以及环状构件的热处理设备
技术领域
本发明涉及环状构件的热处理方法以及环状构件的热处理设备。
背景技术
如公知那样,在钢制的环状构件(例如,滚动轴承的滚道圈)的制造过程中,为了赋予环状构件所需的机械强度等而实施热处理(淬火硬化处理)。该淬火硬化处理包括将环状构件加热至目标温度(例如,A1相变点以上的温度区域)的加热工序、以及对加热至目标温度后的环状构件进行冷却的冷却工序等。加热工序能够使用例如网带型连续炉等的气氛加热炉来实施。
气氛加热炉具有能够同时加热多个工件的优点。然而,气氛加热炉因不仅需要加热工件还需要加热环境气体而存在能量效率低的问题。因此,在加热工序中,有时通过感应加热(高频感应加热)而将工件加热至目标温度(例如,参照专利文献1)。若进行感应加热,由于能够对工件直接加热,因此能够实现高能量效率。另外,在加热对象的工件是滚道圈这样的环状构件的情况下,如专利文献1记载那样,采用在加热线圈的对置区域沿轴向排列并保持多个环状构件,在该状态下向加热线圈通电的方法。若这样做,由于能够同时对多个环状构件进行感应加热,因此能够提高热处理效率。
在先技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2006-200019号公报
然而,通过使纵长的工件(例如钢坯)相对于通电状态的加热线圈在轴向上相对移动,由此对工件的长边方向各部分连续地进行加热的连续加热法具有能够高效地将纵长的工件均匀加热的优点。因此,本申请发明人尝试利用上述的连续加热法对环状构件进行感应加热。即,通过使同轴地保持的多个环状构件与相比各个环状构件更长且以达到恒定输出的方式被通电的加热线圈在轴向上相对移动,由此将多个环状构件依次感应加热至目标温度。
然而,若这样做,多个环状构件中的、特别是配置在加热处理的开始侧以及结束侧的端部(及其附近)的一个或者多个环状构件被过加热。被过加热的环状构件因难以确保所希望的机械强度等而不得不废弃处置,因此,导致产品成品率降低的问题。需要说明的是,认为上述的过加热的问题是因为如下理由而产生的。连续加热法中的加热线圈的输出通常设定为恒定值,以便在加热线圈的对置区域整个区域中存在有环状构件的状态(加热线圈的内周被环状构件充满的状态)下能够将各环状构件加热至目标温度。因此,在仅在加热线圈的对置区域的一部分存在有环状构件的加热工序的刚刚开始之后以及即将结束之前的阶段,产生于各个环状构件的感应电流量增加而导致过加热。
上述的过加热的问题能够通过降低加热线圈的输出而尽可能地避免,但在这种情况下,难以将沿轴向排列的多个环状构件全部感应加热至目标温度。
发明内容
发明要解决的课题
鉴于这样的实际情况,本发明的目的在于,能够高效地并且在尽量不产生不良品的情况下适当地实施对于钢制的环状构件的淬火硬化处理。
用于解决课题的手段
为了实现上述目的而完成的本发明涉及包括将钢制的环状构件感应加热至目标温度的加热工序,其特征在于,在加热工序中,使通过保持部而同轴地保持的多个环状构件依次通过输出可变的预热线圈的对置区域以及同轴地配置在该预热线圈的出口侧的恒定输出的正式加热线圈的对置区域,由此将多个所述环状构件依次感应加热至目标温度。
若这样做,能够在使同轴地保持的多个环状构件通过输出可变的预热线圈的对置区域时将环状构件预加热至适当温度。因此,能够可靠地防止产生加热不足的环状构件。另外,若采用上述方法,与利用单一的加热线圈将环状构件感应加热至目标温度的以往方法相比,能够降低正式加热线圈的输出,因此在环状构件通过正式加热线圈的对置区域时,能够减少产生于环状构件的感应电流量。因此,能够尽可能防止沿轴向排列的多个环状构件中的、特别是配置在加热工序的开始侧以及结束侧的一个或者多个环状构件被过加热的情况。另外,若能够降低正式加热线圈的输出,则能够减小正式加热线圈的劣化速度,故而还具有能够减少维护成本的优点。
