CN105555503A

CN105555503A - 聚酯薄膜及聚酯薄膜的制造方法、偏振片以及图像显示装置

Info

Publication number: CN105555503A
Application number: CN201480050956.0A
Authority: CN
Inventors: 中居真一
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2013-09-26
Filing date: 2014-09-22
Publication date: 2016-05-04
Also published as: JPWO2015046122A1; WO2015046122A1; KR20160058806A; TW201515841A

Abstract

本发明提供一种聚酯薄膜及聚酯薄膜的制造方法、偏振片以及图像显示装置。满足下述式(1)～(4)的聚酯薄膜能够使偏振片加工工序以及涂布工序等后工序中的薄膜断裂极少。0≤C_S＜0.003L²/8W……(1)；0≤C_CT＜0.003L²/4W……(2)；0.8≤W≤6.0……(3)；20≤L≤30……(4)，式(1)～(4)中，C_S[单位：m]表示薄膜的总宽圆弧的值，C_CT[单位：m]表示薄膜宽度方向中央位置的半裁圆弧的值，W[单位：m]表示薄膜宽度，L[单位：m]表示测定总宽圆弧及半裁圆弧时的薄膜长度。

Description

聚酯薄膜及聚酯薄膜的制造方法、偏振片以及图像显示装置

技术领域

本发明涉及一种聚酯薄膜及其制造方法、偏振片以及图像显示装置。更详细而言，涉及一种消除偏振片加工工序以及涂布工序中的薄膜断裂的且适于光学膜用途、尤其适于用作液晶显示器的基材的、优选单轴取向的聚酯薄膜及其制造方法、以及使用该聚酯薄膜的偏振片及图像显示装置。

背景技术

液晶显示器(LCD)、等离子体显示器(PDP)、电致发光显示器(OELD或IELD)、场发射显示器(FED)、触摸面板、电子纸等图像显示装置在图像显示面板的显示画面侧配置有偏振片。例如，液晶显示装置作为消耗电力较小且节省空间的图像显示装置，其用途逐年被扩大。以往，液晶显示装置的显示图像的视角依赖性较大是较大的缺点，但VA模式、IPS模式等宽视角液晶模式已经被实用化，由此在电视机等要求高品质图像的市场中，液晶显示装置的需求也正在迅速扩大。

液晶显示装置中所使用的偏振片一般如下构成：由使碘或染料吸附取向而成的聚乙烯醇薄膜等构成偏振器，在该偏振器的表背两侧贴合透明的保护膜(偏振片保护膜)。为了方便起见，将贴合于液晶单元的面(与显示侧相反的一侧)的保护膜称作内侧薄膜，将对置侧(显示侧)称作外侧薄膜。聚酯或聚碳酸酯树脂等具有成本也较低、机械强度较高、具有低透湿性等优点，因此期待作为外侧薄膜的应用。

例如，作为改善了彩虹状不均匀的偏振片保护膜，已知有通过将Re＝3000～30000nm、Re/Rth≥0.2的取向聚酯薄膜使用于偏振器保护膜而使彩虹状不均匀成为无法视觉辨认的程度且变得不明显来解决彩虹状不均匀的例子(参考专利文献1)。另外，通过偏光太阳镜观察时，该彩虹状不均匀明显被视觉辨认到。

近年来，替代现有的双轴取向聚酯树脂薄膜，单轴取向聚酯薄膜用作液晶显示器的基材(偏振片的保护膜等)的情况逐渐增加。例如，作为改善了彩虹状不均匀的偏振片保护膜，已知有通过将Re＝3000～30000nm、Re/Rth≥0.2的单轴取向或双轴取向聚酯薄膜使用于偏振器保护膜而使彩虹状不均匀成为无法视觉辨认的程度且成为不明显来解决彩虹状不均匀的例子(参考专利文献1)。另外，专利文献1中还记载有在完全的单轴性(单轴对称)薄膜中与取向方向正交的方向的机械强度显著下降。

具有如上所述的光学特性的单轴取向或双轴取向聚酯树脂薄膜至少通过使用拉幅机式拉伸装置将未拉伸的薄膜一边用夹具把持一边进行横单轴拉伸来制造。

另一方面，作为现有的双轴取向或双轴拉伸聚酯薄膜的制造方法已知有各种方法，且已知有改善了加热后的薄膜在后工序中的故障以及加热后的薄膜的传送性的例子。

公开有通过在Tm-35～65℃的聚酯薄膜的热定型温度下进行热定型并在140～175℃下进行热舒张处理，使薄膜的热收缩降低并均匀化，从而改善后工序中的褶皱等故障(例如，参考专利文献2)。

并且，公开有通过降低薄膜的传送方向(MD；MachineDirection)的热收缩率、与MD正交的方向(TD；TransverseDirection)的热收缩率及比MD/TD热收缩率来赋予薄膜的加热传送性(例如，参考专利文献3)。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-256014号公报

专利文献2：日本特开2012-094699号公报

专利文献3：日本特开2001-191406号公报

发明的概要

发明要解决的技术课题

专利文献1等中所记载的主要进行横向拉伸的单轴取向聚酯树脂薄膜，由于薄膜仅向横向取向，因此纵向的断裂强度较弱，在偏振片加工等薄膜贴合工序以及涂布工序的处理中薄膜断裂的情况较多。

专利文献2及专利文献3中均示有薄膜的低热收缩化及其均匀化对褶皱等的改善有效，但不足以抑制偏振片加工工序以及涂布工序等后工序中的薄膜断裂。

本发明所要解决的课题在于提供一种能够使偏振片加工工序以及涂布工序等后工序中的薄膜断裂极少的聚酯薄膜的制造方法。

用于解决技术课题的手段

为了解决上述课题，本发明人进行了深入研究，其结果发现通过将薄膜宽度设在特定范围且将总宽圆弧及半裁圆弧的范围设在特定范围，能够使偏振片加工工序以及涂布工序等后工序中的薄膜断裂极少，并发现能够解决上述课题。

具体而言，得到如下见解：在将聚酯薄膜进行加热传送时，容易在聚酯薄膜局部变长而松弛的部位等产生薄膜断裂；及薄膜宽度方向的端部的弯曲大小在规定范围内的聚酯树脂，即使在加热后的后工序中传送时，局部性的长度不均匀也得到抑制，从而难以发生薄膜断裂，并根据这种见解实现了本发明。

作为用于实现上述课题的具体方法的本发明为如下。

[1]一种聚酯薄膜，其满足下述式(1)～(4)。

0m≤C_S＜0.003L²/8W……(1)

0m≤C_CT＜0.003L²/4W……(2)

0.8m≤W≤6.0m……(3)

20m≤L≤30m……(4)

(式(1)～(4)中，C_S[单位：m]表示薄膜的总宽圆弧的值，C_CT[单位：m]表示薄膜宽度方向中央位置的半裁圆弧的值，W[单位：m]表示薄膜宽度，L[单位：m]表示测定总宽圆弧及半裁圆弧时的薄膜长度。)

[2][1]所述的聚酯薄膜优选下述式(A)所表示的宽度方向的MD热收缩率偏差为0.5％以下。

式(A)：

(宽度方向的MD热收缩率偏差)＝(薄膜宽度方向的3点上于150℃下加热30分钟之后的薄膜长度方向的热收缩率的最大值与最小值之差)/(薄膜宽度方向的3点上于150℃下加热30分钟之后的薄膜长度方向的热收缩率的平均值)

[3][1]或[2]所述的聚酯薄膜优选作为通过差示扫描量热测定(DSC)测定的预峰温度的薄膜宽度方向的最大值与最小值之差的偏差为7℃以下。

[4][1]至[3]中任一项所述的聚酯薄膜优选作为取向角的薄膜宽度方向的最大值与最小值之差的偏差为15°以下。

[5][1]至[4]中任一项所述的聚酯薄膜优选薄膜长度为100m以上，

且卷绕成卷形态。

[6][1]至[5]中任一项所述的聚酯薄膜优选薄膜厚度为20～150μm，

薄膜面内方向的延迟Re为3000～30000nm，

厚度方向的延迟Rth为3000～30000nm，

Re/Rth比率为0.5～2.5。

[7][1]至[6]中任一项所述的聚酯薄膜优选为单轴取向。

[8][7]所述的聚酯薄膜优选前述聚酯薄膜的长度方向的折射率为1.590以下，且

前述聚酯薄膜的结晶度超过5％。

[9][1]至[8]中任一项所述的聚酯薄膜优选前述聚酯薄膜以聚对苯二甲酸乙二酯树脂作为主成分。

[10]一种聚酯薄膜的制造方法，其为使用具有夹具的拉幅机式拉伸装置的[1]至[9]中任一项所述的聚酯薄膜的制造方法，所述夹具沿着设置于薄膜传送路两侧的一对轨道行走，所述方法包含：

将未拉伸的聚酯薄膜一边用前述夹具进行把持一边进行横向拉伸的工序；

将前述横向拉伸后的聚酯薄膜加热至拉幅机内的最高温度的热定型工序；及

一边对前述热定型工序后的聚酯薄膜进行加热一边缩小前述一对轨道间距离的热松弛工序，

在前述拉幅机内的进行前述热定型的区域及进行前述热松弛的区域中的至少一个区域中，通过加热器对聚酯薄膜的宽度方向的端部进行辐射加热。

[11][10]所述的聚酯薄膜的制造方法优选用前述加热器加热的聚酯薄膜的端部的宽度方向的范围相对于加热部分中的聚酯薄膜的总宽，两端合计在10～60％的范围。

[12][10]或[11]所述的聚酯薄膜的制造方法优选相对于从前述夹具释放前述横向拉伸后的聚酯薄膜时的薄膜宽度方向中央部的膜面温度，将位于在薄膜宽度方向上与夹具分开200mm的位置上的薄膜端部的膜面温度设为高1～20℃。

[13]一种聚酯薄膜的制造方法，其为使用具有夹具的拉幅机式拉伸装置的[1]至[9]中任一项所述的聚酯薄膜的制造方法，所述夹具沿着设置于薄膜传送路两侧的一对轨道行走，

所述制造方法包含将前述未拉伸的聚酯薄膜一边用前述夹具进行把持一边进行横向拉伸的工序，

相对于从前述夹具释放前述横向拉伸后的聚酯薄膜时的薄膜宽度方向中央部的膜面温度，将位于在薄膜宽度方向上与夹具分开200mm的位置上的薄膜端部的膜面温度设为高1～20℃。

[14][10]至[13]中任一项所述的聚酯薄膜的制造方法优选前述未拉伸的聚酯薄膜的长度方向的折射率为1.590以下，且

前述未拉伸的聚酯薄膜的结晶度为5％以下。

[15]一种偏振片，其包含：偏振器；及[1]至[9]中任一项所述的聚酯薄膜。

[16]一种图像显示装置，其具备[1]至[9]中任一项所述的聚酯薄膜或[15]所述的偏振片。

发明效果

根据本发明，可提供一种能够使偏振片加工工序以及涂布工序等后工序中的薄膜断裂极少的聚酯薄膜的制造方法。

附图说明

图1是用于说明本发明中的S_s1、S_s2、S_CT、C_S及W的定义的聚酯薄膜示意图。

图2是用于说明本发明中的C_C1、C_C2及C_CT的定义的半裁聚酯薄膜示意图。

图3是用于导出总宽圆弧的式(1)的辅助图。

具体实施方式

以下，对本发明的聚酯薄膜及其制造方法、偏振片以及图像显示装置进行详细说明。

以下所记载的构成要件的说明有时是基于本发明的代表性实施方式而进行的，但本发明并不限定于这种实施方式。另外，本说明书中，用“～”表示的数值范围是指将“～”的前后所记载的数值作为下限值及上限值而包含的范围。

[聚酯薄膜]

本发明的聚酯薄膜满足下述式(1)～(4)。

0m≤C_S＜0.003L²/8W……(1)

0m≤C_CT＜0.003L²/4W……(2)

0.8m≤W≤6.0m……(3)

20m≤L≤30m……(4)

通过这种结构，本发明的聚酯薄膜能够使偏振片加工工序以及涂布工序等后工序中的薄膜断裂极少。

聚酯薄膜有时通过层叠多个聚酯薄膜或者在聚酯薄膜上层叠功能层来实现高功能化或复合化。在进行这种聚酯薄膜的加工时，通常一边通过辊等进行传送，一边进行薄膜的加热或拉伸等。

偏振片加工工序以及涂布工序等后工序中的薄膜断裂具有因在后工序中进行处理时传送张力集中在薄膜的长度较短部位而发生的倾向。

针对于此，本发明的聚酯薄膜通过将薄膜宽度设在特定范围且将总宽圆弧及半裁圆弧的范围设在特定范围，在后工序中进行处理时能够抑制传送张力集中在薄膜的长度较短处而导致在该部位薄膜断裂，从而能够使偏振片加工工序以及涂布工序等后工序中的薄膜断裂极少。

