CN105592629B - 一种阻焊检查焊盘的设计方法 - Google Patents
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Abstract
本发明适用于线路板制造技术领域，公开了一种阻焊检查焊盘的设计方法，其包括在大板的边缘设计多组与大板内的预定规格值的pad相应等大或较之较小的pad作为对位检查pad组，并针对各对位检查pad设计比预定偏移量小的开窗菲林，然后通过对位检查pad上是否有绿油附着判定其是否合格，本发明提供的阻焊检查焊盘的设计方法，通过在大板的边缘设置对位检查pad，且针对该对位检查pad设计的绿油开窗菲林的偏移量比生产要求所允许的还要小，上绿油曝光显影后只需检查该对位检查pad上是否上绿油即可判定该次上绿油是否合格，此种检查方法相较于传统的通过人工对大板内的所有pad进行测量检查的方法，其生产效率大大提高，同时也可避免人工测量时接触板面所带来的板面污染。
Description
技术领域
本发明属于线路板制造技术领域，尤其涉及一种阻焊检查焊盘的设计方法。
背景技术
目前业界许多客户要求制作多次绿油板，多次绿油板，不同于普通一次绿油板，即将后次绿油覆盖于前次绿油之上，且每次绿油覆盖大小不一样，以便不同次数的绿油后烤凝固后形成阶梯，此类阶梯客户用来做不同导电液的测试，现多次绿油板绿油后通常是通过二次元对PCB板单元内每次绿油覆盖的形状及pad(即焊盘)进行测量，通过检查板内单元来判断上绿油是否存在偏位，由测量值判断是否满足生产及客户要求，测量需由人工完成，针对大批量板，也必须全部测量，此种通过人工测量的方式严重影响了生产效率，而且采用人工测量，同时也会给板面带来人为污染，从而带来潜在隐患。
发明内容
本发明的目的在于提供一种阻焊检查焊盘的设计方法，旨在解决现有技术的通过人工采用二次元的设计方法对多次绿油板的阻焊进行测量而导致生产效率较低、带来认为污染的问题。
本发明的技术方案是：一种阻焊检查焊盘的设计方法，其包括以下步骤：
a、在大板的边缘设计多组与所述大板内的预定规格值的pad相应等大或小于所述预定规格值的pad作为对位检查pad组，所述对位检查pad组包括多个对位检查pad；
b、设所述大板内绿油开窗按照生产要求相对所述大板内预定规格值的pad的尺寸所允许的偏移量为预定偏移量，对所述大板边缘增加的各所述对位检查pad设计比所述预定偏移量小的开窗菲林；
c、每次上绿油曝光显影后检查所述大板边缘的相应所述对位检查pad上是否有绿油附着，如有绿油上所述对位检查pad，则判定此次上绿油的偏移量已超过所允许的偏移量，则判定为不合格，如无绿油上所述对位检查pad则判定为合格。
具体地，所述对位检查pad组包括三个对位检查pad，分别为第一对位检查pad、第二对位检查pad、第三对位检查pad，且所述第一对位检查pad、第二对位检查pad、第三对位检查pad的直径依次递增。
进一步地，所述第一对位检查pad、第二对位检查pad、第三对位检查pad并排设置。
具体地，所述预定规格值的pad为圆形。
具体地，所述对位检查pad为圆形。
本发明提供的阻焊检查焊盘的设计方法，其通过在大板的边缘设置对位检查pad，且针对该对位检查pad设计的绿油开窗菲林的偏移量比生产要求所允许的还要小，上绿油曝光显影后只需检查该对位检查pad上是否上绿油即可判定该次上绿油是否合格，此种检查设计方法相较于传统的通过人工对大板内的所有pad进行一一测量检查的设计方法，其生产效率大大提高，同时也可避免人工测量时接触板面所带来的板面污染，从而可进一步提升上绿油的品质。
附图说明
图1是本发明实施例提供的包含预定规格值的pad和对位检查pad的大板的示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，为本发明实施例提供的一种阻焊检查焊盘的设计方法，其包括以下步骤：
