CN105587904A - 止回阀及插座结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及止回阀及插座结构，抑制止回阀内的压损并抑制制造工序的复杂化。配置在流体的配管上的止回阀(10)具备：阀套(31)，在内部具备阀芯(52)和阀座部(54)；及外壳(20)，在内部收纳阀套，在外壳与阀套之间形成有外壳内流路(60)，流体沿着轴向在外壳内流路内流动。在阀套设有连通孔(38)和密封部(34)。连通孔沿厚度方向贯通阀套，将在止回阀为开阀状态时通过了阀芯与阀座部之间的流体向外壳内流路引导。密封部设于阀套的外表面，配置在比连通孔靠外壳内流路中的流体的流动方向的上游侧处，通过与外壳的内表面相接而将外壳内流路密封，且相对于外壳在径向上定位阀套。
Description
本申请主张基于在2014年11月12日提出申请的申请编号2014-229862号的日本专利申请的优先权，其公开的全部通过参照而援引于本申请。
技术领域
本发明涉及止回阀及具备止回阀的插座结构。
背景技术
作为用于防止流体的逆流的止回阀，提出了如下的止回阀：在外壳的内部具备被向与本来的流体的流动方向相反的方向(闭方向)施力的阀芯和以沿阀芯的轴向(阀芯的移动方向)延伸的方式包围阀芯并进行支承的阀芯支承部，在阀芯支承部与外壳之间设有供流体沿上述轴向流动的流路(JP2013-535621)。在阀芯支承部与外壳中间设置供流体沿轴向流动的流路的结构从减少止回阀中的压损的情况变得容易这样的观点出发是优选的结构。
发明内容
发明要解决的课题
然而，在采用上述结构的情况下，需要设置用于在阀芯支承部与外壳之间形成使流体沿轴向流动的流路的空间，并且在与轴向垂直的径向上将阀芯支承部相对于外壳定位。例如，需要在阀芯支承部的外表面和外壳的内表面中的一方上形成用于形成上述流路的沿轴向延伸的槽，并且在上述槽以外的部位处阀芯支承部的外表面与外壳的内表面相接，由此将阀芯支承部定位在外壳内。即，需要通过切削加工等来形成用于形成流路的特别的结构，产生制造工序的复杂化。因此，期望抑制止回阀内的压损并抑制制造工序的复杂化。
用于解决课题的手段
本发明为了解决上述的课题而作出，能够作为以下的方式实现。
(1)根据本发明的一方式，提供一种配置于流体的配管的止回阀。该止回阀具备：阀套，在内部具备阀芯和阀座部；及外壳，在内部收纳所述阀套，与所述阀套分体地形成，在该外壳与所述阀套之间形成有外壳内流路，所述流体沿着所述阀套的轴向在该外壳内流路内流动。所述止回阀在所述阀芯与所述阀座部相接时成为闭阀状态，在所述阀芯从所述阀座部分离时成为开阀状态。在所述阀套形成有连通孔，并且设有密封部，该连通孔沿厚度方向贯通该阀套，用于将所述止回阀为所述开阀状态时通过了所述阀芯与所述阀座部之间的所述流体导向所述外壳内流路，该密封部设于所述阀套的外表面，配置在比所述连通孔靠所述外壳内流路的所述流体的流动方向的上游侧处，通过与所述外壳的内表面相接而将所述外壳内流路密封，且在与所述轴向垂直的径向上将所述阀套相对于所述外壳定位。
根据该方式的止回阀，通过在阀套的外表面上设置的密封部，对阀套与外壳之间的外壳内流路进行密封，并且相对于外壳在与轴向垂直的径向上定位阀套。因此，能够简化在外壳内用于定位阀套的结构及在阀套的外表面上用于形成沿轴向引导流体的流路的结构，从而能够简化止回阀整体的结构。此时，在外壳与阀套之间形成有供通过了连通孔的流体沿阀套的轴向流动的外壳内流路，因此能够抑制止回阀内的压损。
(2)在上述方式的止回阀中，可以的是，所述外壳具备通过轴向的嵌入而一体化的多个外壳构件，所述密封部是所述阀套中的与所述轴向垂直的横截面的直径局部地扩径而形成的突起部，在所述突起部上，在所述轴向的两端部形成有随着接近所述突起部的所述轴向的最端部而逐渐缩径的一对锥形部，所述突起部由相邻配置的两个所述外壳构件夹持，所述一对锥部分别与所述两个外壳构件中的互不相同的一方相接，从而将所述阀套在所述外壳内在所述径向上定位。