以下，对本发明的聚酯薄膜的优选方式进行说明。

<总宽圆弧、半裁圆弧、薄膜宽度的关系>

首先，利用图1及图2，对总宽圆弧C_S、半裁圆弧C_CT及薄膜宽度W的关系进行说明。

图1(A)及图1(B)中分别示出弯曲的聚酯薄膜。

一般，就将聚酯原料树脂熔融混炼并进行拉伸后回收的聚酯薄膜而言，若将薄膜的MD方向的端部中的一个端部固定于高处而悬挂，则具有TD方向的端部边缘弯曲的倾向。

图1中示意地示出如此从高处悬挂并拉紧成薄膜无松弛的聚酯薄膜的状况。

本发明中，在测定聚酯薄膜的TD方向的一端处的MD热收缩率和另一端处的MD热收缩率时，将测定值较大的端部设为S1，将S1处的MD热收缩率设为S_S1。另一方面，将测定值较小的端部设为S2，将S2处的MD热收缩率设为S_S2。并且，将聚酯薄膜的TD方向的中央部处的MD热收缩率设为S_CT。

图1(A)中示出从高处悬挂聚酯薄膜时S1侧(高MD热收缩率侧)以圆弧状膨胀的薄膜，图1(B)中示出S2侧(低MD热收缩率侧)以圆弧状膨胀的薄膜。

关于图1(A)及图1(B)所示的聚酯薄膜，将薄膜的MD方向端部处的薄膜宽度(TD方向的薄膜总长)表示为W。并且，图1中，将薄膜的MD方向端部处的薄膜宽度W的中央位置设为C_W，将薄膜的MD方向端部中固定于高处的一侧的C_W表示为C_Wu，将另一端侧的C_W表示为C_Wd。

并且，图1中，将聚酯薄膜的MD方向的总长设为L。但是，L是从高处悬挂的聚酯薄膜的MD方向的一个端部至另一个端部的距离，而不是聚酯薄膜的TD方向端部的边缘的长度。将C_Wu和C_Wd相连而得到的直线Y1(图1中，在垂直方向上以点线表示的直线)的C_Wu至C_Wd的距离成为L。L表示测定总宽圆弧及半裁圆弧时的薄膜长度。

在此，将C_Wu和C_Wd相连而得到的直线(直线Y1)以与重力方向平行的方式对齐。

并且，在聚酯薄膜上画出位于聚酯薄膜的S1侧且通过C_Wu所在的边的薄膜TD方向的端部并与重力方向平行的直线Z1(图1中，以单点划线表示的直线)。接着，在直线Y1的一半(L/2)的位置画出与直线Y1垂直的直线C_L。

在聚酯薄膜的S1侧膨胀的图1(A)所示的聚酯薄膜中，将作为直线C_L上的距离的、聚酯薄膜的S1侧的TD方向端部至直线Z1的距离称为C_S。

一般，就薄膜的TD方向端部以圆弧状弯曲的聚酯薄膜而言，薄膜的MD方向的距离的一半(被画出直线C_L的位置)的弯曲大小最大。

宽度为W的聚酯薄膜的弯曲大小的最大值即C_S为作为图1(A)、图1(B)的C_S而得到的数值。

在聚酯薄膜的S1侧凹陷的图1(B)所示的聚酯薄膜中，C_S表示为作为直线C_L上的距离的、聚酯薄膜的S1侧的TD方向端部至直线Z1的距离。

将宽度为W的聚酯薄膜的弯曲大小的最大值即C_S称为“总宽圆弧”。

另外，将聚酯薄膜的S1侧以圆弧状膨胀时(直线Z1被画在聚酯薄膜的内侧时)的圆弧称为正圆弧，将S1侧凹陷时(直线Z1被画在聚酯薄膜的外侧时)的圆弧称为负圆弧。

接着，对图2进行说明。

图2示出将图1所示的聚酯薄膜沿着将C_Wu和C_Wd相连而得到的直线Y1裁剪的半裁聚酯薄膜。图2(A)中示出图1(A)所示的聚酯薄膜的半裁聚酯薄膜中S1侧的断片。图2(B)中示出图1(A)所示的聚酯薄膜的半裁聚酯薄膜中S2侧的断片。

图1(A)所示的薄膜中，位于薄膜TD方向的中央的C_Wd通过薄膜的裁剪而在图2中位于TD方向的端部。

将C_Wd的位置在图2(A)中称作C1，在图2(B)中称作C2。

图2也示意地示出对于半裁聚酯薄膜如图1的聚酯薄膜那样将薄膜的MD方向的端部中的一个端部固定于高处而悬挂时的状况。

一般，若在弯曲的薄膜中裁剪C_Wu-C_Wd直线(直线Y1)，则具有张力消失而与原来的薄膜同样地弯曲的倾向。

图2(A)及图2(B)所示的半裁聚酯薄膜的MD方向端部处的薄膜宽度(TD方向的总长)为W/2。本发明中，将薄膜的MD方向端部处的W/2的一半的位置称为C_W2。将薄膜的MD方向端部中固定于高处的一侧的C_W2称为C_W2u，将另一端部处的C_W2称为C_W2d。

图2中，将C_W2u和C_W2d相连而得到的直线Y2(图2中，在垂直方向上以点线所示的直线)的C_W2u至C_W2d的距离为L。

将C_W2u和C_W2d相连而成的直线(直线Y2)以与重力方向平行的方式对齐。

并且，在半裁聚酯薄膜上画出位于半裁聚酯薄膜的C1侧且通过C1并与重力方向平行的直线Z2(图2中，以单点划线表示的直线)。接着，在直线Y2的一半(L/2)的位置画出与直线Y2垂直的直线C_L。

在半裁聚酯薄膜的C1侧膨胀的图2(A)所示的半裁聚酯薄膜中，将作为直线C_L上的距离的、半裁聚酯薄膜的C1侧的TD方向端部至直线Z2的距离称为C_C1。

在半裁聚酯薄膜的C2侧膨胀的图2(B)所示的半裁聚酯薄膜中，将作为直线C_L上的距离的、半裁聚酯薄膜的C2侧的TD方向端部至直线Z2的距离称为C_C2。

如已叙述，一般，就薄膜的TD方向端部以圆弧状弯曲的聚酯薄膜而言，薄膜的MD方向的距离的一半(被画出直线C_L的位置)的弯曲大小最大。

表示宽度为W/2的半裁聚酯薄膜的弯曲大小的C_CT为图2(A)、图2(B)的C_C1和C_C2中较大的值。

将表示宽度为W/2的半裁聚酯薄膜的弯曲大小的C_CT称为“半裁圆弧”。并且，将聚酯薄膜的C1侧以圆弧状膨胀时的圆弧称为正圆弧，将C2侧膨胀时的圆弧称为负圆弧。

<总宽圆弧>

本发明的聚酯薄膜满足与总宽圆弧有关的式(1)。式(1)由下述不等号表示。

0m≤C_S＜0.003L²/8W……(1)

(式(1)中，C_S[单位：m]表示薄膜的总宽圆弧的值，W[单位：m]表示薄膜宽度，L[单位：m]表示测定总宽圆弧及半裁圆弧时的薄膜长度。)

式(1)规定宽度为W的聚酯薄膜的弯曲大小的最大值(总宽圆弧)范围。

表示C_S的上限值的式(1)的右边的系数0.003和L²/8W的项是通过以下的一系列说明、数式及经验法则导出的值。

在将薄膜无褶皱、蛇行、断裂等地处理时重要的是如何减小薄膜左右的长度差非常重要。即，图1(A)中，若将与薄膜的端部S1对应的上端部设为S1u且将与薄膜的端部S2对应的上端部设为S2u，则一定程度上减小将S1和S1u相连而成的弧的长度与将S2和S2u相连而成的弧的长度之差ΔY是重要的。理论上，根据图3由如下计算式导出ΔY，若设为x＝C_S，则成为ΔY＝8WC_S/L。

由于三角形ΔDE与三角形ACD相似，因此得到下式(11)及(12)。

sin(α/2)＝x/{(L²/4+x²)^1/2}(11)

tan^-1(α/2)＝2x/L(11)

通过勾股定理得到式(13)。若考虑三角形ADE，则通过sin函数的定义得到式(14)。

x²+L²/4＝m²(13)

2Rsin(α/2)＝m(14)

通过将式(11)、(13)代入式(14)中，得到求出半径R的式(15)。

R＝{(L²/4+x²)^1/2}/2x·{(L²/4+x²)^1/2}

＝(L²/4+x²)/2x(15)

若考虑设为薄膜宽度W时的相当于左右伸长率之差的将S1和S1u相连而成的弧的长度与将S2和S2u相连而成的弧的长度之差ΔY，则成为式(16)。另外，将聚酯原料树脂熔融混炼并进行拉伸而得到的聚酯薄膜中，若将S1和S1u相连而成的弧为直径R+W的圆的弧的一部分，且将S1和S1u相连而成的弧为直径R的圆的弧的一部分，则能够近似。

ΔY＝(R+W)2α-R·2α＝2Wα(16)

从式(12)考虑α，由于x充分小于L，因此若近似为tan^-1(2x/L)＝2x/L，则得到式(17)。

ΔY＝2Wα＝4Wtan^-1(2x/L)≈8Wx/L(17)

本发明中，由于总宽圆弧C_S＝x，因此得到式(21)。

ΔY＝8WC_S/L(21)

将S1和S1u相连而成的弧的长度与将S2和S2u相连而成的弧的长度之差ΔY在将薄膜无褶皱、蛇行、断裂等地处理时非常重要，本发明人进行了深入研究的结果，由进一步的实验得知通过控制成

ΔY≤0.003·L(22)，

能够无断裂地进行处理。

若将式(21)变形，则成为

C_S＝ΔY×L/8W(23)，

因此可以由式(23)和式(22)导出相当于本发明中表示C_S的上限值的式(1)的右边的

C_S≤0.003L²/8W(24)。

将聚酯原料树脂熔融混炼并进行拉伸而得到的聚酯薄膜中，一般是薄膜TD方向的边缘弯曲，难以将总宽圆弧设为0，本发明中，控制成满足式(1)的范围。若将总宽圆弧C_S设为上述上限值以下，则后工序中薄膜不易断裂。

总宽圆弧C_S优选0m≤C_S＜0.003L²/8W，更优选0m≤C_S＜0.0025L²/8W，进一步优选0m≤C_S＜0.002L²/8W，最优选0m≤C_S＜0.001L²/8W。

当L为26m时，总宽圆弧C_s优选0m≤C_S＜0.1m，更优选m≤C_S＜0.07m，进一步优选0m≤C_S＜0.05m，最优选0m≤C_S＜0.03m。

<半裁圆弧>

本发明的聚酯薄膜满足与半裁圆弧有关的式(2)。式(2)由下述不等号表示。

0m≤C_CT＜0.003L²/4W……(2)

(式(2)中，C_CT[单位：m]表示薄膜宽度方向中央位置的半裁圆弧的值，W[单位：m]表示薄膜宽度，L[单位：m]表示测定总宽圆弧及半裁圆弧时的薄膜长度。)

表示C_CT的上限值的式(2)的右边的系数0.003和L²/4W的项是通过与上述式(1)的右边的说明、数式及经验法则相同的说明、数式及经验法则导出的值。

通过半裁圆弧C_CT在上述范围内，后工序中薄膜不易断裂。

半裁圆弧C_S优选0m≤C_S＜0.003L²/4W，更优选0m≤C_S＜0.0025L²/4W，进一步优选0m≤C_S＜0.002L²/4W，最优选0m≤C_S＜0.001L²/4W。

当L为26m时，半裁圆弧C_CT优选0m≤C_CT＜0.1m，更优选0m≤C_CT＜0.07m，进一步优选0m≤C_CT＜0.05m，最优选0m≤C_CT＜0.03m。

<薄膜宽度>

本发明的聚酯薄膜满足与薄膜宽度W有关的式(3)。式(3)由下述不等号表示。

0.8m≤W≤6.0m……(3)

(式(3)中，W[单位：m]表示薄膜宽度。)

薄膜宽度W优选为1～5m，更优选为1～4m，尤其优选为1～3m。

<测定总宽圆弧及半裁圆弧时的薄膜长度>

本发明的聚酯薄膜满足与测定总宽圆弧及半裁圆弧时的薄膜长度L有关的式(4)。式(4)由下述不等号表示。

20m≤L≤30m……(4)

(式(4)中，L[单位：m]表示测定总宽圆弧及半裁圆弧时的薄膜长度。)

测定总宽圆弧及半裁圆弧时的薄膜长度L优选为22～29m，更优选为24～28m，尤其优选为25～27m。

另外，L能够设为从本发明的聚酯薄膜中任意切出的样品薄膜的长度。即，本发明的聚酯薄膜本身的长度并不限定于L。

<聚酯薄膜薄膜的特性>

(宽度方向的MD热收缩率偏差)

本发明的聚酯薄膜中，下述式(A)所表示的宽度方向的MD热收缩率偏差为0.5％以下时，后工序中的加热工序等中不易产生收缩不均匀，且加热后的圆弧不会恶化，从能够抑制薄膜断裂的观点考虑优选。