a、在大板1的边缘设计多组与所述大板1内的预定规格值的pad11相应等大或小于所述预定规格值的pad11作为对位检查pad组12,即针对所述大板1内的预定规格值的pad11，在大板1的边缘相应设置一与之等大或直径更小的对位检查pad，以在后续针对该预定规格值的pad 11上绿油曝光显影后作检查，具体地，所述对位检查pad组12包括多个对位检查pad，且各所述对位检查pad相互间隔设置，以避免干扰，若每次上绿油只需对一种预定规格值的pad作检查，则所述对位检查pad的设置数目与预备上绿油的次数相适配，即：如需上三次绿油，所述对位检查pad组12相应包括三个对位检查pad，以分别对每次上绿油的效果和质量进行检查，看其偏移量是否超出生产要求，依此类推；
b、设所述大板1内绿油开窗按照生产要求相对所述大板1内预定规格值的pad11的尺寸的所允许的偏移量为预定偏移量，对所述大板1边缘增加的各所述对位检查pad设计比所述预定偏移量略小的开窗菲林，这样，在后续上绿油时，绿油开窗的最大偏移量将比预定偏移量小，从而可保证上绿油的品质；
c、每次上绿油曝光显影后检查所述大板1边缘的相应所述对位检查pad上是否有绿油附着，如有绿油上所述对位检查pad，则判定此次上绿油的偏移量已超过所允许的偏移量，则判定为不合格，如无绿油上所述对位检查pad则判定为合格。因所述大板1边缘的对位检查pad与大板1内的预定规格值的pad11等大或较之要小，而大板1边缘的对位检查pad的开窗菲林与大板1内的pad的开窗菲林为同一图形系统，故只要对大板1边缘的对位检查pad的开窗菲林和上绿油的效果进行检查，而同一图形所产生的系统误差应相同，则大板1内的pad的开窗菲林和上绿油效果相应也等同于得到检查；进一步地，因对所述大板1边缘的各所述对位检查pad的开窗菲林比预定的偏移量(也即生产要求所允许的偏移量)还小，故曝光显影后对于以所述对位检查pad上是否有绿油来判定该次上绿油是否合格是完全可行的。
本发明提供的阻焊检查焊盘的设计方法，其通过在大板1的边缘设置对位检查pad，且针对该对位检查pad设计的绿油开窗菲林的偏移量比生产要求所允许的还要小，上绿油曝光显影后只需检查该对位检查pad上是否上绿油即可判定该次上绿油是否合格，此种检查设计方法相较于传统的通过人工对大板1内的所有pad进行一一测量检查的设计方法，其生产效率大大提高，同时也可避免人工测量时接触板面所带来的板面污染，从而可进一步提升上绿油的品质。
为使本领域的技术人员进一步详细了解本发明的技术方案，下面以三次绿油为例进行说明：
上三次绿油时，对位检查pad组12包含三个对位检查pad，所述三个对位检查pad分别为第一对位检查pad 121、第二对位检查pad 122、第三对位检查pad 123，本实施例中，所述第一对位检查pad 121、第二对位检查pad 122、第三对位检查pad 123的直径依次递增，当然，此三个对位检查pad的直径也可依次递减，此三个对位检查pad的直径关系并不引以为限，以生产要求为准即可。
进一步地，为便于工作人员检查及观察所述对位检查pad，所述第一对位检查pad121、第二对位检查pad 122、第三对位检查pad 123为并排设置，本实施例中，设置多个对位检查pad的意义在于：由于每次绿油覆盖的图形大小不一样，若仅设计一个对位检查pad，第一次图形覆盖后，检查pad上无绿油，如果后几次覆盖图形比第一次大，对位检查pad也就失去了检查的意义。且这样布局还可最大限度地利用所述大板1的边缘区域，从而不会过多的占用空间，而大板1的边缘区域仅为工艺边，在大板1最终被切割时其将会被切割掉，对大板内的PCB板不会造成影响。
