JP6314228B2 - 一軸配向ポリエステルフィルム、ハードコートフィルム、タッチパネル用センサーフィルム、飛散防止フィルム、反射防止フィルム、タッチパネルおよび一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、一軸配向ポリエステルフィルム、ハードコートフィルム、タッチパネル用センサーフィルム、飛散防止フィルム、反射防止フィルム、タッチパネルおよび一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法に関する。より詳しくは、虹ムラの発生が抑制でき、タッチパネルに用いられる各種フィルムの加工工程でのシワや破断等の問題を解消でき、特にタッチパネル用の各種フィルムの基材としての使用に特に適した厚さの一軸配向ポリエステルフィルム、ハードコートフィルム、タッチパネル用センサーフィルム、飛散防止フィルム、反射防止フィルム、タッチパネルおよび一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法に関する。

近年、タッチパネルにおいて、偏光サングラスをかけたときの虹ムラの抑制や、タッチパネルに使用される各種フィルム基材の薄手化が求められている。それにより、厚みの薄い一軸配向ポリエステルフィルムが、タッチパネルに使用される各種フィルム（飛散防止フィルム、反射防止フィルムや透明導電性フィルムなど）の基材に使われはじめている。

特許文献１には、Ｒｅを３０００ｎｍ以上にした高分子フィルムを用い、高分子フィルムの遅相軸が偏光板の吸収軸と斜め４５°となるように液晶パネルに貼ることで、虹ムラを抑制することが開示されている。

特開２０１２−２３０３９０号公報 特開２０１２−０９４６９９号公報

タッチパネルに使用される各種フィルムは、塗布・乾燥・スパッタリング等の工程で高温や高テンションの環境にさらされることが多い。本発明者らが検討したところ、厚みの薄い一軸配向ポリエステルフィルムをタッチパネルの基材として使用すると、塗布・乾燥・スパッタリング等の工程で高温や高テンションの環境にさらされる結果、フィルムにシワが生じたり、破断が起こったりすることが多いことを見出すに至った。
特許文献１には、薄手の一軸配向ポリエステルフィルムのシワや破断に関する記載がなかった。そこで、本発明者らが検討したところ、特許文献１の一軸配向ポリエステルフィルムは虹ムラの抑制には効果があるが、偏光板加工工程や塗布工程などの後工程でのフィルム破断の抑制が不十分であり、タッチパネル用のフィルムとしての使用は難しいことがわかった。

一方、特許文献２には、ポリエステルフィルムの熱固定温度をＴｍ−３５〜６５℃で熱固定し、１４０〜１７５℃で熱弛緩処理することで、フィルムの熱収縮を低下させ、均一化し、後工程でのシワ等の故障を改良することが開示されている。特許文献２には、フィルムの低熱収縮化及びその均一化がシワ等の改良に効果的であることが示されている。しかしながら、特許文献２では二軸延伸された二軸配向ポリエステルフィルムについてしか検討されておらず、一軸配向ポリエステルフィルムは二軸配向ポリエステルフィルムと物性も全く異なるため、一軸配向ポリエステルフィルムの偏光板加工工程や塗布工程などの後工程でのフィルム破断の抑制を達成する方法についての知見は得られなかった。

本発明の解決しようとする課題は、虹ムラの発生が抑制でき、タッチパネルに用いられる各種フィルムの加工工程でのシワや破断等の問題を解消でき、特にタッチパネル用の各種フィルムの基材としての使用に特に適した厚さの一軸配向ポリエステルフィルム、ハードコートフィルム、タッチパネル用センサーフィルム、飛散防止フィルム、反射防止フィルム、タッチパネルおよび一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法を提供することである。

上記の課題を解決するために鋭意検討を行った結果、本発明者らは、フィルムの厚み、フィルム面内方向の複屈折、フィルム面内方向とフィルム厚み方向の複屈折の割合、ＭＤ方向の弾性率、ＭＤ方向とＴＤ方向の弾性率の割合、フィルム幅方向の引裂強度、フィルム長手方向の破断強度を制御することで、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
上記課題を達成するための具体的手段である本発明は以下のとおりである。