式(A)：

宽度方向的MD热收缩率偏差优选0.4％以下，进一步优选0.3％以下，最优选0.2％以下。

本发明中，如下定义在150℃下加热30分钟之后的薄膜长度方向的热收缩率(150℃、30分钟)。

在裁剪成TD方向30mm、MD方向120mm的聚酯薄膜的试样片M上，预先在MD方向上以成为100mm间隔的方式形成两条基准线。将试样片M在无张力下于150℃的加热烘箱中放置30分钟之后，进行将试样片M冷却至室温的处理，测定两条基准线的间隔。将此时测定的处理后的间隔设为A〔mm〕。将使用“100×(100-A)/100”的式由处理前的间隔100mm和处理后的间隔Amm计算的数值〔％〕设为试样片M的MD热收缩率(S)。

以下，将热收缩率(150℃、30分钟)也仅称作热收缩率。

并且，聚酯薄膜的制造方法将于后面详述，聚酯薄膜通常通过使用辊等传送并进行拉伸而得到。此时，将薄膜的传送方向也称作MD(MachineDirection)方向。并且，薄膜的MD方向也称作薄膜的长度方向。并且，薄膜宽度方向是与长度方向正交的方向。薄膜宽度方向在将薄膜一边传送一边制造的薄膜中也称作TD(TransverseDirection)方向。

本发明中，将薄膜宽度方向称作TD或TD方向，将与薄膜宽度方向正交的方向称作MD或MD方向。并且，将MD方向的热收缩也称为MD热收缩，将其比例称为MD热收缩率。因此，与薄膜宽度方向正交的方向的热收缩率也表现为MD热收缩率。

(宽度方向的DSC预峰温度偏差)

本发明的聚酯薄膜中，从后工序中薄膜不易断裂的观点考虑，优选作为通过差示扫描量热测定(DSC)测定的预峰温度的薄膜宽度方向的最大值与最小值之差的偏差(以下，也称为宽度方向的DSC预峰温度偏差)为7℃以下。

在此，DSC为差示扫描量热测定(Differentialscanningcalorimetry)的略称，DSC的“预峰温度”为对聚酯薄膜进行DSC测定时最先出现的峰温度。

DSC的预峰温度一般相当于在聚酯薄膜的单轴拉伸中进行的横向拉伸工序中的热定型时的聚酯薄膜的最高到达膜面温度(热定型温度)。

另外，DSC的预峰温度为通过差示扫描量热测定(DSC)利用常规方法求出的值。

并且，就预峰温度的偏差而言，将在聚酯薄膜的TD方向上等间隔排列的11个位置P1～P11的薄膜片进行采样。对于P1～P11处的薄膜片进行DSC测定，并测定各预峰温度Tpp1～Tpp11，将Tpp1～Tpp11中的最大值与最小值之差设为TD方向上的DSC的预峰温度的偏差。以下，将宽度方向的DSC预峰温度偏差也称为ΔTpp。

通过聚酯薄膜的宽度方向的DSC预峰温度偏差(ΔTpp)为0.5℃～10℃，聚酯薄膜容易满足已叙述的式(1)～(4)。

DSC预峰温度偏差ΔTpp进一步优选5℃以下，最优选4℃以下。

(宽度方向的取向角偏差)

本发明的聚酯薄膜中，从圆弧及MD热收缩率偏差不会变得过大而在后工序中薄膜不易断裂的观点考虑，优选作为取向角的薄膜宽度方向的最大值与最小值之差的偏差(以下，也称为宽度方向的取向角偏差)为15°以下。

宽度方向的取向角偏差更优选12°以下，进一步优选10°以下，最优选8°以下。

(薄膜长度)

本发明的聚酯薄膜中，优选薄膜长度为100m以上，且卷绕成卷形态。

薄膜长度优选100m以上，更优选300m以上，进一步优选500m以上。本发明的聚酯薄膜即使在以这种长度卷绕成卷形态的情况下，也能够抑制卷形态下的卷绕凹陷及褶皱。

(膜厚)

本发明的聚酯薄膜的厚度优选20～150μm，更优选30～130μm，进一步优选35～110μm以下。若低于20μm，则制成面板时在画面上产生颜色不均匀。若超过150μm，则成本变高，不符合核算性。

(相位差)

本发明的聚酯薄膜的薄膜面内方向(以下，也称为面内方向)的延迟Re优选3000～30000nm，更优选3500～25000nm，进一步优选4000～20000nm以下。若Re低于3000nm，则制成面板时不易在画面产生颜色不均匀，因此优选。原理上难以制作超过30000nm的薄膜。即使聚酯薄膜的Re超过30000nm，彩虹状不均匀减少效果也只是达到饱和，可以得到本发明的效果。

彩虹状不均匀在从视觉辨认侧观察从背光光源沿倾斜方向入射到具有较大的双折射具体而言Re为500nm以上且小于3000nm的聚合物薄膜作为保护膜的偏振片的光时出现，在包含亮线光谱的例如将冷阴极管等光源作为背光的液晶显示装置中尤其明显。

在此，当将具有连续的发光光谱的白色光源用作背光光源时，若本发明的聚酯薄膜的Re在上述范围内，则彩虹状不均匀不易被视觉辨认，因此优选。

本发明的聚酯薄膜的厚度方向延迟Rth优选3000～30000nm以下，更优选3500～25000nm，进一步优选4000～20000nm以下。原理上难以制作Rth低于3000nm的薄膜。若为30000nm以下，则制成面板时不易在画面产生颜色不均匀，因此优选。

本发明的聚酯薄膜的面内方向的延迟Re与厚度方向延迟Rth之比(Re/Rth)优选0.5～2.5，更优选0.6～2.2，进一步优选0.7～2.0。若Re/Rth为0.5以上，则将本发明的聚酯薄膜作为偏振片保护膜而组装于液晶面板时，不易在画面上产生颜色不均匀，因此优选。原理上难以制作超过2.5的薄膜。并且，即使Re/Rth超过1.2，减少彩虹状不均匀的视角依赖性的效果只是达到饱和，若Re/Rth为1.2以下，则力学特性下降较少，不易产生擦伤，因此优选。

通过将表示Re、Rth的关系的Nz值设为适当的值，也能够减少彩虹状不均匀，根据虹状不均匀的减少效果及制造适应性，Nz值的绝对值优选为2.0以下，更优选为0.5～2.0，进一步优选为0.5～1.5。

虹状不均匀是因入射光而产生的，因此通常在白显示时被观察到。

本发明的聚酯薄膜的面内相位差值Re由下述式(4)表示。

Re＝(nx-ny)×y₁……(4)

其中，nx为聚酯薄膜的面内慢轴方向的折射率，ny为聚酯薄膜的面内快轴方向(与面内慢轴方向正交的方向)的折射率，y₁为聚酯薄膜的厚度。

本发明的聚酯薄膜的厚度方向的延迟Rth由下述式(5)表示。

Rth＝{(nx+ny)/2-nz}×y₁……(5)

其中，nz为聚酯薄膜的厚度方向的折射率。

另外，聚酯薄膜的Nz值由下述式(6)表示。

Nz＝(nx-nz)/(nx-ny)……(6)

本说明书中，能够如下测定波长λnm下的Re、Rth及Nz。

使用两片偏振片，求出聚酯薄膜的取向轴方向，以取向轴方向正交的方式切出4cm×2cm的长方形来作为测定用样品。对于该样品，通过阿贝折射仪(ATAGOCO.，LTD.制，NAR-4T，测定波长589nm)求出正交的两轴的折射率(Nx，Ny)及厚度方向的折射率(Nz)，将两轴的折射率差的绝对值(|Nx-Ny|)作为折射率的各向异性(ΔNxy)。聚酯薄膜的厚度y₁(nm)使用电测微计(FineLiuoffCorp.制，Miritoron1245D)进行测定，并将单位换算为nm。由测定出的Nx、Ny、Nz、y₁的值分别计算Re、Rth、Nz。

上述Re、Rth能够根据薄膜中所使用的聚酯树脂的种类、聚酯树脂与添加剂的量、延迟显现剂的添加、薄膜的膜厚、薄膜的拉伸方向及拉伸率等进行调整。

将本发明的聚酯薄膜控制在上述Re、Rth的范围内的方法并没有特别限制，例如能够通过拉伸法来实现。

(折射率、结晶度)

本发明的聚酯薄膜优选为单轴取向。具体而言，本发明的聚酯薄膜优选长度方向的折射率为1.590以下，且结晶度超过5％。

本发明的聚酯薄膜的长度方向的折射率的优选范围与未拉伸的聚酯薄膜的长度方向的折射率的优选范围相同。

本发明的聚酯薄膜的结晶度优选为5％以上，更优选为20％以上，进一步优选为30％以上。

<聚酯薄膜的材料、层结构、表面处理>

本发明的聚酯薄膜含有聚酯树脂。

本发明的聚酯薄膜可以是以聚酯树脂为主成分的层的单层薄膜，也可以是具有至少1层以聚酯树脂为主成分的层的多层薄膜。并且，还可以是对这些单层薄膜或多层薄膜的两面或单面实施表面处理而得到的薄膜，该表面处理可以是通过电晕处理、皂化处理、热处理、紫外线照射、电子射线照射等进行的表面改性，也可以通过高分子或金属等的涂布或蒸镀等来形成薄膜。聚酯树脂在薄膜整体中所占的的质量比例通常是50质量％以上，优选为70质量％以上，更优选为90质量％以上。

(1-1)聚酯树脂

作为聚酯树脂，优选使用WO2012/157662号公报的[0042]的组成的聚酯树脂。

作为聚酯，可以使用聚对苯二甲酸乙二酯树脂(PET)、聚萘二甲酸乙二酯树脂(PEN)、聚对苯二甲酸丁二酯树脂(PBT)、聚对苯二甲酸环己烷二甲酯(polycyclohexanedimethyleneterephthalate)树脂(PCT)等，从成本、耐热性的观点考虑，更优选PET、PEN，进一步优选PET(PEN的Re/Rth稍微容易变小)。

聚酯树脂最优选聚对苯二甲酸乙二酯树脂，还可以优选使用聚萘二甲酸乙二酯树脂，例如可以优选使用日本特开2008-39803号公报中所记载的聚酯树脂。

聚对苯二甲酸乙二酯是具有源自作为二羧酸成分的对苯二甲酸的结构单元和具有源自作为二醇成分的乙二醇的结构单元的聚酯，优选总重复单元的80摩尔％以上为对苯二甲酸乙二酯，也可以含有源自其他共聚成分的结构单元。作为其他共聚成分，可以举出间苯二甲酸、对-β-氧基乙氧基苯甲酸、4，4’-二苯基二羧酸、4，4’-二羧基二苯甲酮、双(4-羧基苯基)乙烷、己二酸、癸二酸、间苯二甲酸-5-磺酸钠、1，4-环己二羧酸等二羧酸成分、以及丙二醇、丁二醇、新戊二醇、二甘醇、环己二醇、双酚A的环氧乙烷加成物、聚乙二醇、聚丙二醇、聚丁二醇等二醇成分。这些二羧酸成分以及二醇成分可以根据需要组合使用两种以上。并且，也可以与上述羧酸成分以及二醇成分一起同时使用对羟基苯甲酸等羟基羧酸。作为其他共聚成分，可以使用含有少量的酰胺键、氨基甲酸酯键、醚键、碳酸酯键等的二羧酸成分和/或二醇成分。作为聚对苯二甲酸乙二酯的制造法，可以适用使对苯二甲酸与乙二醇以及根据需要的其他二羧酸和/或其他二醇直接反应的、所谓的直接聚合法、使对苯二甲酸的二甲酯与乙二醇、以及根据需要的其他二羧酸的二甲酯和/或其他二醇进行酯交换反应的、所谓的酯交换反应法等任意制造法。

(1-2)聚酯树脂的物性

(1-2-1)固有粘度

聚酯树脂的固有粘度IV优选0.5以上且0.9以下，更优选0.52以上且0.8以下，进一步优选0.54以上且0.7以下。为了设为这种IV，可以在合成聚酯树脂时，除了后述的熔融聚合以外，还可以同时利用固相聚合。

(1-2-2)乙醛含率

聚酯树脂的乙醛含量优选为50ppm以下。进一步优选为40ppm以下，尤其优选为30ppm以下。乙醛容易在乙醛彼此之间引起缩合反应，生成水作为副反应物，有时通过该水进行聚酯的水解。乙醛含量的下限在现实中为1ppm左右。为了将乙醛含量设在上述范围内，可以采用将制造树脂时的熔融聚合、固相聚合等各工序中的氧浓度保持得较低、将树脂保管时、干燥时的氧浓度保持得较低、制造薄膜时降低在挤出机、熔体配管、模具等中施加于树脂的热履历、熔融时防止在挤出机的螺杆结构等中局部施加较强的剪切等方法。

(1-3)催化剂

聚酯树脂的聚合中使用Sb、Ge、Ti、Al类催化剂，优选为Sb、Ti、Al类催化剂，进一步优选为Al类催化剂。

即，用作原料树脂的聚酯树脂优选为使用铝催化剂进行聚合而得到的聚酯树脂。

通过使用Al类催化剂，与使用其他催化剂(例如Sb、Ti)的情况相比，容易显现Re，能够使PET的厚度变得较薄。即，意味着Al类催化剂容易取向。推断其基于以下原因。