另一方面,加热工序通过使沿轴向排列并保持的多个环状构件相对于加热线圈(预热线圈以及正式加热线圈)在轴向上相对移动的所谓连续加热法而实施。因此,能够有效地获得能通过采用连续加热法而得到的作用效果、具体地说是能够将各环状构件均匀加热、能够高效地进行加热处理等作用效果。因此,根据本发明,能够高效地在尽量不产生不良品的情况下适当地实施对于钢制的环状构件的淬火硬化处理。
作为用于有效地获得上述作用效果的具体手段,可以考虑在加热工序中设置使预热线圈的输出分阶段增加的输出增加步骤、以及使预热线圈的输出分阶段减少的输出减少步骤。在这种情况下,优选使输出增加步骤中的预热线圈的输出增加方式与输出减少步骤中的预热线圈的输出减少方式相互不同。其原因在于,由于要加热的工件的导电率、磁性随着温度上升而变化,因此在配置于加热开始侧的环状构件与配置于加热结束侧的环状构件之间使温度上升方式不同。需要说明的是,“使输出增加步骤中的预热线圈的输出增加方式与输出减少步骤中的预热线圈的输出减少方式相互不同”是指,在使两个步骤中的预热线圈的输出波形的任一方反转而与另一方重叠时,两个输出波形不一致(例如参照图3)。
在上述结构中,预热线圈的输出能够根据保持部相对于正式加热线圈的相对位置而变化。特别是,输出增加步骤以及输出减少步骤中的、至少输出增加步骤中的预热线圈的输出能够根据存在于正式加热线圈的对置区域的环状构件的个数而变化。
在以上结构中,若将预热线圈与正式加热线圈预先与分别独立的高频电源连接,则容易将各线圈的输出设定为适当值,因此通用性提高。
本发明的热处理方法可以还具有对感应加热至目标温度后的环状构件进行冷却的冷却工序。由此,能够适当地对环状构件进行淬火硬化。
作为本发明的热处理方法的应用对象即环状构件,例如,能够列举出由含碳量为0.8质量%以上的钢材构成的滚动轴承的滚道圈(外圈以及内圈)。
需要说明的是,针对含有0.8质量%以上的碳的钢材进行的加热处理通常通过以如下方式进行,即,在奥氏体中溶入0.6质量%左右的碳,其余部分作为碳化物残留。其原因在于,即便溶入0.6质量%以上的碳,马氏体的硬度的变化也较小,此外,溶入过度的碳会成为残留奥氏体的原因、即引起硬度降低、经年老化的原因。另外,其原因在于,通过残留有碳化物,从而有助于加热过程中的奥氏体结晶粒生长的抑制、工件的耐磨损性提高。并且,碳向钢材中溶入的溶入量取决于加热温度以及加热时间,本发明所采用的加热法能够利用线圈(预热线圈以及正式加热线圈)的输出调整加热温度,并且能够利用相对于线圈的相对移动速度调整加热时间。因此,本发明的热处理方法适于作为针对由含有0.8质量%以上的碳的钢材构成的滚动轴承的滚道圈的热处理方法。
另外,上述目的能够通过环状构件的热处理设备而实现,该环状构件的热处理设备具有将钢制的环状构件感应加热至目标温度的加热部,其特征在于,所述环状构件的热处理设备具备将环状构件以沿轴向排列多个环状构件的状态保持的保持部、以及使保持部相对于加热部在轴向上相对移动的驱动机构,加热部具有输出可变的预热线圈、以及同轴地配置在该预热线圈的出口侧的恒定输出的正式加热线圈,驱动机构使保持部与加热部在轴向上相对移动,以便使通过保持部在轴向上排列而被保持的多个环状构件依次通过预热线圈的对置区域以及正式加热线圈的对置区域。
发明效果
由此,根据本发明,能够高效并且在尽量不产生不良品的情况下适当地实施对于钢制的环状构件的淬火硬化处理。由此,能够减少以滚动轴承的滚道圈为代表的钢制的环状构件的制造成本。
附图说明
图1是示出实施本发明的热处理方法时所使用的热处理设备的初始状态的概要图。
图2是淬火硬化处理所包括的工序的流程图。
图3是用于对加热工序中使用的正式加热线圈以及预热线圈的输出设定进行说明的图。
图4是示出图1所示的热处理设备的使用中的状态的概要图。
图5是示出以往方法与本发明的方法的比较验证结果的图。
具体实施方式
以下,根据附图说明本发明的实施方式。