［１］ 下記式１〜７を満たす、一軸配向ポリエステルフィルム；
２０μｍ≦ｔ≦６０μｍ ・・・式１
２０００ｎｍ≦Ｒｅ≦６５００ｎｍ ・・・式２
０．７≦Ｒｅ／Ｒｔｈ≦１．４ ・・・式３
２０００ＭＰａ≦ＥＭＤ ・・・式４
２≦ＥＴＤ／ＥＭＤ≦３ ・・・式５
５ｇ・ｃｍ／ｃｍ≦ＴＲＴＤ ・・・式６
５０ＭＰａ≦ＴＢＭＤ ・・・式７
式１〜７中、ｔはフィルム厚みを表し、単位はμｍであり、
Ｒｅはフィルム面内のレターデーションを表し、単位はｎｍであり、
Ｒｔｈはフィルム厚み方向のレターデーションを表し、単位はｎｍであり、
ＥＭＤはフィルム長手方向の弾性率を表し、単位はＭＰａであり、
ＥＴＤはフィルム幅方向の弾性率を表し、単位はＭＰａであり、
ＴＲＴＤはフィルム幅方向の引裂強度を表し、単位はｇ・ｃｍ／ｃｍであり、
ＴＢＭＤはフィルム長手方向の破断強度を表し、単位はＭＰａである。
［２］ ［１］に記載の一軸配向ポリエステルフィルムは、前述の一軸配向ポリエステルフィルムの１５０℃３０分静置した後におけるＭＤ方向の熱収縮率が０．８％以下であり、
前述の一軸配向ポリエステルフィルムの１５０℃３０分静置した後におけるＴＤ方向の熱収縮率が０．８％以下であり、
前述のＭＤ方向の熱収縮率と前述のＴＤ方向の熱収縮率の差の絶対値が０．６％以下であることが好ましい。
［３］ ［１］または［２］に記載の一軸配向ポリエステルフィルムは、前述の一軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に易接着層が積層されたことが好ましい。
［４］ ［３］に記載の一軸配向ポリエステルフィルムは、前述の易接着層が、粒子を含有し、
前述の易接着層の表面から前述の粒子が突出する高さが、前述の易接着層の膜厚以上であることが好ましい；
前述の易接着層の表面から前述の粒子が突出する高さは、１ｍｍ四方の易接着層中の５点における平均値である。
［５］ ［１］〜［４］のいずれか一つに記載の一軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面にハードコート層が積層された、ハードコートフィルム。
［６］ ［１］〜［４］のいずれか一つに記載の一軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に粘着層が積層された、飛散防止フィルム。
［７］ ［１］〜［４］のいずれか一つに記載の一軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に防眩層が積層された、反射防止フィルム。
［８］ ［１］〜［４］のいずれか一つに記載の一軸配向ポリエステルフィルムを含む、タッチパネル用センサーフィルム。
［９］ ［１］〜［４］のいずれか一つに記載の一軸配向ポリエステルフィルム、［５］に記載のハードコートフィルム、［６］に記載の飛散防止フィルム、［７］に記載の反射防止フィルムおよび［８］に記載のタッチパネル用センサーフィルムの少なくとも一つを備える、タッチパネル。
［１０］ ［９］に記載のタッチパネルは、液晶パネルと、
前述の液晶パネルの出射面に配置される偏光板とを有し、
前述の一軸配向ポリエステルフィルム、前述のハードコートフィルム、前述の飛散防止フィルム、前述の反射防止フィルムおよび前述のタッチパネル用センサーフィルムの少なくとも一つの遅相軸が、前述の偏光板の吸収軸に対して、４５±２５°の範囲で配置されたことが好ましい。
［１１］ フィルム搬送路の両側に設置された一対のレールに沿って走行するクリップを有するテンター式延伸装置を用いる［１］〜［４］のいずれか一つに記載の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法であって、
実質的に未延伸のポリエステルフィルムを前述のクリップで把持しながら横延伸する工程と、
前述の横延伸後のポリエステルフィルムを前述のテンター内の最高温度まで加熱する熱固定工程とを含み、
前述の横延伸工程における横延伸倍率を３．３倍以上４．８倍以下の範囲に制御し、
前述の横延伸工程における、延伸開始時の膜面温度を８０℃以上９５℃以下の範囲に保ち、かつ延伸終了時の膜面温度を９０℃以上１０５℃以下に保ち、
前述の延伸開始時から前述の延伸終了時にかけて膜面温度を徐々に上昇させ、
前述の一軸配向ポリエステルフィルムの厚みが２０μｍ以上６０μｍ以下である、一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法。
［１２］ ［１１］に記載の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、前述の横延伸工程において、
延伸倍率が１〜２倍の範囲の膜面温度を８０℃以上９２℃以下、
延伸倍率が２〜３倍の範囲の膜面温度を８５℃以上９７℃以下、
延伸倍率が３倍以上の範囲の膜面温度を９０℃以上１０２℃以下に保つことが好ましい；
ただし、延伸倍率が２〜３倍の範囲の膜面温度は延伸倍率が１〜２倍の範囲の膜面温度以下となることはなく、延伸倍率が３倍以上の範囲の膜面温度は延伸倍率が２〜３倍の範囲の膜面温度以下になることはない。
［１３］ ［１１］または［１２］に記載の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、前述の熱固定されたポリエステルフィルムを加熱し、かつ、前述のポリエステルフィルムの少なくともＭＤ方向の長さを縮める熱緩和工程を含み、
前述の熱緩和工程において、前述の熱固定されたポリエステルフィルムのＭＤ方向の長さを縮める割合であるＭＤ方向の緩和率を１〜７％とし、前述の熱固定されたポリエステルフィルムのＴＤ方向の長さを縮める割合であるＴＤ方向の緩和率を０〜６％とすることが好ましい。
［１４］ ［１３］に記載の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、前述の熱固定および前述の熱緩和工程の最高到達膜面温度を１３０℃以上１９０℃以下の範囲に保つことが好ましい。