与Sb、Ti相比，Al类催化剂的反应性(聚合活性)较低，其反应相应地温和，不易生成副产物(二甘醇单元：DEG)。

其结果，PET的规整性得到提高，容易取向而容易显现Re。

(1-3-1)Al类催化剂

作为Al类催化剂，可以援用使用WO2011/040161号公报的[0013]～[0148](US2012/0183761号公报的[0021]～[0123])中所记载的催化剂，这些公报中所记载的内容引入本申请说明书中。

作为使用Al类催化剂使聚酯树脂聚合的方法并没有特别限制，具体而言，可以援用WO2012/008488号公报的[0091]～[0094](US2013/0112271号公报的[0144]～[0153])并按照这些公报进行聚合，这些公报中所记载的内容引入本申请说明书中。

这种Al类催化剂可以援用例如日本特开2012-122051号公报的[0052]～[0054]、[0099]～[0104](WO2012/029725号公报的[0045]～[0047]、[0091]～[0096])并按照这些公报进行制备，这些公报中所记载的内容引入本申请说明书中。Al类催化剂量作为相对于聚酯树脂质量的Al元素的量优选为3～80ppm，更优选为5～60ppm，进一步优选为5～40ppm。

(1-3-2)Sb类催化剂：

作为Sb类催化剂，可以使用日本特开2012-41519号公报的[0050]、[0052]～[0054]中所记载的催化剂。

作为使用Sb类催化剂使聚酯树脂聚合的方法并没有特别限制，具体而言，可以按照WO2012/157662号公报的[0086]～[0087]进行聚合。

(1-4)添加剂：

还优选在本发明的聚酯薄膜中加入公知的添加剂。作为其例子，可以举出紫外线吸收剂、颗粒、滑剂、防粘连剂、热稳定剂、抗氧化剂、抗静电剂、耐光剂、耐冲击性改进剂、润滑剂、染料、颜料等。其中，聚酯薄膜一般要求透明性，因此优选将添加剂的添加量限制为最小限度。

(1-4-1)紫外线(UV)吸收剂：

为了防止液晶显示器的液晶等因紫外线而劣化，本发明的聚酯薄膜中还可以含有紫外线吸收剂。紫外线吸收剂为具有紫外线吸收能力的化合物，只要是能够承受在聚酯薄膜的制造工序中附加的热的化合物，则并没有特别限定。

作为紫外线吸收剂，具有有机类紫外线吸收剂和无机类紫外线吸收剂，从透明性的观点考虑，优选有机类紫外线吸收剂。可以使用WO2012/157662号公报的[0057]中所记载的紫外线吸收剂、后述的环状亚胺酯类紫外线吸收剂。

作为环状亚胺酯类紫外线吸收剂，并不限定于下述，例如可以举出2-甲基-3，1-苯并噁嗪-4-酮、2-丁基-3，1-苯并噁嗪-4-酮、2-苯基-3，1-苯并噁嗪-4-酮、2-(1-或2-萘基)-3，1-苯并噁嗪-4-酮、2-(4-联苯基)-3，1-苯并噁嗪-4-酮、2-对硝基苯基-3，1-苯并噁嗪-4-酮、2-间硝基苯基-3，1-苯并噁嗪-4-酮、2-对苯甲酰基苯基-3，1-苯并噁嗪-4-酮、2-对甲氧基苯基-3，1-苯并噁嗪-4-酮、2-邻甲氧基苯基-3，1-苯并噁嗪-4-酮、2-环己基-3，1-苯并噁嗪-4-酮、2-对(或间)邻苯二甲酰亚胺苯基-3，1-苯并噁嗪-4-酮、N-苯基-4-(3，1-苯并噁嗪-4-酮-2-基)邻苯二甲酰亚胺、N-苯甲酰基-4-(3，1-苯并噁嗪-4-酮-2-基)苯胺、N-苯甲酰基-N-甲基-4-(3，1-苯并噁嗪-4-酮-2-基)苯胺、2-(对(N-甲基羰基)苯基)-3，1-苯并噁嗪-4-酮、2，2’-双(3，1-苯并噁嗪-4-酮)、2，2’-亚乙基双(3，1-苯并噁嗪-4-酮)、2，2’-四亚甲基双(3，1-苯并噁嗪-4-酮)、2，2’-十亚甲基双(3，1-苯并噁嗪-4-酮)、2，2’-(1，4-亚苯基)双(4H-3，1-苯并噁嗪-4-酮)〔另外，也称为2，2’-对亚苯基双(3，1-苯并噁嗪-4-酮)〕、2，2’-间亚苯基双(3，1-苯并噁嗪-4-酮)、2，2’-(4，4’-二亚苯基)双(3，1-苯并噁嗪-4-酮)、2，2’-(2，6-或1，5-萘)双(3，1-苯并噁嗪-4-酮)、2，2’-(2-甲基-对亚苯基)双(3，1-苯并噁嗪-4-酮)、2，2’-(2-硝基-对亚苯基)双(3，1-苯并噁嗪-4-酮)、2，2’-(2-氯-对亚苯基)双(3，1-苯并噁嗪-4-酮)、2，2’-(1，4-亚环己基)双(3，1-苯并噁嗪-4-酮)、1，3，5-三(3，1-苯并噁嗪-4-酮-2-基)苯、1，3，5-三(3，1-苯并噁嗪-4-酮-2-基)萘、2，4，6-三(3，1-苯并噁嗪-4-酮-2-基)萘、2，8-二甲基-4H，6H-苯并(1，2-d；5，4-d’)双(1，3)-噁嗪-4，6-二酮、2，7-二甲基-4H，9H-苯并(1，2-d；4，5-d’)双(1，3)-噁嗪-4，9-二酮、2，8-二苯基-4H，8H-苯并(1，2-d；5，4-d’)双(1，3)-噁嗪-4，6-二酮、2，7-二苯基-4H，9H-苯并(1，2-d；4，5-d’)双(1，3)-噁嗪-4，6-二酮、6，6’-双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，6’-双(2-乙基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，6’-双(2-苯基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，6’-亚甲基双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，6’-亚甲基双(2-苯基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，6’-亚乙基双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，6’-亚乙基双(2-苯基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，6’-亚丁基双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，6’-亚丁基双(2-苯基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，6’-氧基双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，6’-氧基双(2-苯基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，6’-磺酰基双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，6’-磺酰基双(2-苯基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，6’-羰基双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，6’-羰基双(2-苯基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、7，7’-亚甲基双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、7，7’-亚甲基双(2-苯基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、7，7’-双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、7，7’-亚乙基双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、7，7’-氧基双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、7，7’-磺酰基双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、7，7’-羰基双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，7’-双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，7’-双(2-苯基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮、6，7’-亚甲基双(2-甲基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)、6，7’-亚甲基双(2-苯基-4H，3，1-苯并噁嗪-4-酮)等。

上述化合物中，当考虑色调时，优选使用不容易发黄的苯并噁嗪酮类化合物，作为其例子，更优选使用下述通式(1)所表示的化合物。

[化学式1]

通式(1)

上述通式(1)中、R表示2价的芳香族烃基，x¹及x²分别独立地选自氢或以下官能团组，但未必限定于这些。

官能团组：烷基、芳基、杂芳基、卤素、烷氧基、芳氧基、羟基、羧基、酯基、硝基。

上述通式(1)所表示的化合物中，本发明中尤其优选2，2’-(1，4-亚苯基)双(4H-3，1-苯并噁嗪-4-酮)。

本发明的聚酯薄膜中所含有的紫外线吸收剂的量通常是10.0质量％以下，优选在0.3～3.0质量％的范围含有的量。当含有超过10.0质量％的量的紫外线吸收剂时，紫外线吸收剂在表面上渗出，有可能导致粘接性下降等表面功能性的恶化。

并且，在多层结构的本发明的聚酯薄膜的情况下，优选至少3层结构的聚酯薄膜，优选紫外线吸收剂配合于其中间层。通过在中间层中配合紫外线吸收剂，能够防止该化合物向薄膜表面渗出，其结果，能够维持薄膜的粘接性等特性。

它们的配合中可以利用WO2011/162198号公报的[0050]～[0051]中所记载的母料法。

(1-4-2)其他添加剂

本发明的聚酯薄膜中可以使用其他添加剂，例如可以援用使用WO2012/157662号公报的[0058]中所记载的添加剂，这些公报中所记载的内容引入本申请说明书中。

[聚酯薄膜的制造方法]

作为本发明的聚酯薄膜的制造方法并没有特别限制，本发明的聚酯薄膜能够用公知的方法进行制造。

本发明的聚酯薄膜能够通过以下本发明的聚酯薄膜的制造方法的优选的第1方式或第2方式，以良好的生产率进行制造。

本发明的聚酯薄膜的制造方法的优选的第1方式为使用具有夹具的拉幅机式拉伸装置的本发明的聚酯薄膜的制造方法，所述夹具沿着设置于薄膜传送路两侧的一对轨道行走，所述制造方法包含：将未拉伸的聚酯薄膜一边用夹具把持一边进行横向拉伸的工序；将横向拉伸后的聚酯薄膜加热至拉幅机内的最高温度的热定型工序；及一边对热定型工序后的聚酯薄膜进行加热一边缩小一对轨道间距离的热松弛工序，在拉幅机内的进行热定型的区域及进行热松弛的区域中的至少一个区域中，通过加热器对聚酯薄膜的宽度方向的端部进行辐射加热。

本发明的聚酯薄膜的制造方法的优选的第2方式为使用具有夹具的拉幅机式拉伸装置的本发明的聚酯薄膜的制造方法，所述夹具沿着设置于薄膜传送路两侧的一对轨道行走，所述制造方法包含将未拉伸的聚酯薄膜一边用夹具进行把持一边进行横向拉伸的工序，相对于从夹具释放横向拉伸后的聚酯薄膜时的薄膜宽度方向中央部的膜面温度，将位于在薄膜宽度方向上与夹具分开200mm的位置上的薄膜端部的膜面温度设为高1～20℃。

另外，本发明的聚酯薄膜的制造方法更优选将上述第1方式和第2方式进行组合。

以下，对本发明的聚酯薄膜的制造方法的优选方式进行说明。

<熔融混炼>

未拉伸的聚酯薄膜优选将聚酯树脂熔融挤出而成型为薄膜状而成。

优选将聚酯树脂或利用上述母料法制造出的聚酯树脂和添加剂的母料干燥至含水率成为200ppm以下之后，导入单螺杆或双螺杆挤出机中使其熔融。此时，还优选为了抑制聚酯的分解而在氮气中或真空中进行熔融。详细条件可以援用日本专利4962661号的[0051]～[0052](US2013/0100378号公报的[0085]～[0086])并按照这些公报来实施，这些公报中所记载的内容引入本申请说明书中。另外，还优选为了提高熔融树脂(熔体)的送出精度而使用齿轮泵。并且，还优选使用用于去除异物的3μm～20μm的过滤器。

<挤出、共挤出>

优选从模具挤出含有经熔融混炼的聚酯树脂的熔体，可以以单层挤出，也可以以多层挤出。当以多层挤出时，例如，可以将含有紫外线吸收剂(UV剂)的层和不含紫外线吸收剂的层进行层叠，将UV剂设在内层的3层结构不仅抑制由紫外线所引起的偏振器的劣化且抑制UV剂的渗出，因此优选。

渗出的UV剂转印到制膜工序的平整辊上，增加薄膜与辊的摩擦系数，容易发生擦伤，因此不优选。

当聚酯薄膜是以多层挤出来制造而成时，所得到的聚酯薄膜的优选的内层厚度(相对于总层的比率)优选50％以上且95％以下，更优选60％以上且90％以下，进一步优选为70％以上且85％以下。这种层叠能够通过使用进料块模头(feed-blockdie)或多歧管模头(multi-manifolddie)来实施。

<流延>

优选按照日本特开2009-269301号公报的[0059]，将从模具中挤出的熔体向流延鼓上挤出并进行冷却固化而得到未拉伸的聚酯薄膜(卷状膜)。

本发明的制造方法中，未拉伸的聚酯薄膜的长度方向的折射率优选为1.590以下，更优选为1.585以下，进一步优选为1.580以下。

本发明的制造方法中，未拉伸的聚酯薄膜的结晶度优选为5％以下，更优选为3％以下，进一步优选为1％以下。另外，在此所说的未拉伸的聚酯薄膜的结晶度是指薄膜宽度方向的中央部的结晶度。

在调整结晶度时，可以降低流延鼓端部的温度或者向流延鼓上送风。

关于结晶度，能够由薄膜的密度计算出。即，能够利用薄膜的密度X(g/cm³)、结晶度0％下的密度Y＝1.335g/cm³、结晶度100％下的密度Z＝1.501g/cm³，通过下述计算式导出结晶度(％)。

结晶度＝{Z×(X-Y)}/{X×(Z-Y)}×100

另外，就密度的测定而言，按照JISK7112进行测定。

<聚合物层(易粘接层)的形成>

在熔融挤出的未拉伸的聚酯薄膜上，可以在后述的拉伸之前或之后通过涂布来形成聚合物层(优选易粘接层)。

作为聚合物层，一般可以举出偏振片可具有的功能层，其中，优选形成易粘接层作为聚合物层。易粘接层能够用WO2012/157662号公报的[0062]～[0070]中所记载的方法进行涂设。