根据该方式的止回阀，能够同时进行外壳内流路的密封的动作和阀套的径向的定位的动作，因此能够简化制造工序。需要说明的是，在相邻配置的两个外壳构件之间夹入突起部，由此作为阀套相对于外壳的定位，不仅径向，也能够同时进行轴向的定位。而且，形成于突起部的一对锥部分别与相邻配置的两个外壳构件中的互不相同的一方相接，由此在阀套的外表面与外壳的内表面之间容易确保成为外壳内流路的空间。
(3)在上述方式的止回阀中，可以的是，所述外壳及所述阀套为金属制。
根据该方式的止回阀，能够使外壳内流路的密封为金属密封，因此与通过由树脂或橡胶构成的密封构件来确保密封性的情况相比，能够提高密封用的结构的耐久性。
(4)在上述方式的止回阀中，可以的是，所述止回阀还具备阀支架，该阀支架安装于所述阀套，且在与所述阀套一起形成的空间内收纳所述阀芯，所述空间除了收纳所述阀芯之外，还收纳对所述阀芯向关闭方向施力的弹簧。
根据该方式的止回阀，在外壳内流路中，除了外壳的表面和阀套的表面以外，能够抑制止回阀的部件的露出。因此，能够减少止回阀中的流路阻力，并提高抑制压损的效果。
(5)在上述方式的止回阀中，可以的是，所述止回阀还具备：过滤器，用于从流入所述阀套内部的所述流体中除去异物；过滤器引导器，具备安装所述过滤器的过滤器安装部，并与所述阀套接合而将通过了所述过滤器的所述流体导向所述阀套内；及过滤器支承部，在所述过滤器安装部的两端对所述过滤器的两端进行支承，在所述过滤器安装部上两端被支承之前的所述过滤器的插入方向的长度比所述过滤器安装部的所述插入方向的长度长。
根据该方式的止回阀，通过使过滤器压缩变形，能够将过滤器的周围密封。
(6)根据本发明的另一方式，提供一种插座结构，设于在内部具备氢罐的装置的壳体，具备作为与所述氢罐连通的流路的端部结构的填充口，在向所述氢罐填充氢时，该插座结构与氢供给装置所具备的氢喷出部连接。该插座结构具备：(1)～(5)中任一项所述的止回阀；及介于所述止回阀与所述装置的壳体之间的中间构件，所述止回阀具备的所述外壳由奥氏体系不锈钢形成，所述中间构件由比所述奥氏体系不锈钢低廉的金属形成。
根据该方式的插座结构，在中间构件中腐蚀容易进展，由此能够抑制外壳的腐蚀。因此，在通过奥氏体系不锈钢形成的外壳中，能抑制高应力·高腐蚀环境下的应力腐蚀破裂而提高耐久性。
本发明可以通过上述以外的各种方式实现，例如，能够以止回阀的制造方法、具备氢罐及本发明的止回阀的移动体等方式实现。而且，在压缩天然气(CNG)的流路所使用的止回阀中也可以应用本发明。
附图说明
图1是表示插座结构的构成的剖视图。
图2是表示插座结构的构成的剖视图。
图3是表示止回阀的结构的分解立体图。
图4是表示副组件的外观的说明图。
图5是表示将副组件的一部分分解的情况的说明图。
图6是将阀套31的内部结构的局部放大表示的说明图。
图7是表示插座结构的构成的剖视图。
具体实施方式
A.整体的概略结构：
图1及图2是作为本发明的实施方式表示具备止回阀10的插座结构100的构成的剖视图。在图1及图2中，将止回阀10的轴心表示作为中心轴O。在以下的说明中，将与中心轴O平行的方向称为轴向。图1表示止回阀10的闭阀时的情况，图2表示止回阀10的开阀时的情况。
本实施方式的插座结构100设于燃料电池车的车身15，与止回阀10一起具备凸缘17。燃料电池车具备用于贮藏向燃料电池供给的燃料即氢的未图示的氢罐。止回阀10配置在为了向氢罐填充氢而与氢罐能够连通地设置的配管16(参照图2)的端部，防止从氢罐侧供给的氢的逆流。
图3是表示止回阀10的结构的分解立体图。如图3所示，止回阀10具备第一外壳构件22、第二外壳构件23及止回阀副组件30(以下，简称为副组件30)。第一外壳构件22、第二外壳构件23分别是具有沿止回阀10的轴向延伸的贯通孔24、25的筒状构件。在燃料电池车中，第一外壳构件22以从车身15向车身的外部突出的方式配置，第二外壳构件23以从车身15向车身的内部突出的方式配置(参照图1及2)。在以下的说明中，在止回阀10中，轴向上，将车身的外部侧称为前端侧，将车身的内部侧称为后端侧。