本発明の構成によれば、虹ムラの発生が抑制でき、タッチパネルに用いられる各種フィルムの加工工程でのシワや破断等の問題を解消でき、特にタッチパネル用の各種フィルムの基材としての使用に特に適した厚さの一軸配向ポリエステルフィルム、ハードコートフィルム、タッチパネル用センサーフィルム、飛散防止フィルム、反射防止フィルム、タッチパネルおよび一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法を提供することができる。

以下において、本発明について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、代表的な実施形態や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施形態に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は「〜」前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

また、ポリエステルフィルムの製造方法は、後に詳述するが、ポリエステルフィルムは、通常、ロール等を用いて搬送し、延伸することにより得られる。このとき、フィルムの搬送方向をＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向とも称する。また、フィルムのＭＤ方向は、フィルムの長手方向とも称される。また、フィルム幅方向とは、長手方向に直交する方向である。フィルム幅方向は、フィルムを搬送しながら製造されたフィルムにおいては、ＴＤ（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向とも呼ばれる。

［一軸配向ポリエステルフィルム］
本発明の一軸配向ポリエステルフィルム（以下、単に「フィルム」ともいう）は、下記式１〜７を満たす。
２０μｍ≦ｔ≦６０μｍ ・・・式１
２０００ｎｍ≦Ｒｅ≦６５００ｎｍ ・・・式２
０．７≦Ｒｅ／Ｒｔｈ≦１．４ ・・・式３
２０００ＭＰａ≦ＥＭＤ ・・・式４
２≦ＥＴＤ／ＥＭＤ≦３ ・・・式５
５ｇ・ｃｍ／ｃｍ≦ＴＲＴＤ ・・・式６
５０ＭＰａ≦ＴＢＭＤ ・・・式７
式１〜７中、ｔはフィルム厚みを表し、単位はμｍであり、
Ｒｅはフィルム面内のレターデーションを表し、単位はｎｍであり、
Ｒｔｈはフィルム厚み方向のレターデーションを表し、単位はｎｍであり、
ＥＭＤはフィルム長手方向の弾性率を表し、単位はＭＰａであり、
ＥＴＤはフィルム幅方向の弾性率を表し、単位はＭＰａであり、
ＴＲＴＤはフィルム幅方向の引裂強度を表し、単位はｇ・ｃｍ／ｃｍであり、
ＴＢＭＤはフィルム長手方向の破断強度を表し、単位はＭＰａである。