<横向拉伸>

本发明的制造方法优选包含使用具有夹具的拉幅机式拉伸装置，将未拉伸的聚酯薄膜一边用夹具进行把持一边进行横向拉伸的工序，所述夹具沿着设置于薄膜传送路两侧的一对轨道行走。

作为具有沿着设置于薄膜传送路两侧的一对轨道行走的夹具的拉幅机式拉伸装置并没有特别限制。一对轨道通常使用一对环状轨道。

另外，夹具的含义与把持部件相同。

本发明的聚酯薄膜的制造方法中，将挤出后的薄膜进行横向拉伸。将未拉伸的聚酯薄膜一边沿着薄膜传送路进行传送，一边沿着与薄膜传送方向正交的方向进行横向拉伸。

通过进行拉伸，能够使面内方向的延迟Re较大显现。尤其，为了实现满足后述的Re、Rth、Re/Rth的范围的聚酯薄膜，至少进行横向拉伸。在其后进行纵向拉伸时，可以在纵向、横向拉伸倍率中加大横向拉伸的拉伸倍率以不平衡地进行拉伸。

拉伸工序中的拉伸温度优选70℃以上且170℃以下，更优选80℃以上且160℃以下，进一步优选90℃以上且150℃以下。在此所说的拉伸温度是指从拉伸开始至结束为止的平均温度。

在横向拉伸工序中的预热、拉伸、热定型、热松弛及冷却中，作为对聚酯薄膜进行加热或冷却的温度控制机构，可以举出对聚酯薄膜吹温风或冷风，或者使聚酯薄膜与可控制温度的金属板的表面接触或通过金属板附近。

即，能够通过用夹具把持薄膜的两端并一边进行加热一边扩大夹具间的宽度来实现。横向拉伸倍率优选为2～5.5倍，更优选为2.5～5倍，尤其优选为3～4.5倍。

<热定型、热松弛>

本发明的制造方法优选包含：热定型工序，在从夹具中释放横向拉伸后的聚酯薄膜之前，将横向拉伸后的聚酯薄膜加热至拉幅机内的最高温度；及热松弛工序，一边对热定型工序后的聚酯薄膜进行加热一边缩小一对轨道间距离。

为了在拉伸之后促进结晶化，优选进行被称作“热定型”的热处理。通过在超过拉伸温度下进行该热处理来促进结晶化，从而能够提高薄膜的强度。

热定型中，体积由于结晶化而收缩。

作为热定型的方法，与宽度方向平行地设置多条向拉伸部送出热风的狭缝。能够通过将从该狭缝中吹出的气体的温度设为高于拉伸部来实现。另外，本发明的制造方法中，如后述，优选通过加热器对聚酯薄膜的宽度方向的端部进行辐射加热。

并且，本发明的制造方法中，在对薄膜进行加热的热风吹出喷嘴的端部侧的所希望的位置设置一个或多个挡风板而使薄膜端部的冷却缓慢进行，还优选相对于从夹具中释放横向拉伸后的聚酯薄膜时的薄膜宽度方向中央部的膜面温度，容易将位于在薄膜宽度方向上与夹具分开200mm的位置上的薄膜端部的膜面温度设为高1～20℃。

并且，也可以在拉伸(部)出口附近设置热源(IR加热器、卤素加热器等)来进行升温。

热定型的优选温度优选100℃以上且250℃以下，更优选150℃以上且245℃以下。

此时，优选进行热处理的同时进行松弛(使薄膜收缩)，优选在TD(横向)、MD(纵向)中的至少一个方向上进行。

就这种松弛而言，例如可以在拉幅机中使用受电弓状的卡盘并缩小受电弓的间隔，也能够通过使夹具在电磁铁上驱动并降低其速度来实现。

从抑制上述擦伤的观点考虑，纵向松弛优选在120℃以上且230℃以下、更优选在130℃以上且220℃以下、进一步优选在140℃以上且210℃以下进行。通过纵向松弛，还具有在宽度方向拉伸过程中使Re/Rth上升的效果。这是因为，通过在横向拉伸过程中在纵向上松弛，促进横向取向，Re容易变大。松弛量从抑制聚酯薄膜产生擦伤的观点考虑，纵向松弛优选为1％以上且10％以下的松弛，更优选为2％以上且8％以下，进一步优选为3％以上且7％以下。若为该优选范围的下限值以上，则容易显现出上述效果，不易产生擦伤。另一方面，若为该优选范围的上限值以下，则难以产生松弛，难以与拉伸机接触，不易产生擦伤。

横向的松弛温度优选上述热定型温度的范围，可以等于、高于或低于热定型的温度。

横向松弛量也优选与纵向松弛量相同的范围。横向松弛能够通过缩小宽度扩大的夹具的宽度来实现。

通过上述拉伸、热定型，能够容易实现本发明的聚酯薄膜的Re、Rth、Re/Rth。即，通过用这些方法进行拉伸、热定型，容易形成显现彩虹状不均匀减少效果的本发明的聚酯薄膜。

另外，本发明的制造方法优选在拉幅机内的进行热定型的区域及进行热松弛的区域中的至少一个区域中，通过加热器对聚酯薄膜的宽度方向的端部进行辐射加热。若进行这种辐射加热，则制作的聚酯薄膜的TD方向上的MD热收缩率容易下降，MD热收缩率的分布容易减小，从而容易制造满足已叙述的式(1)～(4)的薄膜。

当在热松弛部中对薄膜的TD方向端部进行辐射加热时，可以省略热定型部中的辐射加热，也可以在热定型部及热松弛部这两个部中进行。

使用可辐射加热的加热器进行聚酯薄膜的TD方向端部的加热，优选对聚酯薄膜的TD方向的至少一个端部进行选择性加热。从抑制局部性的MD热收缩的观点考虑，优选对聚酯薄膜的TD方向的两个端部进行加热。另外，“选择性加热”是指对薄膜端部进行局部性加热，而不是对聚酯薄膜的包括端部在内的薄膜整体进行加热。

作为可辐射加热的加热器，例如可以举出红外线加热器，尤其优选使用陶瓷制加热器(陶瓷加热器)。

可辐射加热的加热器可以仅使用一个，也可以使用两个以上。

聚酯薄膜的TD方向端部的加热优选将聚酯薄膜表面与加热器的最短距离设为10mm以上且300mm以下来进行。

若聚酯薄膜表面与加热器的最短距离为10mm以上，则因加热器间距而不易产生温度偏差，若为300mm以下，则容易对薄膜充分传递辐射热量。

加热器表面与薄膜表面的最短距离优选为50mm以上且250mm以下，更优选为80mm以上且200mm以下。

除了调整薄膜表面与加热器表面的距离以外，还可以根据需要调整加热器的表面温度来对薄膜进行加热。

陶瓷制加热器的至少一个表面温度优选为300℃以上且700℃以下。通过表面温度为300℃以上，容易对薄膜充分传递辐射热量，通过为700℃以下，能够抑制薄膜的过加热。

陶瓷制加热器的表面温度更优选为400℃以上且650℃以下，进一步优选为450℃以上且650℃以下。

陶瓷制加热器优选由格子状金属罩覆盖。通过加热器由格子状金属罩覆盖，能够防止被撕破的薄膜与加热器冲撞而导致加热器破损。构成罩的金属并没有特别限制，例如可以举出SUS304等不锈钢等。

并且，在进行辐射加热时，优选使薄膜TD方向上的温度偏差缩小至0.7℃以上且3.0℃以下的范围，由此能够将薄膜宽度方向上的结晶度的偏差减小至0.5％以上～3.0％以下的范围。如此一来，宽度方向上的松弛差减小，裂纹的产生得到抑制，并且能够进一步提高耐水解性。

聚酯薄膜的MD方向的长度分布容易依赖于进行横向拉伸的拉伸装置的出口附近的冷却方式。一般，薄膜的MD方向的长度具有被骤冷的部位变长且被缓冷的部位变短的倾向。认为这基于以下原因。薄膜通过冷却而收缩(与热膨胀相反的现象)，但认为若被骤冷则收缩的时间较少，因此薄膜不会充分收缩，其结果，MD方向的薄膜长度变长。相反，认为薄膜若被缓冷，则充分收缩，因此MD方向的薄膜长度变短。

拉伸装置的把持部件的温度为100℃～150℃左右，与拉伸装置的冷却温度(一般是常温～100℃左右)相比，其为比较高的温度。因此，在拉伸装置的冷却部中，由于把持部件的温度较高，薄膜端部的温度相反变得较高，与薄膜中央部的冷却状况相比，具有薄膜端部被缓冷的倾向。由此，与薄膜中央部相比，薄膜端部的MD方向的薄膜长度容易变短。

在现有的聚酯薄膜中，由于产生上述MD方向的薄膜长度分布(圆弧)，因此与薄膜端部相比，薄膜中央部的MD热收缩率较小，具有成为MD方向的薄膜长度较大的薄膜的倾向。

如此一来，薄膜中央部不仅未加热前的原来的MD方向的薄膜长度较长，而且在加热传送时更难以收缩，因此变得更长，产生松弛而形成划痕以及褶皱，从而在后工序中薄膜容易断裂。

另外，根据日本特开2001-191406号公报所示的方法，在对聚酯薄膜进行横向拉伸之后，进一步在线进行热松弛处理。此时，在热松弛处理中薄膜容易产生裂纹及褶皱，热松弛处理后的薄膜也容易成为如下状态的形状：与TD方向端部相比，薄膜的TD方向中央部的MD热收缩率较小，MD方向的薄膜长度较长。因此，通过日本特开2001-191406号公报所示的方法得到的聚酯薄膜不满足本发明中的式(1)～(4)的要件。

相对于此，根据本发明的聚酯薄膜的制造方法的优选的第1方式，在拉幅机内的进行热定型的区域及进行热松弛的区域中的至少一个区域中，通过加热器对聚酯薄膜的宽度方向的端部进行辐射加热。此时，优选将加热器的表面与聚酯薄膜的表面的最短距离设为10mm以上且300mm以下。由此，薄膜端部的MD热收缩率下降，接近薄膜中央部的MD热收缩率的值，从而TD方向上的MD热收缩率的平衡会保持均衡。其结果，薄膜长度分布(圆弧)的课题得以解决，所得到的聚酯薄膜满足式(1)～(4)。

在将薄膜进行加热传送时，认为薄膜产生薄膜断裂是因为薄膜局部性变长而松弛。

本发明的聚酯薄膜的制造方法的优选的第1方式为如下方法：通过加大偏振片加工工序以及涂布工序等后工序中加热传送之前的TD方向的薄膜长度较长的部位(圆弧较大的部位)的MD热收缩率、相反较短的部位则减小热收缩率而使原本较长的部位选择性收缩，由此消除局部性的长度偏差，改善所得到的聚酯薄膜的圆弧，从而能够使偏振片加工工序以及涂布工序等后工序中的薄膜断裂极少。

本发明的制造方法中，用加热器加热的聚酯薄膜的端部的宽度方向的范围相对于加热部分中的聚酯薄膜的总宽，两端合计优选为10～60％的范围，更优选为20～50％的范围，尤其优选为30～50％的范围。

热松弛部中的聚酯薄膜的TD方向端部的选择性辐射加热只要用与热定型部中的聚酯薄膜的TD方向端部的选择性辐射加热相同的方法进行即可，加热温度的数值范围及优选方式也相同。

本发明中，优选在热定型部及热松弛部中的至少一个部中对聚酯薄膜端部进行辐射加热，另外，也可以在预热部或拉伸部、或预热部及拉伸部这两个部中进行薄膜端部的选择性辐射加热。

<冷却>

本发明的制造方法优选包含在从夹具中释放热定型后的聚酯薄膜之前对热定型后的聚酯薄膜进行冷却的工序。拉伸后，从容易降低从夹具中释放横向拉伸后的聚酯薄膜时的夹具的温度的观点考虑，优选热定型后的聚酯薄膜在从夹具中释放之前进行冷却。

作为热定型后的聚酯薄膜的冷却温度，优选80℃以下，更优选70℃以下，尤其优选60℃以下。

作为对热定型后的聚酯薄膜进行冷却的方法，具体可以举出对聚酯薄膜吹冷风的方法。

<从夹具中释放薄膜>

本发明的制造方法中，从夹具中释放横向拉伸后的聚酯薄膜。

从圆弧不会变得过大且后工序中薄膜不易断裂的观点考虑，优选相对于从夹具中释放横向拉伸后的聚酯薄膜时(即，聚酯薄膜从把持部件脱离时)的薄膜宽度方向中央部的膜面温度，将位于在薄膜宽度方向上与夹具分开200mm的位置上的薄膜端部的膜面温度设为高1～20℃。

更优选相对于从夹具中释放横向拉伸后的聚酯薄膜时的薄膜宽度方向中央部的膜面温度，将位于在薄膜宽度方向上与夹具分开200mm的位置上的薄膜端部的膜面温度设为高2～15℃，进一步优选设为高2～10℃。

就聚酯薄膜的MD方向的薄膜长度而言，TD方向上的薄膜端部中，优选将MD热收缩率较大的一侧的端部(图1中，S1侧)处的MD方向的薄膜长度设为长于中央部(图1中，直线Y1侧)。