图1是示出实施本发明的环状构件的热处理方法时使用的热处理设备的初始状态的概要图。该图所示的热处理设备1是用于对作为环状构件的滚动轴承的外圈OR进行淬火硬化的热处理设备,对外圈OR依次实施图2所示的加热工序S1、搬运工序S2以及冷却工序S3。热处理设备1具备加热工序S1中使用的加热部2以及保持部3、搬运工序S2中使用的搬运机构5、以及冷却工序S3中使用的冷却部4,加热部2与保持部3同轴地配置。
保持部3能够同轴地保持多个外圈OR,本实施方式的保持部3将多个外圈OR以沿铅垂方向层叠的状态保持,以使各自的中心轴一致。在图1所示的热处理设备1的初始状态下,保持部3(以及同轴地保持于该保持部3的多个外圈OR)配置在比构成加热部2的预热线圈22靠铅垂下方规定尺寸的位置。保持部3相对于加热部2能够在轴向上相对移动。在本实施方式中,保持部3与未图示的液压工作缸等驱动机构连接,保持部3接受驱动机构的输出而被间歇进给或连续进给。
加热部2具有上下排列且同轴配置的正式加热线圈21以及预热线圈22,两个线圈21、22能够从要进行热处理的外圈OR的径向外侧包围该外圈OR。预热线圈22相对配置在下侧,正式加热线圈21相对配置在上侧(预热线圈22的出口侧)。作为正式加热线圈21,使用比要加热的外圈OR的轴向尺寸长的线圈。具体而言,在将要加热的外圈OR的轴向尺寸设为L时,使用具有L×n(其中,n≥2)的轴向尺寸的线圈,在本实施方式中使用具有L×5的轴向尺寸的线圈。另一方面,作为预热线圈22,使用具有与外圈OR的轴向尺寸L大致相同的轴向尺寸的线圈。两线个圈21、22分别与高频电源23、24电连接。这样,若将正式加热线圈21以及预热线圈22预先与单独的高频电源电连接,则容易任意设定两个线圈21、22的输出,故而通用性提高。
如图3所示,正式加热线圈21的输出在加热工序S1的实施过程中设为恒定,在此,以使加热为最高温的外圈OR达到目标温度的方式设定正式加热线圈21的输出。需要说明的是,加热至最高温的外圈OR通常是配置在加热开始侧(上侧)以及加热结束侧(下侧)的端部及其附近的外圈OR。
另一方面,预热线圈22的输出根据加热工序S1的进行程度而变化。具体地说,根据保持部3相对于加热部2(正式加热线圈21)的轴向相对位置而使预热线圈22的输出变化。在加热工序S1中,依次实施使预热线圈22的输出分阶段增加的输出增加步骤S1a、将预热线圈22的输出维持为恒定值的中间步骤S1b、以及使预热线圈22的输出分阶段减少的输出减少步骤S1c。在通过保持部3同轴地保持的多个外圈OR中的、前端的外圈OR1配置于正式加热线圈21的对置区域时开始输出增加步骤S1a。另外,在如图3示意性地示出那样,加热部2与保持部3从成为正式加热线圈21的对置区域整个区域被外圈OR充满的位置关系的状态起持续实施中间步骤S1b规定时间。然后,若将中间步骤S1b的实施过程中的预热线圈22的输出设为100%,则在输出增加步骤S1a中,根据加热部2与保持部3的轴向相对位置,使预热线圈22的输出按照30%→60%→90%的顺序分阶段增高,在输出减少步骤S1c中,根据加热部2与保持部3的轴向相对位置,使预热线圈22的输出按照70%→50%→30%的顺序分阶段减少。
需要说明的是,上述的预热线圈22的输出变化方式仅是例示,能够根据要加热的环状构件的形状、大小等而适当地变更。例如,可以使输出增加步骤S1a以及输出减少步骤S1c中的、至少输出增加步骤S1a中的预热线圈22的输出根据存在(配置)于正式加热线圈21的对置区域中的外圈OR的个数而分阶段变化。总之,在使用具有L×5的轴向尺寸的正式加热线圈21的本实施方式的情况下,输出增加步骤S1a中的预热线圈22的输出也可以分成四个阶段地变化。
在正式加热线圈21与预热线圈22之间,为了防止向两个线圈21、22通电时产生相互感应而夹设有相互感应防止机构25。在本实施方式中,采用空气间隙作为相互感应防止机构25。即,正式加热线圈21与预热线圈22以不产生相互感应的程度分离规定尺寸地配置。需要说明的是,作为相互感应防止机构25,也可以采用屏蔽构件。