このような構成により、本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、虹ムラの発生が抑制でき、タッチパネルに用いられる各種フィルムの加工工程でのシワや破断等の問題を解消でき、特にタッチパネル用の各種フィルムの基材としての使用に特に適した厚さである。
一軸配向ポリエステルフィルムについて、虹ムラの発生が抑制でき、タッチパネルに用いられる各種フィルムの加工工程でのシワや破断等の問題を解消でき、特にタッチパネル用の各種フィルムの基材としての使用に特に適した厚さとすることは、従来の製造方法では達成できていなかった。これに対し、本発明では、横延伸工程の延伸開始〜終了時の膜面温度を特定の範囲としながら延伸倍率が高まるにつれて延伸温度を高くすることで、本発明で規定する物性の一軸配向ポリエステルフィルムを製造できることを見出すに至った。このような本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、従来公知の製造方法とは全く異なるものである。そもそも、横延伸工程において、延伸倍率が高まるにつれて延伸温度を高くする方法はほとんど知られていなかった。また、本発明で規定する物性の一軸配向ポリエステルフィルムは、延伸していない状態で加熱すると微小なポリエステルの結晶（球晶と呼ばれることもある）が発生するとの推定に基づき、微小なポリエステルの結晶の発生抑制に着目した結果、横延伸工程において、横延伸工程の延伸開始〜終了時の膜面温度を特定の範囲としながら、かつ、延伸倍率が高まるにつれて延伸温度を高くすることが微小なポリエステルの結晶の発生抑制に効果的であることに本発明者らが気付き、新規な製造方法を見出したことにより、製造可能となった。そのため、本発明で規定する物性の一軸配向ポリエステルフィルムは、特開２０１２−２３０３９０号公報や特開２０１２−０９４６９９号公報などに記載の製造方法を参照したり、組み合わせたり、さらに通常の設計変更を検討したりしても、製造することは困難である。
以下、本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの好ましい態様について説明する。

＜一軸配向ポリエステルフィルムの特性＞
（厚み）
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの厚みは、下記式１を満たす。
２０μｍ≦ｔ≦６０μｍ ・・・式１
式１〜７中、ｔはフィルム厚みを表し、単位はμｍである。
フィルム厚みｔは、２５μｍ以上５５μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以上５０μｍ以下が更に好ましい。２０μｍを下回ると虹ムラが生じ、６０μｍを上回ると厚みが厚すぎてタッチパネル用のフィルム基材としては適さなくなる。
一軸配向ポリエステルフィルムの厚みｔは、例えば、接触式膜厚測定計を用い、縦延伸した方向（長手方向）に０．５ｍにわたり等間隔に５０点をサンプリングし、さらにフィルム幅方向（長手方向に直交する方向）にフィルム全幅にわたり等間隔（幅方向に５０等分）に５０点をサンプリングした後、これらの１００点の厚みを測定した。これら１００点の平均の厚みを求め、一軸配向ポリエステルフィルムの厚みとした。

（位相差）
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、面内方向のレターデーションＲｅは、下記式２を満たす。
２０００ｎｍ≦Ｒｅ≦６５００ｎｍ ・・・式２
Ｒｅはフィルム面内のレターデーションを表し、単位はｎｍである。
面内方向のレターデーションＲｅは、２５００ｎｍ以上５５００ｎｍ以下がより好ましく、３０００ｎｍ以上５０００ｎｍ以下が更に好ましい。２０００ｎｍを下回ると虹ムラが生じ、６５００ｎｍを上回るようにするには厚みが厚くなり過ぎてタッチパネル用のフィルム基材としては適さなくなる。

本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、厚み方向レターデーションＲｔｈは３０００〜３００００ｎｍ以下が好ましく、３５００〜２５０００ｎｍがより好ましく、４０００〜２００００ｎｍ以下が更に好ましい。Ｒｔｈが３０００ｎｍを下回るフィルムを作るのは原理的に難しい。３００００ｎｍを以下であると、パネルにしたときに画面に色むらが生じ難くなり、好ましい。