因此，优选相对于从夹具中释放横向拉伸后的聚酯薄膜时的薄膜宽度方向中央部的膜面温度，将位于在薄膜宽度方向上与夹具分开200mm的位置上的薄膜端部的膜面温度设为高1℃～20℃。

聚酯薄膜即使在拉伸装置中把持于把持部件的状态下也容易沿MD方向收缩，但从把持部件脱离的状态更容易成为从张力的张紧中解脱的状态，因此具有进一步收缩的倾向。因此，优选通过将聚酯薄膜从把持部件中脱离时的薄膜温度设为TD方向的中央部的温度高于TD方向的端部的温度，使TD方向的薄膜中央部选择性收缩，从而使TD方向的薄膜长度成为TD方向的中央部的长度小于TD方向的端部的长度。

通过聚酯薄膜从把持部件脱离时的聚酯薄膜的表面的温度为40℃以上，TD方向的薄膜端部不易变得长于TD方向的薄膜中央部，所得到的聚酯薄膜的C_CT容易满足上述式(2)。另一方面，通过聚酯薄膜从把持部件脱离时的聚酯薄膜的表面的温度为140℃以下，所得到的聚酯薄膜的C_CT容易满足上述式(2)。

聚酯薄膜从把持部件脱离时的聚酯薄膜的表面的温度优选控制在40～140℃的范围。聚酯薄膜从把持部件脱离时的聚酯薄膜的表面的温度更优选为50℃以上且120℃以下，进一步优选为60℃以上且100℃以下。

制膜完成后(上述横向拉伸及从夹具中释放的工序后)的聚酯薄膜的厚度优选20～150μm，更优选30～130μm，进一步优选35～110μm以下。优选设为该范围的原因与优选将本发明的聚酯薄膜的膜厚设为该范围的原因相同。

<薄膜的回收、切割、卷取>

上述横向拉伸及从夹具中释放的工序结束之后，根据需要对薄膜进行修整、切割、厚度加工并为了回收而进行卷取。

本发明的制造方法中，从有效地确保薄膜产品宽度且防止装置尺寸过大的观点考虑，从夹具中释放之后的薄膜宽度优选为0.8～6m，更优选为1～5m，尤其优选为1～4m。要求精度的光学用薄膜通常以小于3m进行制膜，但本发明中优选以如上所述的宽度进行制膜。

并且，可以将宽幅制膜的薄膜切割成优选2条以上且6条以下、更优选2条以上且5条以下、进一步优选3条以上且4条以下之后进行卷取。

另外，当以任意宽度修整薄膜的端部时或制膜后切割成任意条数时，修整或切割后的薄膜宽度相当于本发明的聚酯薄膜的薄膜宽度W，优选满足式(3)。

并且，优选在分割后对两端进行厚度加工(赋予滚花)。

优选卷取是在直径70mm以上且600mm以下的卷芯上卷绕1000m以上且10000m以下。薄膜的每单位剖面积的卷取张力优选为3～30kgf/cm²，更优选为5～25kgf/cm²，进一步优选为7～20kgf/cm²。并且，卷取的薄膜的厚度与日本专利4962661号的[0049]相同。并且，还优选在卷取之前贴合掩蔽膜。

[偏振片]

本发明的聚酯薄膜能够用作偏振片保护膜。

本发明的偏振片包含具有偏振性能的偏振器及本发明的聚酯薄膜。本发明的偏振片除了本发明的聚酯薄膜以外，可以进一步包含纤维素酰化物膜等偏振片保护膜。

偏振片的形状不仅包含切割为能够直接组装于液晶显示装置的大小的薄膜片方式的偏振片，还包含通过连续生产制作成长条状并卷绕成卷状的方式(例如，卷长2500m以上或3900m以上的方式)的偏振片。为了使用于大画面液晶显示装置，偏振片的宽度优选设为1470mm以上。

如WO2011/162198号公报的[0025]中所记载，能够通过贴合由PVA构成的偏振器和本发明的聚酯薄膜来制备偏振片。此时，优选使上述易粘接层与PVA接触。另外，如WO2011/162198号公报的[0024]中所记载，还优选与具有延迟的保护膜进行组合。

[图像显示装置]

本发明的聚酯薄膜能够使用于图像显示装置，且能够将包含本发明的聚酯薄膜的偏振片用作图像显示装置的偏振片。

本发明的图像显示装置具备本发明的聚酯薄膜或本发明的偏振片。

作为图像显示装置，可以举出液晶显示器(LCD)、等离子体显示器(PDP)、电致发光显示器(OELD或IELD)、场发射显示器(FED)、触摸面板、电子纸等。优选这些图像显示装置在图像显示面板的显示画面侧具备本发明的偏振片。

作为将偏振片贴合于液晶显示装置等图像显示装置的方法，可以利用公知的方法。并且，也可以利用辊对面板制法，这在提高生产率、成品率这点上优选。辊对面板制法记载于日本特开2011-48381号公报、日本特开2009-175653号公报、日本专利4628488号公报、日本专利4729647号公报、WO2012/014602号、WO2012/014571号等中，但并不限定于这些。

图像显示装置中，光源优选使用具有连续的发光光谱的光源。

这是因为如WO2011/162198号公报的[0019]～[0020]中所记载那样，容易消除彩虹状不均匀。

作为图像显示装置中所使用的光源，可以使用WO2011/162198号公报的[0013]中所记载的光源。另一方面，WO2011/162198号公报的[0014]～[0015]中所记载的光源不是连续光源，因此不优选。

当图像显示装置为LCD时，液晶显示装置(LCD)可以使用WO2011/162198号公报的[0011]～[0012]中所记载的结构。

使用本发明的聚酯薄膜和/或本发明的偏振片的液晶显示装置优选使用具有连续的发光光谱的白色光源，由此与使用不连续(亮线)光源的情况相比，能够更加有效地减少彩虹状不均匀。其援用日本专利4888853号的[0015]～[0027](US2012/0229732号公报的[0029]～[0041])中所记载的原因，由与该原因相同的原因所引起，这些公报中所记载的内容引入本申请说明书中。

优选液晶显示装置具备本发明的偏振片及液晶显示元件。在此，液晶显示元件代表性的是具备在上下基板间封入有液晶的液晶单元且通过施加电压来改变液晶的取向状态进行图像的显示的液晶面板，除此以外，对于等离子体显示器面板、CRT显示器、有机EL显示器等公知的各种显示器，也能够适用本发明的偏振片。如此，当将具有延迟较高的本发明的聚酯薄膜的偏振片适用于液晶显示元件时，能够防止液晶显示元件的翘曲。

在此，彩虹状色斑由延迟较高的聚酯薄膜的延迟和背光光源的发光光谱所引起。以往，作为液晶显示装置的背光光源，使用冷阴极管、热阴极管等荧光管。冷阴极管、热阴极管等荧光灯的分光分布显示具有多个峰值的发光光谱，这些不连续的发光光谱相结合而得到白色光源。当光透射延迟较高的薄膜时，根据波长而显示不同的透射光强度。因此，若背光光源为不连续的发光光谱，则只有特定波长较强地被透射，会产生彩虹状色斑。

当图像显示装置为液晶显示装置时，优选包含背光光源和配置于两个偏振片之间的液晶单元作为构成部件。并且，也可以适当具有除这些以外的其他构成、例如滤色器、透镜膜、扩散片、防反射膜等。

作为背光的结构，可以是以导光板、反射板等为构成部件的侧光方式，也可以是直下型方式，本发明中，从改善彩虹状不均匀的观点考虑，优选使用白色发光二极管(白色LED)作为液晶显示装置的背光光源。本发明中，白色LED为荧光体方式，即是指通过将使用了化合物半导体的发出蓝色光或紫外光的发光二极管和荧光体组合而发出白色的元件。作为荧光体，有钇-铝-石榴石类的黄色荧光体、铽-铝-石榴石类的黄色荧光体等。其中，由将使用了化合物半导体的蓝色发光二极管和钇-铝-石榴石类黄色荧光体组合而得到的发光元件构成的白色发光二极管具有连续且宽度较宽的发光光谱，并且发光效率也优异，因此适合作为本发明的图像显示装置的背光光源。另外，在此，发光光谱连续是指至少在可见光区域中不存在光的强度成为零的波长。并且，根据本发明，可广泛利用消耗电力较小的白色LED，因此也能够发挥节能化的效果。

作为通过上述方式抑制产生彩虹状色斑的机构，在国际公开WO2011/162198号中有记载，该公报的内容引入本发明中。

当本发明的图像显示装置为液晶显示装置时，本发明的偏振片的配置并没有特别限制。本发明的偏振片优选用作液晶显示装置中的视觉辨认侧用的偏振片。

面内方向的延迟较高的本发明的聚酯薄膜的配置并没有特别限定，在配设有配置于入射光侧(光源侧)的偏振片、液晶单元及配置于射出光侧(视觉辨认侧)的偏振片的液晶显示装置的情况下，优选配置于入射光侧的偏振片的入射光侧的偏振器保护膜、或配置于射出光侧的偏振片的射出光侧的偏振器保护膜为面内方向的延迟较高的本发明的聚酯薄膜。作为尤其优选的方式，是将配置于射出光侧的偏振片的射出光侧的偏振器保护膜设为面内方向的延迟较高的本发明的聚酯薄膜的方式。当在上述以外的位置配置面内方向的延迟较高的聚酯薄膜时，液晶单元的偏振特性可能会发生变化。优选在不要求偏振特性的部位使用面内方向的延迟较高的本发明的聚酯薄膜，因此优选用作这种特定位置的偏振片的保护膜。

优选液晶显示装置的液晶单元具有液晶层及设置于液晶层的两侧的两片玻璃基板。玻璃基板的厚度优选为0.5mm以下，更优选为0.4mm以下，尤其优选为0.3mm以下。

液晶显示装置的液晶单元优选为IPS模式、VA模式、FFS模式。

实施例

以下，举出实施例和比较例对本发明的特征进行进一步具体的说明。以下实施例中所示的材料、使用量、比例、处理内容、处理顺序等只要不脱离本发明的宗旨，则可以适当进行变更。因此，本发明的范围不应通过以下所示的具体例而被限定性解释。

另外，只要没有特别断定，则“份”为质量基准。

[实施例1]

<原料聚酯的合成>

(原料聚酯1)

如以下所示，使对苯二甲酸与乙二醇直接反应而馏去水，并进行酯化之后，使用在减压下进行缩聚的直接酯化法，通过连续聚合装置得到原料聚酯1(Sb催化剂类PET)。

(1)酯化反应

在第一酯化反应槽中经90分钟混合高纯度对苯二甲酸4.7吨和乙二醇1.8吨来形成浆料，并以3800kg/h的流量连续供给至第一酯化反应槽。再连续供给三氧化二锑的乙二醇溶液，在反应槽内温度250℃、搅拌下，经平均滞留时间约4.3小时进行反应。此时，连续添加三氧化二锑，以使Sb添加量以元素换算值计成为150ppm。

将该反应物移送到第二酯化反应槽，在搅拌下、反应槽内温度250℃下，经平均滞留时间1.2小时进行反应。向第二酯化反应槽连续供给乙酸镁的乙二醇溶液和磷酸三甲酯的乙二醇溶液，以使Mg添加量及P添加量以元素换算值计分别成为65ppm、35ppm。

(2)缩聚反应

将上述中得到的酯化反应生成物连续供给至第一缩聚反应槽，在搅拌下、反应温度270℃、反应槽内压力20torr(2.67×10^-3MPa)下，经平均滞留时间约1.8小时进行缩聚。

再移送到第二缩聚反应槽，在该反应槽中，在搅拌下、反应槽内温度276℃、反应槽内压力5torr(6.67×10^-4MPa)下，于滞留时间约1.2小时的条件下进行反应(缩聚)。

接着，再移送到第三缩聚反应槽，在该反应槽中，在反应槽内温度278℃、反应槽内压力1.5torr(2.0×10^-4MPa)下，于滞留时间1.5小时的条件下进行反应(缩聚)，从而得到反应物(聚对苯二甲酸乙二酯(PET))。

接着，将所得到的反应物向冷水以股线状喷出后，立即切断，从而制作聚酯的颗粒<剖面：长径约4mm、短径约2mm、长度：约3mm>。

所得的聚合物为IV＝0.63(以后，略记为PET1)。将该聚合物作为原料聚酯1。

<聚酯薄膜的制造>

-薄膜成型工序-

使原料聚酯1(PET1)干燥至含水率成为20ppm以下之后，投入到直径50mm的单螺杆混炼挤出机1的料斗1中。使原料聚酯1在300℃下熔融，利用下述挤出条件，经由齿轮泵、过滤器(孔径20μm)从模具中挤出。

熔融树脂的挤出条件设为压力变动为1％、熔融树脂的温度分布为2％来从模具中挤出熔融树脂。具体而言，在背压相对于挤出机的料筒内平均压力而言加压1％且挤出机的配管温度相对于挤出机的料筒内平均温度而言高2％的温度下进行加热。