在第一外壳构件22的端部中的后端侧的内表面形成内螺纹部26。而且，在第二外壳构件23的端部中的前端侧的外表面形成外螺纹部27。止回阀10通过在设于第一外壳构件22及第二外壳构件23的贯通孔24、25内配置副组件30，并且使内螺纹部26与外螺纹部27嵌合而形成。通过嵌合而一体化的第一外壳构件22及第二外壳构件23构成外壳20。
B.副组件的结构：
图4是表示从与中心轴O垂直的方向观察到的副组件30的外观的说明图。而且，图5是表示将副组件30的一部分分解的情况的说明图。如图4及图5所示，副组件30具备阀套31、过滤器32、过滤器引导器33及阀支架45。阀套31、过滤器32及过滤器引导器33都是与轴向垂直的截面(以下，也称为横截面)为大致圆形且具有沿轴向延伸的贯通孔的筒状构件。
阀套31在内部具备止回阀10的阀芯及阀座部，在阀套31的后端部配置有对阀芯进行支承的阀支架45(参照图4)。在阀套31的前端部形成有向横截面的径向外侧突出，即横截面的直径局部扩径地形成的突起部34。在突起部34的前端侧端部和后端侧端部分别形成有随着接近轴向的最端部而逐渐缩径的锥部36、37。在锥部36的前端侧形成有横截面的直径大致恒定的前端支承部46。而且在阀套31形成有将通过了形成在上述阀芯及阀座部之间的流路的氢向阀套31的外部引导的连通孔38。关于阀套31的内部结构，在后文详细说明。
过滤器32是用于从通过止回阀10的氢中除去异物的多孔构件，形成为圆筒状。
过滤器引导器33具备插入部40、过滤器支承部39及外螺纹部41。插入部40向过滤器32的贯通孔内插入，对过滤器32进行支承。这样通过过滤器引导器33对过滤器32进行支承，由此即使大流量的氢气流动时，也能够确保过滤器的耐久性。在本实施方式中，插入部40相当于用于解决课题的手段中的“过滤器安装部”。
过滤器支承部39在插入部40的前端侧，形成为横截面的径比插入部40大的突缘状，在向过滤器32插入插入部40时，对过滤器32的前端侧端部进行支承。而且，在插入部40形成有沿厚度方向贯通插入部40并用于将通过了过滤器32内的氢向过滤器引导器33内的空间引导的连通孔42。在本实施方式中，沿着轴向设置多个连通孔42。关于氢在止回阀10内流动的情况，在后文详细说明。
在副组件30的组装时，从过滤器引导器33的后端侧将过滤器引导器33向过滤器32内插入，将过滤器32配置在插入部40上。并且，过滤器引导器33的后端部的外螺纹部41相对于阀套31的前端部沿轴向嵌入。需要说明的是，在阀套31的前端部的内表面形成有与外螺纹部41对应的内螺纹部(未图示)。
在此，插入部40的轴向的长度A(参照图5)形成得比副组件30的组装前的过滤器32的轴向的长度B(参照图5)短。因此，当组装副组件30时，过滤器32成为在过滤器引导器33的过滤器支承部39与在阀套31的前端设置的前端支承部46之间沿轴向被压缩的状态。在本实施方式中，在阀套31的前端设置的前端支承部46与过滤器引导器33的过滤器支承部39一起相当于用于解决课题的手段中的“过滤器支承部”。这样，将过滤器32保持为压缩的状态，由此能够确保过滤器32与过滤器支承部39的交界、及过滤器32与前端支承部46之间的交界的密封性(抑制氢绕过过滤器32而流动的情况)。需要说明的是，在副组件30的组装时，而且，在阀套31内，配置后述的阀芯及弹簧，并在阀套31的后端部接合阀支架45。
C.止回阀的结构：
返回图1及图2，在止回阀10中，利用形成在通过第一外壳构件22及第二外壳构件23构成的外壳20与副组件30之间的空间，形成氢的流路即外壳内流路60。在外壳20的内表面，在第一外壳构件22与第二外壳构件23的交界部形成凹部28。即，凹部28是在第一外壳构件22的内表面上设置的台阶部29与第二外壳构件23的前端之间形成空间的结构，通过向第一外壳构件22嵌入第二外壳构件23而形成。在本实施方式中，设于副组件30的突起部34与上述凹部28卡合。这样的突起部34相对于凹部28的卡合如图3所示，通过在第一外壳构件22与第二外壳构件23之间配置副组件30，并使第一外壳构件22与第二外壳构件23嵌合来进行。
在凹部28处，突起部34与外壳20的内表面卡合，由此将在外壳20内形成得比突起部34靠前端侧的氢的流路和形成得比突起部34靠后端侧的氢的流路(外壳内流路60)密封。即，将副组件30配置在内部，并使第一外壳构件22的内螺纹部26与第二外壳构件23的外螺纹部27嵌合，使锥部36、37分别与外壳20的内表面无间隙地紧贴，由此得到上述的氢的流路的密封性。