冷却部4由贮存有保持为适当温度的冷却液(例如,淬火油)42的冷却液槽41构成。搬运机构5承担将在加热工序S1中感应加热至目标温度后的外圈OR向冷却液槽41搬运的作用。
以下,对使用以上说明的热处理设备1实施的外圈OR的淬火硬化处理的顺序进行说明。
在实施淬火硬化处理之前,实施环状构件制作工序,制作作为环状构件的外圈OR。具体地说,准备含碳量为0.8质量%以上的钢材(例如,JISG4805中规定的轴承钢之一即SUJ2),对该钢材实施锻造等塑性加工、车削、研磨等机械加工,由此制作整体形成为环状的规定形状的外圈OR。作为含碳量为0.8质量%以上的钢,除了SUJ2以外,还能够列举出以SUJ3为代表的其他轴承钢、JISG4404中规定的工具钢(例如,SKD11、SKD12、SKD3、SKD31)。
接下来,使用上述的热处理设备1实施淬火硬化处理。如图2所示,淬火硬化处理具有:将通过环状构件制作工序制作的外圈OR感应加热至目标温度的加热工序S1;将加热至目标温度后的外圈OR向冷却部4(冷却液槽41)搬运的搬运工序S2;以及将外圈OR冷却并淬火硬化的冷却工序S3。
(A)加热工序S1
在该加热工序S1中,将通过保持部3而同轴地保持的多个外圈OR依次加热至目标温度(在此为超过A1相变点的温度区域)。在该加热工序S1中,首先,将多个外圈OR以各自的中心轴一致的方式沿铅垂方向层叠在保持部3上。外圈OR的轴向尺寸比径向尺寸小。因此,若如本实施方式那样将外圈OR沿铅垂方向层叠,则具有加热工序S1的实施过程中的外圈OR的姿态稳定的优点。虽然省略详细图示,但将多个外圈OR沿铅垂方向层叠的操作也可以自动地实施。
在未图示的驱动机构工作,向保持部3赋予朝向铅垂方向上方的进给力时,通过保持部3而同轴地保持的多个外圈OR依次进入预热线圈22的对置区域以及正式加热线圈21的对置区域。如图3示意性地示出那样,在加热工序S1开始后,通过从高频电源23供给电力而在加热线圈21中流动有高频电流。从高频电源23向正式加热线圈21进行的电力供给持续进行至之后全部外圈OR通过正式加热线圈21的对置区域并排出到正式加热线圈21的上侧。需要说明的是,从高频电源23向正式加热线圈21进行的电力供给也可以在通过保持部3而同轴地保持的多个外圈OR中的、前端的外圈OR1进入正式加热线圈21的对置区域的同时或即将进入之前开始。另外,从高频电源24向预热线圈22供给电力,以便获得图3示意性地示出的方式中的输出。然后,各外圈OR在通过预热线圈21的对置区域以及正式加热线圈22的对置区域的期间基于感应加热被加热至目标温度(超过A1相变点的温度区域)。
(B)搬运工序S2
在该搬运工序S2中,如图4所示,加热至目标温度后的外圈OR通过搬运机构5依次向冷却部4(冷却液槽41)搬运。
(C)冷却工序S3
在该冷却工序S3中,通过搬运输送机5向冷却液槽41搬运的外圈OR浸渍于贮存在冷却液槽41内的冷却液42,由此从A1相变点以上的温度区域被冷却至Ms点以下的温度区域而被淬火硬化。
通过以上步骤,完成使用热处理设备1进行的外圈OR的淬火硬化处理。之后对淬火硬化处理结束后的外圈OR实施退火处理、精加工处理(例如,滚道面的研磨处理)等规定处理而形成完成品。
如以上说明那样,在本发明中,在加热工序S1中,使通过保持部3而同轴地保持的多个外圈OR通过输出可变的预热线圈22的对置区域、以及同轴地配置在该预热线圈22的出口侧的恒定输出的正式加热线圈21的对置区域,由此将多个外圈OR依次加热至目标温度。若这样做,在使多个外圈OR通过输出可变的预热线圈22的对置区域时,能够将外圈OR预加热至适当温度。因此,能够尽可能防止产生加热不足的外圈OR。另外,根据所述方法,与利用单一的加热线圈将环状构件从常温感应加热至目标温度的方法相比,能够降低正式加热线圈21的输出,故而在外圈OR通过正式加热线圈21的对置区域时,能够减少产生于外圈OR的感应电流量。因此,能够尽可能防止沿轴向排列保持的多个外圈OR中的、特别是配置在加热开始侧以及结束侧的一个或者多个外圈OR被过加热的情况。另外,若能够降低正式加热线圈21的输出,则能够减小正式加热线圈21的劣化速度,故而还具有能够减少维护成本的优点。