向设定为温度25℃的冷却流延鼓上挤出从模具中挤出的熔融树脂，并利用静电施加法使其粘附于冷却流延鼓上。使用与冷却流延鼓对置配置的剥取辊进行剥离，从而得到未拉伸聚酯薄膜1。

所得到的未拉伸聚酯薄膜1的固有粘度IV＝0.62，长度方向的折射率为1.573，且结晶度为0.2％。

将未拉伸聚酯薄膜1溶解于1，1，2，2-四氯乙烷/苯酚(＝2/3[质量比])混合溶剂中，由混合溶剂中的25℃下的溶液粘度求出IV。

未拉伸聚酯薄膜的折射率利用以下方法进行测定。

使用两片偏振片，求出未拉伸聚酯薄膜的取向轴方向，以取向轴方向正交的方式切出4cm×2cm的长方形来作为测定用样品。对于该样品，通过阿贝折射仪(ATAGOCO.，LTD.制，NAR-4T，测定波长589nm)求出正交的两轴的折射率(Nx，Ny)及厚度方向的折射率(Nz)。

未拉伸聚酯薄膜的结晶度利用以下方法进行测定。

关于结晶度，能够由薄膜的密度计算出。即，能够通过下述计算式，利用薄膜的密度X(g/cm³)、结晶度0％下的密度1.335g/cm³、结晶度100％下的密度1.501g/cm³导出结晶度(％)。

结晶度＝{Z×(X-Y)}/{X×(Z-Y)}×100

另外，就密度的测定而言，按照JISK7112进行测定。

-横向拉伸工序-

将未拉伸聚酯薄膜1引导至拉幅机(横向拉伸机)，将薄膜的端部一边用夹具进行把持一边在下述方法、条件下进行横向拉伸。

(预热部)

将预热温度设为90℃，加热至可拉伸的温度。

(拉伸部)

在下述条件下，使用拉幅机将预热的未拉伸聚酯薄膜1沿宽度方向进行横向拉伸。

<条件>

·横向拉伸温度(横向拉伸中的平均温度)：90℃

·横向拉伸倍率：4.3倍

(热定型部)

接着，从热风吹出喷嘴对薄膜吹出相对于薄膜而言为来自上下方向的热风，一边将聚酯薄膜的膜面温度控制在下述范围一边进行热定型处理。

<条件>

·最高到达膜面温度(热定型温度)：180℃

·热定型时间：15秒

在此，热定型温度为DSC的预峰温度[℃]。

另外，实施例1中，用陶瓷制红外线加热器(加热器表面温度：650℃)，将薄膜宽度方向(TD方向)的两端部、具体而言相对于薄膜总宽而言从两端起宽度方向的各20％的合计40％的部分，从薄膜成型工序中与流延鼓接触的流延面侧进行辐射加热。此时，加热器与聚酯薄膜的距离设为170mm。

(热松弛部)

针对热定型后的聚酯薄膜，从热风吹出喷嘴向薄膜吹出相对于薄膜而言为来自上下方向的热风来加热至下述温度，从而使薄膜松弛。

另外，实施例1中，用红外线加热器(加热器表面温度：350℃)，将薄膜宽度方向的两端部、具体而言相对于薄膜总宽而言从两端起宽度方向的各20％的合计40％的部分与热定型同样地从流延面侧进行辐射加热。

·热松弛温度：170℃

·热松弛率：TD方向(薄膜宽度方向)2％

(冷却部)

接着，在薄膜的TD方向中央部的膜面温度(A)成为80℃、位于在薄膜宽度方向上与夹具分开200mm的位置上的薄膜的TD方向端部的膜面温度(B)成为88℃的冷却温度下，对热松弛后的聚酯薄膜进行冷却。另外，薄膜中央部和端部的膜面温度通过在对薄膜进行冷却的吹出喷嘴的端部侧的所希望的位置附加一个或多个挡风板而使薄膜端部的冷却缓慢进行来控制。

冷却温度是指冷却部中的薄膜膜面温度，从上下方向吹出95℃的冷风，并结合上述热定型及热松弛中向端部的辐射加热，由此能够赋予上述(B)-(A)的温度差。并且，将(B)-(A)的值记载于下述表1。

在其他实施例及比较例中，冷却温度也设为与夹具释放薄膜时的薄膜膜面温度相同的值。

(薄膜的释放)

从拉幅机的夹具中释放冷却后的薄膜。夹具释放薄膜时的薄膜的TD方向中央部的膜面温度(A)为80℃，位于在薄膜宽度方向上与夹具分开200mm的位置上的薄膜的TD方向端部的膜面温度(B)为88℃。

通过放射温度计(HayashiDenkocoltd.制，型号：RT61-2，以放射率0.95使用)测定夹具释放薄膜时的薄膜的TD方向中央部的膜面温度(A)。

通过放射温度计(HayashiDenkocoltd.制，型号：RT61-2，以放射率0.95使用)测定夹具释放薄膜时的、位于在薄膜宽度方向上与夹具分开200mm的位置上的薄膜的TD方向端部的膜面温度(B)。

(薄膜的回收)

在进行冷却及从夹具释放薄膜之后，修整聚酯薄膜的两端的各20cm。修整后的薄膜宽度为3m。其后，对两端以宽度10mm进行挤出加工(滚花)之后，以张力18kg/m将10000m长度的薄膜卷取成卷形态。

如上制造卷绕成卷形态的厚度65μm的实施例1的聚酯薄膜。

[实施例2～5及7～9]

实施例1中，在冷却中，改变设置于对薄膜进行冷却的吹出喷嘴的端部侧的挡风板的位置或张数，并且如下述表1中所记载那样改变从夹具中释放薄膜时的薄膜中央部的膜面温度及薄膜端部的膜面温度。

另外，若增加挡风板的张数，则容易使薄膜端部的膜面温度上升。若将挡风板的位置配置成堵塞来自热风吹出喷嘴的热风的通道，则容易使薄膜端部的膜面温度上升。

其他与实施例1同样地进行而制造实施例2～5及7～9的聚酯薄膜。

[实施例6、比较例1及2]

实施例1中，在热定型及热松弛中，在端部未设置辐射加热器且改变设置于对薄膜进行冷却的吹出喷嘴的端部侧的挡风板的位置或张数，并且如下述表1中所记载那样改变从夹具中释放薄膜时的薄膜中央部的膜面温度及薄膜端部的膜面温度。

其他与实施例1同样地进行而制造实施例6、比较例1及2的聚酯薄膜。

[实施例10]

(原料聚酯2)

混合经干燥的紫外线吸收剂(2，2’-(1，4-亚苯基)双(4H-3，1-苯并噁嗪-4-酮))10质量份和PET1(IV＝0.63)90质量份，并使用混炼挤出机与PET1的制作同样地进行颗粒化，从而得到含有紫外线吸收剂的原料聚酯2(以后，略记为PET2)。

-薄膜成型工序-

将原料聚酯1(PET1)90质量份和含有紫外线吸收剂的原料聚酯2(PET2)10质量份干燥至含水率成为20ppm以下之后，投入到直径50mm的单螺杆混炼挤出机1的料斗1中，使其在挤出机1中于300℃下熔融。利用下述挤出条件，经由齿轮泵、过滤器(孔径20μm)从模具中挤出。

向设定为温度25℃的冷却流延鼓上挤出从模具中挤出的熔融树脂，并使用静电施加法使其粘附于冷却流延鼓上。使用与冷却流延鼓对置配置的剥取辊进行剥离，从而得到未拉伸聚酯薄膜2。

所得到的未拉伸聚酯薄膜2的固有粘度IV＝0.61，长度方向的折射率为1.574，结晶度为0.1％。

在与实施例1相同的条件下，将所得到的未拉伸聚酯薄膜2进行横向拉伸来制造厚度65μm的实施例10的聚酯薄膜。

[实施例11]

-薄膜成型工序-

将原料聚酯1(PET1)90质量份和含有紫外线吸收剂的原料聚酯2(PET2)10质量份干燥至含水率成为20ppm以下之后，投入到直径50mm的单螺杆混炼挤出机1的料斗1中，使其在挤出机1中于300℃下熔融(中间层II层)。并且，将PET1干燥至含水率成为20ppm以下之后，投入到直径30mm的单螺杆混炼挤出机2的料斗2中，使其在挤出机2中于300℃下熔融(外层I层、外层III层)。使该两种聚合物分别经由齿轮泵、过滤器(孔径20μm)之后，通过两种3层合流块，以使从挤出机1挤出的聚合物成为中间层(II层)且从挤出机2挤出的聚合物成为外层(I层及III层)的方式进行层叠，并从模具中以片状挤出。

熔融树脂的挤出条件设为压力变动为1％且熔融树脂的温度分布为2％来从模具中挤出熔融树脂。具体而言，在背压相对于挤出机的料筒内平均压力而言加压1％且挤出机的配管温度相对于挤出机的料筒内平均温度而言高2％的温度下进行加热。

向设定成温度25℃的冷却流延鼓上挤出从模具中挤出的熔融树脂，并使用静电施加法使其粘附于冷却流延鼓上。使用与冷却流延鼓对置配置的剥取辊进行剥离，从而得到未拉伸聚酯薄膜3。此时，调整各挤出机的喷出量，以使I层、II层、III层的厚度比成为10∶80∶10。

所得到的未拉伸聚酯薄膜2的固有粘度IV＝0.61，长度方向的折射率为1.574，结晶度为0.2％。另外，作为3层层叠体的未拉伸聚酯薄膜3的固有粘度、长度方向的折射率及结晶度也利用与实施例1相同的方法进行测定。

将所得到的未拉伸聚酯薄膜3在与实施例1相同的条件下进行横向拉伸来制造厚度65μm的实施例11的聚酯薄膜。

[评价]

(Re、Rth、Re/Rth)

对于各实施例及比较例的薄膜，利用日本特开2012-256057号公报的[0054]～[0055]中所记载的方法测定Re及Rth，将Re、Rth及Re/Rth的值记载于表1。

<TD方向上的MD热收缩率偏差>

(聚酯薄膜的裁剪)

各实施例及比较例的聚酯薄膜的MD方向端部中，将一端固定于离地面26m的高处，在无张力下悬挂各实施例及比较例的聚酯薄膜。以固定于高处的MD方向的端部至另一端的距离成为26m(图1中的L＝26m)的方式裁剪薄膜来准备薄膜宽度(W)为表1所示的大小(实施例1中W＝3m)且MD方向的薄膜长度(L)为26m的薄膜F。

(宽度方向上的MD热收缩率的测定)

裁剪如上所得的薄膜F，制作薄膜F的、成为MD方向的薄膜长度(L＝26m)的一半的位置(图1的直线C_L上)上的TD方向的两端部(在宽度方向上从薄膜端部至10～40mm为止的30mm部分)和TD方向中央部这3种试样片M(以薄膜宽度方向的中心线作为试样片的中心的30mm部分)。另外，3种试样片M设为TD方向30mm、MD方向120mm的大小。

对于3种试样片M，以在MD方向上成为100mm间隔的方式形成两条基准线，在无张力下于150℃的加热烘箱中放置30分钟。在该放置后，将3种试样片M冷却至室温，并测定两条基准线的间隔，将该值设为A(单位；mm)。将由测定出的A及“100×(100-A)/100”式计算出的数值设为MD热收缩率。

关于对薄膜F中位于TD方向端部的试样片M进行测定而得到的MD热收缩率，将数值较大的热收缩率设为S_S1，将数值较小的热收缩率设为S_S2。并且，对薄膜F中位于TD方向的中央部的试样片M进行测定而得到的MD热收缩率设为S_CT。

另外，S_S1表示薄膜宽度方向的端部中与薄膜宽度方向正交的方向的热收缩率(150℃、30分钟)较大的一侧的与聚酯薄膜的薄膜宽度方向正交的方向的热收缩率[％]，S_S2表示薄膜宽度方向的端部中与薄膜宽度方向正交的方向的热收缩率(150℃、30分钟)较小的一侧的与聚酯薄膜的薄膜宽度方向正交的方向的热收缩率[％]。S_CT表示薄膜宽度方向的薄膜中央部中的与聚酯薄膜的薄膜宽度方向正交的方向的热收缩率(150℃、30分钟)[％]。

(宽度方向上的MD热收缩率偏差)

上述中得到的3点的MD热收缩率S_S1、S_S2及S_CT的最大值与最小值之差除以3点的MD热收缩率S_S1、S_S2及S_CT的平均值并以百分比表示的值作为MD方向的热收缩率偏差(变动比例)而求出。将结果示于下述表1。

<薄膜F的总宽圆弧C_S、薄膜F的半裁薄膜的半裁圆弧C_CT的测定>

由测定出的MD热收缩率S_S1及S_S2确定薄膜F的S1侧(高MD热收缩率侧)及S2侧(低MD热收缩率侧)，并测定薄膜F的总宽圆弧C_S。具体而言，使将L＝26m间的薄膜上部的宽度方向中央位置C_wu和薄膜下部的宽度方向中央位置C_wd相连而成的线(图1中的直线Y1)以无松弛地垂直于地面的方式对齐。从薄膜上部遍及下部，将线无松弛地拉紧成使其成为垂线，从上部或下部起L/2[m]的位置上测定薄膜端面相对于其垂线向外侧突出的一侧的突出量。测定S1侧(高MD热收缩率侧)的突出量和S2侧(低MD热收缩率侧)的突出量的结果，两者相一致，将其设为C_S。将所得到的结果示于下述表1。