而且，如上述那样，在凹部28处，使突起部34与外壳20的内表面卡合，由此相对于外壳20，在与轴向垂直的径向上定位阀套31，并相对于外壳20，能够在轴向上定位阀套31。在本实施方式中，突起部34相当于用于解决课题的手段中的“密封部”。
在本实施方式中，副组件30的突起部34在锥部36、37这两者处与凹部28卡合。通过形成为这样的结构，在副组件30的侧面与外壳20的内表面之间，容易确保形成外壳内流路60的空间。在突起部34未设置锥部36、37而设置突起部34作为与轴向垂直的阶梯的情况下，突起部34局部地向凹部28内沿径向较深地进入，由此存在成为氢的流路的空间局部变窄的可能性。在本实施方式中，通过在突起部34设置锥部36、37，能适当地进行阀套31相对于外壳20的径向的定位，能够抑制形成外壳内流路60的空间局部变窄的情况。需要说明的是，锥部36、37的锥角度可以互不相同。而且，阀套31的横截面的直径即锥部36中的与第一外壳构件22相接的位置处的横截面的直径与锥部37中的与第二外壳构件23相接的位置处的横截面的直径可以是互不相同的值。
如图1及图2所示，在阀套31的内部形成有沿轴向延伸的贯通孔43。在贯通孔43的前端部形成有用于使过滤器引导器33的外螺纹部41嵌合的内螺纹部44，在该内螺纹部44的后端侧形成横截面处的贯通孔43的直径随着朝向后端侧而逐渐变大的阀座部54。
图6是将图2中的阀套31的内部结构的局部放大表示的说明图。如已述那样，在阀套31的后端接合阀支架45，在阀套31及阀支架45的内部形成的空间内能够沿轴向滑动地配置阀芯52。而且，在阀芯52与阀支架45之间形成的空间内配置弹簧53。在阀芯52的前端部形成阀头部55，阀头部55的前端部形成为朝向前端侧缩径的大致圆锥形状。在阀芯52的外侧面，在阀头部55的后端侧形成有沿着阀芯52的外周形成的圆环状的槽结构即环状凹部56。而且，在阀芯52的外侧面，在环状凹部56的后端侧，形成有沿着阀芯52的外周形成的圆环状的凸结构即环状突起部57。在阀芯52中，比环状突起部57靠后端侧的横截面的直径大致恒定，成为横截面的直径形成得比环状突起部57小的棒状部58。
在本实施方式中，弹簧53是螺旋弹簧，在阀套31及阀支架45与阀芯52之间，以轴向成为伸缩的方向的方式配置。在弹簧53的内部插入阀芯52的棒状部58，弹簧53的后端侧的端部与阀支架45抵接，弹簧53的前端侧的端部与阀芯52的环状突起部57抵接。由此，弹簧53对于阀芯52向阀芯52的前端部与阀座部54抵接的方向(阀的关闭方向)施力。
阀芯52(阀头部55及环状突起部57)以在与阀套31的内表面之间产生微小的间隙的方式形成。并且，在设于阀芯52的环状凹部56内配置有环状的滑动阻力施加构件59。滑动阻力施加构件59与阀套31的内表面接触，在阀芯52沿轴向滑动时，与阀套31的内表面之间产生摩擦阻力。
在本实施方式中，第一外壳构件22、第二外壳构件23、阀套31、过滤器32、过滤器引导器33及阀支架45由金属形成。考虑对于氢脆化的耐性，构成上述各构件的金属优选使用奥氏体系不锈钢。但是，也可以使用例如其他种的不锈钢或碳素钢等其他种的合金构成上述各构件，根据需要实施涂层。阀芯52例如可以由树脂或橡胶构成。
D.止回阀中的气体流动的方式：
除了在向搭载于车辆的氢罐填充氢时以外，由弹簧53施力的阀芯52的前端部与阀座部54抵接，由此止回阀10成为闭阀状态(参照图1)。在向氢罐的氢填充时，从第一外壳构件22的前端侧向贯通孔24内供给高压的氢气，由此阀芯52向轴向后端侧移动，如图2及图6所示，止回阀10开阀。在图6中，氢流动的情况由虚线的箭头表示。从第一外壳构件22的前端侧供给的氢气在通过了过滤器32之后，经由过滤器引导器33的连通孔42(参照图5、图6)流入到过滤器引导器33内。流入到过滤器引导器33内的氢气向轴向后端侧流动，通过阀芯52的前端部与阀座部54之间的间隙。然后，氢气经由设于阀套31的连通孔38向外壳内流路60流出，朝向轴向后端侧流动。到达了阀套31的后端的氢气从沿着轴向贯通第二外壳构件23设置的贯通孔25的后端部排出，被导向与氢罐连通的配管16(参照图2)。