特别是在本实施方式中,在加热工序S1开始后到正式加热线圈21的对置区域整个区域被外圈OR充满的期间,使预热线圈22的输出分阶段增加,然后使预热线圈22的输出分阶段减少。若这样做,能够有效地防止被沿轴向排列保持的多个外圈OR中的、特别是配置在加热开始侧以及加热结束侧的一个或者多个外圈OR被过加热的情况。此外,使预热线圈22的输出增加方式以及输出减少方式相互不同。由此,能够将保持为沿轴向排列的全部外圈OR加热至目标温度。需要说明的是,使预热线圈22的输出增加方式以及输出减少方式相互不同的原因在于,要感应加热的工件的导电率、磁性伴随温度上升而变化,因此在配置于加热开始侧的外圈OR与配置于加热结束侧的外圈OR之间使温度上升方式不同。
另一方面,通过使沿轴向排列保持的多个外圈OR相对于加热部2(预热线圈22以及正式加热线圈21)在轴向上相对移动的所谓连续加热法而实施加热工序S1。因此,能够有效地获得能通过采用连续加热法而得到的作用效果、具体地说是能够均匀加热各外圈OR、能高效地进行加热工序S1等作用效果。因此,根据本发明,能够高效并且在尽量不产生不良品的情况下适当地实施对于钢制的外圈OR的淬火硬化处理。
在此,针对如SUJ2那样含有0.8质量%以上的碳的钢材进行的加热处理通常通过如下方式而进行,即,在奥氏体中溶入0.6质量%左右的碳,其余部分作为碳化物残留。其原因在于,即便溶入0.6质量%以上的碳,马氏体的硬度的变化也较小,此外,溶入过度的碳的成为残留奥氏体的原因,即成为引起硬度降低、经年老化的原因。另外,其原因在于,通过使碳化物残留,有助于加热中的奥氏体结晶粒生长的抑制、工件的耐磨损性提高。并且,碳向钢材中溶入的溶入量取决于工件的加热温度以及加热时间,本发明采用的加热法能够通过预热线圈22以及正式加热线圈21的输出来调整加热温度,另外,能够利用外圈OR(保持部3)相对于线圈21、22的相对移动速度来调整加热时间。因此,本发明的热处理方法尤其适合作为针对由SUJ2制作的外圈OR的热处理方法。
以上,对本发明的一实施方式进行了说明,但本发明的实施方式不限于此。
例如,虽省略了图示,但也可以采用如下方式,即,在正式加热线圈22的出口侧设置有与预热线圈22以及正式加热线圈21同轴配置的后加热线圈,并且设置对通过正式加热线圈21感应加热后的外圈OR的温度进行测定(监视)的放射温度计,还能够通过后加热线圈对通过放射温度计判断为加热不足的外圈OR进一步进行感应加热。若这样做,虽然设备结构稍微复杂化,但能够可靠地防止加热不良品的产生。
另外,在以上说明的实施方式中,将多个外圈OR依次感应加热至目标温度,并且将感应加热至目标温度后的外圈OR依次送入搬运工序S2,以及冷却工序S3,也可以对感应加热至目标温度后的多个外圈OR集中实施搬运工序S2以及冷却工序S3。
另外,在以上说明的实施方式中,将加热部2(正式加热线圈21以及预热线圈22)与保持部3的相对移动方向设为铅垂方向,但在使加热部2与保持部3沿水平方向相对移动时也能够应用本发明。
另外,以上,在将滚动轴承的外圈OR感应加热至目标温度时应用本发明的方法,但在将其他钢制的环状构件(例如,滚动轴承的内圈、滑动轴承、构成等速万向联轴器的外侧联轴器构件、内侧联轴器构件、组装于滚动轴承、等速万向联轴器的保持器)感应加热至目标温度时也优选应用本发明的热处理方法。
实施例