本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、面内方向のレターデーションＲｅと厚み方向レターデーションＲｔｈとの比（Ｒｅ／Ｒｔｈ）は、下記式３を満たす。
０．７≦Ｒｅ／Ｒｔｈ≦１．４ ・・・式３
Ｒｅはフィルム面内のレターデーションを表し、単位はｎｍであり、
Ｒｔｈはフィルム厚み方向のレターデーションを表し、単位はｎｍである。
Ｒｅ／Ｒｔｈは０．８以上１．２以下がより好ましく、０．８５以上１．１以下が更に好ましい。０．７を下回ると虹ムラが生じ、１．４を上回るようにするには高Ｒｅ化とトレードオフになり、逆に虹ムラが生じやすくなる。

虹むらは、Ｒｅ、Ｒｔｈの関係を表すＮｚ値を適切な値とすることでも低減することができ、虹ムラの低減効果および製造適性より、Ｎｚ値は絶対値が２．０以下であることが好ましく、０．５〜２．０であることがより好ましく、０．５〜１．５であることがさらに好ましい。
虹ムラは入射光により発生する為、通常は白表示時で観察される。
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの面内位相差値Ｒｅは、下記式（１４）で表される。

Ｒｅ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｙ_１・・・（１４）
ここで、ｎｘはポリエステルフィルムの面内遅相軸方向の屈折率であり、ｎｙはポリエステルフィルムの面内進相軸方向（面内遅相軸方向と直交する方向）の屈折率であり、ｙ_１はポリエステルフィルムの厚みである。

本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの厚み方向のレターデーションＲｔｈは下記式（１５）で表される。

Ｒｔｈ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｙ_１・・・（１５）
ここでｎｚはポリエステルフィルムの厚み方向の屈折率である。

なお、ポリエステルフィルムのＮｚ値は、下記式（１６）で表される。

Ｎｚ＝（ｎｘ−ｎｚ）/（ｎｘ−ｎｙ）・・・（１６）

本明細書中において、波長λｎｍでのＲｅ、Ｒｔｈ及びＮｚは次のようにして測定できる。
二枚の偏光板を用いて、ポリエステルフィルムの配向軸方向を求め、配向軸方向が直交するように４ｃｍ×２ｃｍの長方形を切り出し、測定用サンプルとした。このサンプルについて、直交する二軸の屈折率（Ｎｘ，Ｎｙ）、及び厚さ方向の屈折率（Ｎｚ）をアッベ屈折率計（アタゴ社製、ＮＡＲ−４Ｔ、測定波長５８９ｎｍ）によって求め、前述の二軸の屈折率差の絶対値（｜Ｎｘ−Ｎｙ｜）を屈折率の異方性（△Ｎｘｙ）とした。ポリエステルフィルムの厚みｙ_１（ｎｍ）は電気マイクロメータ（ファインリューフ社製、ミリトロン１２４５Ｄ）を用いて測定し、単位をｎｍに換算した。測定したＮｘ、Ｎｙ、Ｎｚ、ｙ_１の値からＲｅ、Ｒｔｈ、Ｎｚをそれぞれ算出した。

上記のＲｅ、Ｒｔｈは、フィルムに用いられるポリエステル樹脂の種類、前述のポリエステル樹脂と添加剤の量、レターデーション発現剤の添加、フィルムの膜厚、フィルムの延伸方向と延伸率等により調整することができる。
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムを上記のＲｅ、Ｒｔｈの範囲に制御する方法は特に制限はないが、例えば延伸法によって達成できる。

（弾性率）
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、フィルム長手方向の弾性率ＥＭＤは、下記式４を満たす。
２０００ＭＰａ≦ＥＭＤ ・・・式４
ＥＭＤはフィルム長手方向の弾性率を表し、単位はＭＰａである。
フィルム長手方向の弾性率ＥＭＤは、２２００ＭＰａ以上がより好ましく、２４００ＭＰａ以上が更に好ましい。フィルム長手方向の弾性率ＥＭＤが２０００ＭＰａを下回るとシワや破断が生じやすくなる。フィルム長手方向の弾性率ＥＭＤに特に上限はないが、ＲｅやＲｅ／Ｒｔｈと両立するような一軸配向ポリエステルフィルムを作るには、実質的に３５００ＭＰａ程度が上限と考えられる。