需要说明的是，形成于阀套31的连通孔38的大小及个数只要考虑在止回阀10中流动的氢气的最大流量，使以连通孔38为起因的压损成为允许范围地适当设定即可。而且，阀套31的内表面的连通孔38的开口部的后端向中心轴O投影的位置(图6中表示为位置C)与将阀头部55和阀套31的内表面相接的部位(隔着微小的间隙而接近的部位)的前端向中心轴O投影的位置进行比较时，优选两者正好重叠的位置，或者连通孔38的开口部的后端为后端侧。通过形成为这样的结构，在氢气的填充时，在从连通孔38向阀套31外流出氢气之际，能抑制以氢气与阀套31的内表面抵接而流路弯曲的情况为起因的乱流的发生，能够抑制由于乱流而产生的流动声(噪音)。其结果是，能够降低以通过配管传导到车室内的流动声为起因而引起的乘员的不快感、不安感。而且，通过抑制氢填充时的压损，能够缩短填充时间。
在此，形成于阀套31的连通孔38可以与厚度方向垂直地贯通阀套31，而且，也可以相对于阀套31的厚度方向以倾斜的角度设置。例如，只要相对于阀套31的厚度方向，向与阀芯52的前端部的倾斜相同的方向倾斜地设置连通孔38，就能够提高减少从副组件30内经由连通孔38流出氢时的压损的效果。
需要说明的是，在本实施方式中，阀支架45的后端部形成为朝向后端缩径的大致圆锥形状。由此，能够减少沿着阀套31的外侧面流动的氢在阀套31的后端被进一步向下游侧引导时的压损。而且，在本实施方式中，在阀支架45的后端部，形成沿轴向贯通阀支架45的排出口61。通过设置这样的排出口61，即使异物侵入到阀套31及阀支架45与阀芯52之间的情况下，也能够经由排出口61排出异物。
E.插座结构的构成：
如图1及图2所示，止回阀10经由凸缘17而安装于车身15，构成用于与氢供给装置连接的插座结构100。凸缘17具有通过螺栓19而用于安装于车身的螺栓孔18。在本实施方式中，凸缘17相当于用于解决课题的手段中的“中间构件”。需要说明的是，本实施方式的凸缘17是圆环状构件，但是凸缘17也可以是与圆环状不同的形状的构件。
关于第一外壳构件22、第二外壳构件23及副组件30的组装，基于图3进行说明。在实际将插座结构100安装于车身时，首先，在第一外壳构件22的内部配置了副组件30之后，在第一外壳构件22的后端部配置凸缘17，将第一外壳构件22与凸缘17进行螺纹紧固。即，在第一外壳构件22的后端部的外表面上设置外螺纹部62(参照图6)，在凸缘17的内表面设置内螺纹部，通过使它们嵌合，而使第一外壳构件22与凸缘17固定。将第一外壳构件22与凸缘17进行螺纹紧固的部位在图1及图2中表示为紧固部X。
然后，从轴向后端侧将第二外壳构件23的前端部经由凸缘17嵌入到第一外壳构件22内。并且，如已述那样，使设于第一外壳构件22的内螺纹部26与设于第二外壳构件23的外螺纹部27嵌合(参照图3)。将第一外壳构件22与第二外壳构件23进行了螺纹紧固的部位在图1及图2中，表示为紧固部Y。由此，插座结构100完成。然后，在车身15的内侧，通过凸缘17的螺栓孔18紧固于车身15，由此插座结构100向车身的安装完成。需要说明的是，可以取代如上述那样在插座结构100完成之后将插座结构100安装于车身15，也可以在车身15上进行插座结构100的构成构件的组装而同时进行插座结构100的组装和向车身15的安装。
需要说明的是，在本实施方式中，构成紧固部X的外螺纹部62及内螺纹部与构成紧固部Y的外螺纹部27及内螺纹部26成为反向螺纹(切螺纹的方向为反向)。通过形成为这样的结构，例如在插座结构100上连接氢供给装置的氢喷出部(填充喷嘴)时等，即便以中心轴O为中心的旋转方向的力向插座结构100施加，也能够抑制紧固部X或Y的紧固松缓。即，即使施加紧固部X或Y松缓的方向的力，通过在另一方的紧固部产生的反力也能够承受转矩，能够抑制紧固松缓。