为了证实本发明的有用性,在使用以往方法对多个环状构件进行感应加热的情况与使用本发明的方法对多个环状构件进行感应加热的情况下,对多个环状构件的加热方式是否产生了差异进行比较验证。在此,以往方法是指如下的方法,即,使同轴地保持的多个环状构件与比环状构件长并且被供给了恒定量的电力的单一的加热线圈在轴向上进行相对移动,由此将多个环状构件依次感应加热至目标温度,本发明的方法是指使用图1等所示的热处理设备1实施的方法。需要说明的是,在该比较试验中,为了将同轴地保持的20个SUJ2制的外圈加热至850~900℃的温度范围而适当地设定线圈(在以往方法中是单一的加热线圈,在本发明的方法中是正式加热线圈以及预热线圈)的输出。并且,在感应加热结束后分别测定同轴地保持的20个外圈中的、配置在加热开始侧的5个外圈温度、配置在中央部附近的5个外圈温度、以及配置在加热结束侧的5个外圈温度。图5示出测定结果。
根据图5显而易见,在以往方法(比较例)中,仅配置在中央部附近的外圈被加热至目标温度,配置在加热开始侧的外圈以及配置在加热结束侧的外圈被加热为超过目标温度。与此相对,在本发明的方法(实施例)中,配置在加热开始侧、中央部附近以及加热结束侧的外圈均被加热至目标温度。因此,证实了本发明的有用性。
附图标记说明:
1热处理设备
2加热部
3保持部
4冷却部
21正式加热线圈
22预热线圈
23高频电源
24高频电源
OR外圈(钢制的环状构件)
S1加热工序
S1a输出增加步骤
S1b中间步骤
S1c输出减少步骤
S3冷却工序

Claims (8)

1.一种环状构件的热处理方法,包括将钢制的环状构件感应加热至目标温度的加热工序,其特征在于,
在加热工序中,使通过保持部而同轴地保持的多个环状构件依次通过输出可变的预热线圈的对置区域以及同轴地配置在该预热线圈的出口侧的恒定输出的正式加热线圈的对置区域,由此将多个所述环状构件依次感应加热至目标温度。
2.根据权利要求1所述的环状构件的热处理方法,其中,
在加热工序中设置有使预热线圈的输出分阶段增加的输出增加步骤、以及使预热线圈的输出分阶段减少的输出减少步骤,使输出增加步骤中的预热线圈的输出增加方式与输出减少步骤中的预热线圈的输出减少方式相互不同。
3.根据权利要求1或2所述的环状构件的热处理方法,其中,
使预热线圈的输出根据保持部相对于正式加热线圈的相对位置而变化。
4.根据权利要求2所述的环状构件的热处理方法,其中,
使输出增加步骤以及输出减少步骤中的、至少输出增加步骤中的预热线圈的输出根据正式加热线圈的对置区域中存在的环状构件的个数而变化。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的环状构件的热处理方法,其中,
将正式加热线圈和预热线圈与分别独立的高频电源电连接。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的环状构件的热处理方法,其中,
所述环状构件的热处理方法还具有对感应加热至目标温度后的环状构件进行冷却的冷却工序。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的环状构件的热处理方法,其中,
环状构件是由含碳量为0.8质量%以上的钢材构成的滚动轴承的滚道圈。
8.一种环状构件的热处理设备,具备将钢制的环状构件感应加热至目标温度的加热部,其特征在于,
所述环状构件的热处理设备具备将环状构件以沿轴向排列多个环状构件的状态保持的保持部、以及使保持部相对于加热部在轴向上相对移动的驱动机构,
加热部具有输出可变的预热线圈、以及同轴地配置在该预热线圈的出口侧的恒定输出的正式加热线圈,
驱动机构使保持部与加热部在轴向上相对移动,以便使通过保持部在轴向上排列而被保持的多个环状构件依次通过预热线圈的对置区域以及正式加热线圈的对置区域。
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