本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、ＴＤ方向の弾性率のＭＤ方向の弾性率に対する比ＥＴＤ／ＥＭＤは、下記式５を満たす。
２≦ＥＴＤ／ＥＭＤ≦３ ・・・式５
ＥＭＤはフィルム長手方向の弾性率を表し、単位はＭＰａであり、
ＥＴＤはフィルム幅方向の弾性率を表し、単位はＭＰａである。
ＴＤ方向の弾性率のＭＤ方向の弾性率に対する比ＥＴＤ／ＥＭＤは、２．１以上２．９以下がより好ましく、２．２以上２．８以下が更に好ましい。ＴＤ方向の弾性率のＭＤ方向の弾性率に対する比ＥＴＤ／ＥＭＤが３を上回ると縦方向のシワが生じやすくなる。ＴＤ方向の弾性率のＭＤ方向の弾性率に対する比ＥＴＤ／ＥＭＤが２を下回るとＲｅやＲｅ／Ｒｔｈとの両立が困難となる。

（引裂強度）
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、フィルム幅方向の引裂強度ＴＲＴＤは、下記式６を満たす。
５ｇ・ｃｍ／ｃｍ≦ＴＲＴＤ ・・・式６
ＴＲＴＤはフィルム幅方向の引裂強度を表し、単位はｇ・ｃｍ／ｃｍである。
フィルム幅方向の引裂強度ＴＲＴＤは、６ｇ・ｃｍ／ｃｍ以上がより好ましく、７ｇ・ｃｍ／ｃｍ以上が更に好ましい。フィルム幅方向の引裂強度ＴＲＴＤが５ｇ・ｃｍ／ｃｍを下回ると搬送中に破断が生じやすくなる。フィルム幅方向の引裂強度ＴＲＴＤに特に上限はないが、２５ｇ・ｃｍ／ｃｍを上回るには厚み、ＲｅやＲｅ／Ｒｔｈとの両立が困難となる。

（破断強度）
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、フィルム長手方向の破断強度ＴＢＭＤは、下記式７を満たす。
５０ＭＰａ≦ＴＢＭＤ ・・・式７
ＴＢＭＤはフィルム長手方向の破断強度を表し、単位はＭＰａである。
フィルム長手方向の破断強度ＴＢＭＤは、６０ＭＰａ以上がより好ましく、６５ＭＰａ以上が更に好ましい。フィルム長手方向の破断強度ＴＢＭＤが５０ＭＰａを下回ると搬送中に破断が生じやすくなる。フィルム長手方向の破断強度ＴＢＭＤに特に上限はないが、１００ＭＰａを上回るにはＲｅやＲｅ／Ｒｔｈとの両立が困難となる。

（熱収縮率）
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、１５０℃３０分静置した後におけるＭＤ方向の熱収縮率が０．８％以下であることが好ましく、０．６％以下がより好ましく、０．４％以下が更に好ましい。０．８％以下であるとフィルムにシワが生じにくくなる。
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、１５０℃３０分静置した後におけるＴＤ方向の熱収縮率が０．８％以下であることが好ましく、０．６％以下がより好ましく、０．４％以下が更に好ましい。０．８％以下であるとフィルムにシワが生じにくくなる。

本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、前述のＭＤ方向の熱収縮率と前述のＴＤ方向の熱収縮率の差の絶対値が０．６％以下であることが好ましい。ＭＤ方向の熱収縮率とＴＤ方向の熱収縮率の差の絶対値は、０．４％以下がより好ましく、０．３％以下が更に好ましい。ＭＤ方向の熱収縮率とＴＤ方向の熱収縮率の差の絶対値が０．６％以下であるとフィルムにシワが生じにくくなる。