在本实施方式中，凸缘17与第一外壳构件22及第二外壳构件23同样由金属材料形成，但是凸缘17可以为比第一外壳构件22及第二外壳构件23低廉的构件(标准电极电位低的构件)。即，通过与第一外壳构件22及第二外壳构件23相比氧化速度快的构件构成凸缘17。例如，在通过奥氏体系不锈钢形成第一外壳构件22及第二外壳构件23的情况下，凸缘17可以为碳素钢(或者，还对碳素钢实施镀锌，由此可以进一步增大构件间的电位差)。若为这样的结构，则在凸缘17中腐蚀容易进展，由此能够抑制外壳20的腐蚀。
如本实施方式那样，在将插座结构100使用于氢的配管的情况下，构成止回阀10的金属构件由奥氏体系不锈钢构成，由此能够提高对氢脆化的耐性。然而，奥氏体系不锈钢已知具有容易发生腐蚀破裂的性质。如本实施方式那样，在高压氢的填充所使用的插座结构100中，例如在突起部34中为了实现充分的密封性，在第一外壳构件22及第二外壳构件23的嵌合部等需要得到由高紧固力产生的高轴力。因此，在使用奥氏体系不锈钢作为外壳20的材料的情况下，抑制腐蚀破裂的情况特别重要。在本实施方式中，如上所述在凸缘17中促进腐蚀，抑制外壳20的腐蚀，由此在作为耐压构件的外壳20中，能够抑制高应力·高腐蚀环境下的应力腐蚀破裂而提高耐久性。
需要说明的是，在插座结构100中，在第一外壳构件22的前端部形成贯通孔24开口的开口部50。在本变形例中，开口部50相当于用于解决课题的手段中的“填充口”。在第一外壳构件22的前端部中，在贯通孔24的内表面配置有O型圈70、71。在第一外壳构件22的前端部上连接氢供给装置的氢喷出部(填充喷嘴)时，O型圈70、71将填充喷嘴与止回阀10的内部流路之间密封。
根据具备如以上那样构成的本实施方式的止回阀10的插座结构100，通过在阀套31的外表面上设置的突起部34，将阀套31与外壳20之间的外壳内流路60密封，并且相对于外壳20，在与轴向垂直的径向上定位副组件30(阀套31)。因此，能够简化在外壳20内用于定位阀套31的结构、及在阀套31的外表面上用于形成沿轴向引导氢的流路的结构，从而能够简化止回阀10整体的结构。由此，能够抑制止回阀10的制造成本。
而且，上述的密封及定位的动作在为了止回阀10的组装而组装第一外壳构件22及第二外壳构件23时，通过在第一外壳构件22与第二外壳构件23的交界处形成的凹部28内夹入突起部34而进行。这样，能够同时进行外壳内流路60的密封的动作和阀套31的径向的定位的动作，因此能够简化制造工序。需要说明的是，在本实施方式中，通过在第一外壳构件22与第二外壳构件23之间夹入突起部34，作为副组件30(阀套31)相对于外壳20的定位，不仅径向上而且在轴向的定位也能够同时进行。
而且，如上所述通过突起部34将阀套31沿径向定位，由此，形成在外壳20与阀套31之间的外壳内流路60在外壳20及阀套31的表面以外，没有止回阀10的构成部件的露出。因此，能够减少止回阀10内的流路阻力，能够抑制止回阀10中的压损。需要说明的是，通过抑制止回阀10的压损，能得到缩短经由止回阀10向氢罐高速填充氢时的填充时间的效果。
尤其是在本实施方式中，用于将形成在阀套31与外壳20之间的外壳内流路60密封的突起部34形成为阀套31的外表面的结构。因此，不需要为了将流路密封而准备新的构件，能够简化止回阀10的结构。而且，在本实施方式中，使金属制的外壳20的内表面的凹部28与金属制的阀套31的突起部34接触，因此能够将外壳内流路60的密封形成为金属密封。因此，与通过由树脂或橡胶构成的密封构件来确保密封性的情况相比，能够提高密封用的结构的耐久性。
而且，根据本实施方式，在副组件30内收纳止回阀10的阀芯52及阀座部54，因此在组装止回阀10之前，在副组件30的状态下，能够检查过滤器32的性能或作为止回阀的性能。其结果是，在组装止回阀10之前，能够消除不良品，因此作为止回阀10的安装对象的装置(燃料电池车辆)的生产性提高。
例如，在不收纳于副组件30内而向外壳内直接装入阀芯，或者形成阀座部作为外壳的内表面的结构的情况下，若不是组装止回阀之后，则存在无法进行上述检査的情况。在这样的情况下，当发现检査的结果不良情况时，将先组装的止回阀分解，更换不良情况部件，在再组装之后，需要再次检査。因此，制造工序复杂化，制造成本上升。而且，将先组装的止回阀分解，进行再组装的情况下，存在外壳损伤而商品性下降的可能性。在本实施方式中，能够抑制这样的不良情况。