按照客户要求制作第一次绿油，若生产要求大板1内第一pad 111的绿油开窗相较于该第一pad 111的允许偏移量为60um(即最大偏移量为60um)，也即预定偏移量为60um，则第一对位检查pad121的绿油开窗(开窗即不盖绿油区域)可相较于第一对位检查pad121最大偏移量可为50um(即比预定偏移量要小)，同时，第二对位检查pad122、第三对位检查pad123也均开窗，开窗面积均大于相应的对位检查pad即可。
第一次曝光显影后检查第一对位检查pad121上是否有绿油，有绿油则判定不合格，无则合格。
按照客户要求制作第二次绿油，若生产要求大板1内第二pad 112的绿油开窗相较于该第二pad 112的允许偏移量为60um(即最大偏移量为60um)，也即预定偏移量为60um，则第二对位检查pad 122的绿油开窗可相较于第二对位检查pad 122最大偏移量可为50um，同时，第一对位检查pad 121、第三对位检查pad 123也均开窗，开窗面积均大于相应的对位检查pad即可。
第二次曝光显影后检查第二对位检查pad122上是否有绿油，有绿油则判定不合格，无则合格。
按照客户要求制作第三次绿油，若生产要求大板1内第三pad 113的绿油开窗相较于该第三pad 113的允许偏移量为60um(即最大偏移量为60um)，也即预定偏移量为60um，则第三对位检查pad 123的绿油开窗可相较于第三对位检查pad 123最大偏移量可为50um，同时，第一对位检查pad 121、第二对位检查pad 122也均开窗，开窗面积均大于相应的对位检查pad即可。
第三次曝光显影后检查第三对位检查pad 123上是否有绿油，有绿油则判定不合格，无则合格。
本实施例中，上述的预定规格值的pad和各对位检查pad均为圆形，当然，也可为方形等其它形状，以客户实际要求为准，其形状并不引以为限。
值得说明的是，在本实施例中，每次上绿油只例举了对大板内的一种pad进行检查，相应地，对位检查pad也只设置一种，当然，如果该次上绿油需要对多个pad进行检查，相应地，针对该次上绿油的对位检查pad也应设置多种，此是通过常规推理判断可知的，因此，亦在本发明的保护范围之内，在此，不再通过实施例详细例举。
相应地，如需上更多层的绿油并对其进行对位检查，按照上述设计方法依此类推即可。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种阻焊检查焊盘的设计方法，其特征在于，包括以下步骤：
a、在大板的边缘设计多组与所述大板内的预定规格值的pad相应等大或小于所述预定规格值的pad作为对位检查pad组，所述对位检查pad组包括多个对位检查pad；
b、设所述大板内绿油开窗按照生产要求相对所述大板内预定规格值的pad的尺寸所允许的偏移量为预定偏移量，对所述大板边缘增加的各所述对位检查pad设计比所述预定偏移量小的开窗菲林；
c、每次上绿油曝光显影后检查所述大板边缘的相应所述对位检查pad上是否有绿油附着，如有绿油上所述对位检查pad，则判定此次上绿油的偏移量已超过所允许的偏移量，则判定为不合格，如无绿油上所述对位检查pad则判定为合格。
2.如权利要求1所述的阻焊检查焊盘的设计方法，其特征在于，所述对位检查pad组包括三个对位检查pad，分别为第一对位检查pad、第二对位检查pad、第三对位检查pad，且所述第一对位检查pad、第二对位检查pad、第三对位检查pad的直径依次递增或者递减。
3.如权利要求2所述的阻焊检查焊盘的设计方法，其特征在于，所述第一对位检查pad、第二对位检查pad、第三对位检查pad并排设置。
4.如权利要求1所述的阻焊检查焊盘的设计方法，其特征在于，所述预定规格值的pad为圆形。
5.如权利要求1至4任一项所述的阻焊检查焊盘的设计方法，其特征在于，所述对位检查pad为圆形。
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