并且，沿着将薄膜F的MD方向端部的边上的中心C_wu和C_wd相连而成的直线(图1中的直线Y1)裁剪薄膜F，得到半裁薄膜。测定所得到的半裁薄膜的弯曲大小即C_C1及C_C2之后，计算出半裁薄膜的半裁圆弧C_CT。具体而言，首先，从高处悬挂切出的薄膜中的一侧。使将L＝26m间的薄膜上部的宽度方向中央位置Cw2u和薄膜下部的宽度方向中央位置Cw2d相连而成的线以无松弛地垂直于地面的方式对齐。从薄膜上部遍及下部，将线等无松弛地拉紧成使其成为垂线，从上部或下部在L/2[m]位置上测定薄膜端面相对于其垂线向外侧突出的一侧的突出量C_C1。对于切出的薄膜中的另一个，也同样从上部或下部在L/2[m]的位置上测定薄膜端面相对于其垂线向外侧突出的一侧的突出量C_C2。C_C1和C_C2中，将较大的值设为C_CT。将所得到的结果示于下述表1。

并且，根据所得到的C_S、C_CT及W，如上所述，将测定总宽圆弧及半裁圆弧时的薄膜长度L设为26m来计算构成式(1)的要素“0.003L²/8W”和构成式(2)的要素“0.003L²/4W”，并示于下述表1。

<薄膜厚度的测定>

如下求出所得到的各实施例及比较例的聚酯薄膜的厚度。

对于各实施例及比较例的聚酯薄膜，使用接触式膜厚测定计(ANRITSUCORPORATION制)，在纵向拉伸的方向(长度方向)上遍及0.5m以等间隔采样50点，进而在薄膜宽度方向(与长度方向正交的方向)上遍及薄膜总宽以等间隔(在宽度方向上进行50等分)采样50点之后，测定这些100点的厚度。求出这些100点的平均厚度，作为聚酯薄膜的厚度。将结果示于下述表1。

<宽度方向的DSC预峰温度偏差(ΔTpp)>

在薄膜F的图1的直线C_L上的位置上，对于TD方向的一个端部至另一个端部的总宽，以等间隔采样11点来得到试样片M2。对于各位置的试样片M2，测定DSC预峰温度(Tpp)。将测定出的多个Tpp值的最大值与最小值之差(ΔTpp)作为宽度方向的DSC预峰温度的偏差[单位：℃1。将结果示于下述表1。

另外，就DSC预峰温度而言，在ShimadzuCorporation制DSC-60中设置规定量(2～10mg)的所采样的试样片M2的薄膜，以10℃/min的升温速度升温至300℃来进行测定。将聚酯(PET)的即将成为熔解峰前出现的吸热峰的峰温度作为DSC预峰温度(Tpp)而读取。

<宽度方向的取向角度偏差>

(面内弹性模量的最大方向的测定)

就聚酯薄膜的面内弹性模量的最大方向而言，使用音速测定装置“SST-2501，NOMURASHOJICO.，LTD.”，对于在25℃、相对湿度60％的气氛中调湿2小时以上的薄膜，在25℃、相对湿度60％的气氛中，将360度方向进行360分割来测定音速，将最大速度方向作为面内弹性模量的最大方向且面内取向角的方向。

对于各实施例及比较例中所制造的聚酯薄膜的TD方向的两端部(在宽度方向上从薄膜端部至10～40mm为止的30mm部分)及聚酯薄膜试样的TD方向中央部(横跨薄膜宽度方向的中心线的30mm部分)，分别求出面内弹性模量的最大方向即面内取向角的方向。

将所得到的3点上的面内取向角的方向的最大值与最小值之差作为宽度方向的取向角度偏差[单位：°]。将结果示于下述表1。

<后工序中的薄膜断裂>

将制膜10000m后卷取成卷形态的各实施例及比较例的聚酯薄膜开卷，并利用以下方法进行易粘接层的涂布作为后工序。将易粘接层涂布于薄膜两面之后，在130℃的干燥区域中将薄膜的单位剖面积的传送张力设定成800kN/m²来进行干燥、传送。

测定如此进行后工序时的薄膜的断裂次数。

断裂是指50mm以上的长度且沿薄膜厚度方向贯穿的裂纹。并且，裂纹的方向并没有特别限定，不论是TD方向的裂纹还是MD方向的裂纹，沿薄膜厚度方向贯穿时都包括在断裂中。

将按以下基准评价的结果记载于下述表1。

A：10000m以上基材上无断裂。

B：10000m断裂1～5次。

C：10000m断裂6～10次。

D：10000m断裂11次以上。

<卷形态时的卷绕凹陷及褶皱>

对于制膜10000m后卷取成卷形态的各实施例及比较例的聚酯薄膜(作为一卷，3000m量)，肉眼评价卷形态时的卷绕凹陷及褶皱。

卷绕凹陷是指3mm以上深度的凹坑。

褶皱是指3mm以上高度的凹凸。

将按以下基准评价的结果记载于下述表1。

A：非常良好。

B：良好。

C：容许范围内。

D：有问题。

由上述表1可知，本发明的聚酯薄膜能够使偏振片加工工序以及涂布工序等后工序中的薄膜断裂极少。

另一方面，由比较例1可知，不满足式(1)及式(2)的聚酯薄膜产生很多后工序中的薄膜断裂的问题。

由比较例2可知，不满足式(1)及式(2)的聚酯薄膜产生很多后工序中的薄膜断裂的问题。

另外，也可知若使用本发明的聚酯薄膜的制造方法，则能够制造还能够抑制卷形态时的卷绕凹陷及褶皱的聚酯薄膜。

另外，利用与未拉伸聚酯薄膜1～3相同的方法确认到利用本发明的聚酯薄膜的制造方法制造的聚酯薄膜的长度方向的折射率均为1.590以下，结晶度均超过5％。

并且，利用以下方法确认到利用本发明的聚酯薄膜的制造方法制造的聚酯薄膜单轴取向。

即，用阿贝折射仪测定长度方向、宽度方向、厚度方向的折射率，确认到长度方向的折射率为1.590以下，宽度方向的折射率充分大于长度方向的折射率，厚度方向的折射率充分小于长度方向的折射率，由此确认到聚酯薄膜单轴取向。

[实施例101～111、比较例101及102]

(偏振片及液晶显示装置的制作与彩虹状不均匀的评价)

使用各实施例及比较例的聚酯薄膜制作各实施例及比较例的偏振片及各实施例及比较例的液晶显示装置，并进行评价。

按照日本特开2011-59488号公报的[0225]制备含有PVA的偏振器。

按照日本专利4438270号的[0275](US2007/0178252的[0393]，这些公报中所记载的内容引入本申请说明书中)，将下述纤维素酰化物膜浸渍于碱水溶液来进行皂化处理。

与日本专利4731143号的[0199]～[0202](US2008/0158483的[0412]～[0416]，这些公报中所记载的内容引入本申请说明书中)同样地制备纤维素酰化物膜。

将上述偏振器夹在各实施例及比较例的聚酯薄膜与皂化处理的纤维素酰化物之间，并在偏振器/聚酯之间、纤维素酰化物/偏振器之间的上部涂布PVA水溶液(完全皂化型PVA5％水溶液)，将这些用夹持辊压接贴合之后，在70℃下干燥10分钟，从而得到偏振片。

将所得到的偏振片作为各实施例及比较例的偏振片。

将所得到的两对偏振片以相对于液晶单元而言将聚酯薄膜作为外侧来正交配置偏振器的吸收轴的方式组装于具有连续光源(白色LED)或不连续光源(冷阴极管)作为背光的液晶显示装置中，并将光的透射率调整为50％。

将所得到的液晶显示装置作为各实施例及比较例的图像显示装置。

使用连续光源(白色LED)、不连续光源(冷阴极管)，使光从一侧入射，从相反侧通过偏光太阳镜肉眼计数所产生的彩虹纹的条数，由此评价彩虹状不均匀。

各实施例的图像显示装置在常湿即25度、相对湿度50％下未产生彩虹状不均匀。

另外，彩虹状不均匀的评价中，从偏振片的法线方向及倾斜方向(从法线成45°)这两个方向进行观察。

符号说明

C_S-薄膜的总宽圆弧的值，C_CT-薄膜宽度方向中央位置的半裁圆弧的值，W-薄膜宽度，L-测定总宽圆弧及半裁圆弧时的薄膜长度。

Claims

1.一种聚酯薄膜，其特征在于，其满足下述式(1)～(4)：

0m≤C_S＜0.003L²/8W......(1)；

0m≤C_CT＜0.003L²/4W......(2)；

0.8m≤W≤6.0m......(3)：

20m≤L≤30m......(4)，

式(1)～(4)中，C_S[单位：m]表示薄膜的总宽圆弧的值，C_CT[单位：m]表示薄膜宽度方向中央位置的半裁圆弧的值，W[单位：m]表示薄膜宽度，L[单位：m]表示测定总宽圆弧及半裁圆弧时的薄膜长度。

2.根据权利要求1所述的聚酯薄膜，其特征在于，

下述式(A)所表示的宽度方向的MD热收缩率偏差为0.5％以下，

式(A)：

(宽度方向的MD热收缩率偏差)＝(薄膜宽度方向的3点上的于150℃下加热30分钟之后的薄膜长度方向的热收缩率的最大值与最小值之差)/(薄膜宽度方向的3点上的于150℃下加热30分钟之后的薄膜长度方向的热收缩率的平均值)。

3.根据权利要求1或2所述的聚酯薄膜，其特征在于，

作为通过差示扫描量热测定即DSC测定的预峰温度的薄膜宽度方向的最大值与最小值之差的偏差为7℃以下。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的聚酯薄膜，其特征在于，

作为取向角的薄膜宽度方向的最大值与最小值之差的偏差为15°以下。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的聚酯薄膜，其特征在于，

薄膜长度为100m以上，

且卷绕成卷形态。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的聚酯薄膜，其特征在于，

薄膜厚度为20～150μm，

薄膜面内方向的延迟Re为3000～30000nm，

厚度方向的延迟Rth为3000～30000nm，

Re/Rth比率为0.5～2.5。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的聚酯薄膜，其特征在于

所述聚酯薄膜为单轴取向。

8.根据权利要求7所述的聚酯薄膜，其特征在于，

所述聚酯薄膜的长度方向的折射率为1.590以下，且

所述聚酯薄膜的结晶度超过5％。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的聚酯薄膜，其特征在于，

所述聚酯薄膜以聚对苯二甲酸乙二酯树脂作为主成分。

10.一种聚酯薄膜的制造方法，其特征在于，其为使用具有夹具的拉幅机式拉伸装置的权利要求1至9中任一项所述的聚酯薄膜的制造方法，所述夹具沿着设置于薄膜传送路两侧的一对轨道行走，所述制造方法包含：

将未拉伸的聚酯薄膜一边用所述夹具进行把持一边进行横向拉伸的工序；

将所述横向拉伸后的聚酯薄膜加热至拉幅机内的最高温度的热定型工序；

一边对所述热定型工序后的聚酯薄膜进行加热一边缩小所述一对轨道间距离的热松弛工序，

在所述拉幅机内的进行所述热定型的区域及进行所述热松弛的区域中的至少一个区域中，通过加热器对所述聚酯薄膜的宽度方向的端部进行辐射加热。

11.根据权利要求10所述的聚酯薄膜的制造方法，其特征在于，

用所述加热器加热的聚酯薄膜的端部的宽度方向的范围相对于加热部分中的所述聚酯薄膜的总宽，两端合计在10～60％的范围。

12.根据权利要求10或11所述的聚酯薄膜的制造方法，其特征在于，

相对于从所述夹具释放所述横向拉伸后的聚酯薄膜时的薄膜宽度方向中央部的膜面温度，将位于在薄膜宽度方向上与所述夹具距离200mm的位置上的薄膜端部的膜面温度设为高1～20℃。

13.一种聚酯薄膜的制造方法，其特征在于，其为使用具有夹具的拉幅机式拉伸装置的权利要求1至9中任一项所述的聚酯薄膜的制造方法，所述夹具沿着设置于薄膜传送路两侧的一对轨道行走，

所述制造方法包含将所述未拉伸的聚酯薄膜一边用所述夹具进行把持一边进行横向拉伸的工序，

相对于从所述夹具释放所述横向拉伸后的聚酯薄膜时的薄膜宽度方向中央部的膜面温度，将位于在薄膜宽度方向上与夹具距离200mm的位置上的薄膜端部的膜面温度设为高1～20℃。

14.根据权利要求10至13中任一项所述的聚酯薄膜的制造方法，其特征在于，

所述未拉伸的聚酯薄膜的长度方向的折射率为1.590以下，且

所述未拉伸的聚酯薄膜的结晶度为5％以下。

15.一种偏振片，其特征在于，其包含：偏振器；及权利要求1至9中任一项所述的聚酯薄膜。

16.一种图像显示装置，其特征在于，其具备权利要求1至9中任一项所述的聚酯薄膜或权利要求15所述的偏振片。