而且，在本实施方式的止回阀10中，即便在开始了使用之后的维护时，通过副组件30单位的更换而能够应对不良情况，因此作业性提高，能够削减维护成本。即，在不良情况发生时，不需要将止回阀整体分解，更换必要的部件，防止异物混入等并将分解的各部件重新组装这样的烦杂的工序。
F.变形例：
·变形例1(密封部的变形)：
在上述实施方式中，利用突起部34将形成在外壳20与副组件30之间的外壳内流路60进行金属密封，但也可以为不同的结构。例如，可以使用与阀套31分体准备的O型圈或树脂密封，进行上述密封。
图7是表示具备变形例的止回阀210的插座结构200的构成的剖视图。在图7中，与图2一样，表示止回阀开阀的状态。在本变形例中，对于与在实施方式中说明的插座结构100共通的部分标注相同的参照编号，省略详细的说明。
在止回阀210具备的阀套231的外侧面上，取代突起部34而设置突起部234。突起部234与突起部34一样，被夹入在外壳20内形成于第一外壳构件22与第二外壳构件23的交界处的凹部28内，相对于外壳20，在轴向上定位阀套231。但是，突起部234与突起部34不同，未形成锥部36、37。因此，在止回阀210中，突起部134未起到相对于外壳20在与轴向垂直的方向上定位阀套231的功能。
而且，在形成凹部28的部位的附近，在第一外壳构件22的内表面上形成圆环状的凹部即凹部263，在第二外壳构件23的内表面形成有圆环状的凹部即凹部264。在凹部263、264上分别嵌入O型圈265、266。O型圈265、266与阀套231的外表面相接。由此，O型圈265将形成在外壳20(第一外壳构件22)与副组件30(过滤器32)之间的氢的流路密封。而且，O型圈266将形成在外壳20(第二外壳构件23)与副组件30(阀套231)之间的外壳内流路60密封。
而且，O型圈265、266通过与外壳20的内表面和副组件30的外表面相接，而相对于外壳20，在与轴向垂直的径向上定位阀套31。在本变形例中，O型圈266相当于用于解决课题的手段中的“密封部”。这种情况下，也是在止回阀210的组装时，能够容易地进行外壳20内的氢流路的密封和阀套231的径向的定位，能得到与实施方式同样的效果。
·变形例2(副组件的变形)：
在实施方式中，通过过滤器引导器33的过滤器支承部39和阀套31的前端支承部46压缩并保持过滤器32，但也可以为不同的结构。例如，可以不设置用于保持过滤器32的突缘状结构即过滤器支承部39和前端支承部46中的至少一方，而通过焊接将过滤器32的端部固定在过滤器引导器33上。即使形成为这样的结构，也能得到与抑制绕过过滤器32的氢流动的同样的效果。但是，在如实施方式那样从两侧夹持并保持过滤器32的情况下，不需要焊接等特别的工序，而且，在维护时，不更换过滤器引导器33而仅更换过滤器32，因此优选。需要说明的是，在将过滤器32的轴向的两端焊接的情况下，或者绕过过滤器32的氢量为允许范围的情况下，可以不使插入部40的轴向的长度A(参照图5)比组装前的过滤器32的轴向的长度B(参照图5)短，可以为例如相同程度的长度。
而且，在内部具备阀芯52及阀座部54的副组件也可以不具备过滤器32。即使在这种情况下，通过设置在阀套的外表面上的密封部，也能得到将外壳内流路60密封并相对于外壳20在与轴向垂直的径向上能够定位阀套这样的同样的效果。
在实施方式中，通过沿轴向相邻配置的第一外壳构件22及第二外壳构件23构成外壳20，但也可以通过3个以上的外壳构件构成。这种情况下，例如，在上述的3个以上的外壳构件中的沿轴向相邻的两个外壳构件之间设置凹部28，并在阀套的外表面设置突起部34，在组装上述相邻的两个外壳构件时在凹部28处夹入突起部34，由此能得到与实施方式同样的效果。
在实施方式中，通过树脂或橡胶形成阀芯52，通过金属制的阀套的内表面形成阀座部54，但也可以为不同的结构。例如，可以使阀芯52为金属制构件，并在阀座部54侧配置树脂或橡胶制的薄片。
·变形例3(插座结构的变形)：
在实施方式中，止回阀10向凸缘17的安装通过螺纹紧固进行(图1及图2的紧固部X)，但也可以为不同的结构。例如，可以使用开口环等将两者固定。
在实施方式中，使用了凸缘17作为介于止回阀10与车身(车身15)之间的中间构件，但也可以为不同的结构。例如，可以使用作为中间构件的螺母及螺栓将外壳20和车身15直接紧固。这种情况下，若通过比外壳低廉的金属构成中间构件，则也能得到抑制外壳的腐蚀而提高止回阀10的耐久性的同样的效果。
在实施方式中，将止回阀10安装于燃料电池车辆的车身15，但也可以为不同的结构。例如，也可以应用于除了车辆以外的其他移动体、在内部具备氢罐的各种装置，在设于这些装置的壳体的填充口处，可以设置同样的止回阀10及插座结构100。而且，在氢以外的流体、例如压缩天然气(CNG)流动的流路中，也可以应用与实施方式同样的止回阀或插座结构。
本发明并不局限于上述的实施方式或实施例、变形例，在不脱离其主旨的范围内能够以各种结构来实现。例如，在发明内容一栏记载的各方式中的技术特征所对应的实施方式、实施例、变形例中的技术特征为了解决上述的课题的一部分或全部，或者为了实现上述的效果的一部分或全部，可以适当进行更换、组合。而且，该技术特征在本说明书中只要不是作为必须的结构进行说明，就可以适当删除。
Claims (6)
1.一种止回阀，配置于流体的配管，具备：
阀套，在内部具备阀芯和阀座部；及
外壳，在内部收纳所述阀套，与所述阀套分体地形成，在该外壳与所述阀套之间形成有外壳内流路，所述流体沿着所述阀套的轴向在该外壳内流路内流动，
所述止回阀在所述阀芯与所述阀座部相接时成为闭阀状态，在所述阀芯从所述阀座部分离时成为开阀状态，
在所述阀套形成有连通孔，并且设有密封部，
该连通孔沿厚度方向贯通该阀套，用于将所述止回阀为所述开阀状态时通过了所述阀芯与所述阀座部之间的所述流体导向所述外壳内流路，
该密封部设于所述阀套的外表面，配置在比所述连通孔靠所述外壳内流路的所述流体的流动方向的上游侧处，通过与所述外壳的内表面相接而将所述外壳内流路密封，且在与所述轴向垂直的径向上将所述阀套相对于所述外壳定位。
2.根据权利要求1所述的止回阀，其中，
所述外壳具备通过轴向的嵌入而一体化的多个外壳构件，
所述密封部是所述阀套中的与所述轴向垂直的横截面的直径局部地扩径而形成的突起部，
在所述突起部上，在所述轴向的两端部形成有随着接近所述突起部的所述轴向的最端部而逐渐缩径的一对锥形部，
所述突起部由相邻配置的两个所述外壳构件夹持，所述一对锥部分别与所述两个外壳构件中的互不相同的一方相接，从而将所述阀套在所述外壳内在所述径向上定位。
3.根据权利要求2所述的止回阀，其中，
所述外壳及所述阀套为金属制。
4.根据权利要求2或3所述的止回阀，其中，
所述止回阀还具备阀支架，该阀支架安装于所述阀套，且在与所述阀套一起形成的空间内收纳所述阀芯，
所述空间除了收纳所述阀芯之外，还收纳对所述阀芯向关闭方向施力的弹簧。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的止回阀，其中，
所述止回阀还具备：
过滤器，用于从流入所述阀套内部的所述流体中除去异物；
过滤器引导器，具备安装所述过滤器的过滤器安装部，并与所述阀套接合而将通过了所述过滤器的所述流体导向所述阀套内；及
过滤器支承部，在所述过滤器安装部的两端对所述过滤器的两端进行支承，
在所述过滤器安装部上两端被支承之前的所述过滤器的插入方向的长度比所述过滤器安装部的所述插入方向的长度长。
6.一种插座结构，设于在内部具备氢罐的装置的壳体，具备作为与所述氢罐连通的流路的端部结构的填充口，在向所述氢罐填充氢时，该插座结构与氢供给装置所具备的氢喷出部连接，其中，
所述插座结构具备：
权利要求1～5中任一项所述的止回阀；及
介于所述止回阀与所述装置的壳体之间的中间构件，
所述止回阀具备的所述外壳由奥氏体系不锈钢形成，
所述中间构件由比所述奥氏体系不锈钢低廉的金属形成。
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