本発明において、１５０℃３０分静置した後におけるＭＤ方向の熱収縮率（１５０℃で３０分加熱した後のフィルム長手方向の熱収縮率（１５０℃、３０分））とは、次のように定義する。
ＴＤ方向３０ｍｍ、ＭＤ方向１２０ｍｍに裁断したポリエステルフィルムの試料片Ｍに、予めＭＤ方向で１００ｍｍの間隔となるように２本の基準線を入れる。試料片Ｍを、無張力下で１５０℃の加熱オーブン中に３０分間放置した後、試料片Ｍを室温まで冷却する処理を行い、２本の基準線の間隔を測定する。このときに測定される処理後の間隔をＡ〔ｍｍ〕とする。処理前の間隔１００ｍｍと、処理後の間隔Ａｍｍとから、「１００×（１００−Ａ）／１００」の式を用いて算出される数値〔％〕を、試料片ＭのＭＤ熱収縮率（Ｓ）とする。
ＭＤ方向の熱収縮を、ＭＤ熱収縮ともいい、その割合をＭＤ熱収縮率という。従って、フィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率は、ＭＤ熱収縮率とも表現する。

本発明において、１５０℃３０分静置した後におけるＴＤ方向の熱収縮率（１５０℃で３０分加熱した後のフィルム幅方向の熱収縮率（１５０℃、３０分））とは、次のように定義する。
ＭＤ方向３０ｍｍ、ＴＤ方向１２０ｍｍに裁断したポリエステル樹脂フィルムの試料片Ｍに、予めＴＤ方向で１００ｍｍの間隔となるように２本の基準線を入れる。試料片Ｍを、無張力下で１５０℃の加熱オーブン中に３０分間静置した後、試料片Ｍを室温まで冷却する処理を行い、２本の基準線の間隔を測定する。このときに測定される処理後の間隔をＡ〔ｍｍ〕とする。処理前の間隔１００ｍｍと、処理後の間隔Ａｍｍとから、「１００×（１００−Ａ）／１００」の式を用いて算出される数値〔％〕を、試料片ＭのＴＤ熱収縮率（Ｓ）とする。
ＴＤ方向の熱収縮を、ＴＤ熱収縮ともいい、その割合をＴＤ熱収縮率という。従って、フィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率は、ＴＤ熱収縮率とも表現する。

（フィルム長さ）
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、フィルム長さが１００ｍ以上であり、ロール形態で巻かれたことが好ましい。
フィルム長さは、１００ｍ以上が好ましく、３００ｍ以上がより好ましく、５００ｍ以上が更に好ましい。本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、このような長さで、ロール形態で巻かれた場合であっても、ロール形態での巻きベコおよびシワも抑制できる。

（屈折率、結晶化度）
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、一軸配向であることが好ましい。具体的には、本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、長手方向の屈折率が１．５９０以下であり、かつ、結晶化度が５％を超えることが好ましい。
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの長手方向の屈折率の好ましい範囲は、未延伸のポリエステルフィルムの長手方向の屈折率の好ましい範囲と同様である。
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの結晶化度は、５％以上であることが好ましく、２０％以上であることがより好ましく、３０％以上であることが更に好ましい。

＜一軸配向ポリエステルフィルムの材料、層構成、表面処理＞
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、ポリエステル樹脂を含む。
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、ポリエステル樹脂を主成分とする層の単層フィルムであってもよいし、ポリエステル樹脂を主成分とする層を少なくとも１層有する多層フィルムであってもよい。また、これら単層フィルム又は多層フィルムの両面又は片面に表面処理が施されたものであってもよく、この表面処理は、コロナ処理、ケン化処理、熱処理、紫外線照射、電子線照射等による表面改質であってもよいし、高分子や金属等の塗布や蒸着等による薄膜形成であってもよい。フィルム全体に占めるポリエステル樹脂の質量割合は、通常５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上である。
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、前述の一軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に易接着層が積層されたことが好ましい。前述の易接着層が、粒子を含有し、前述の易接着層の表面から前述の粒子が突出する高さが、前述の易接着層の膜厚以上であることがより好ましい；
前述の易接着層の表面から前述の粒子が突出する高さは、１ｍｍ四方の易接着層中の５点における平均値である。
易接着層に含有される粒子の、前述の易接着層の表面から前述の粒子が突出する高さが易接着層（好ましくは塗布層）の膜厚を下回ると、滑り性が低下し、シワが生じやすくなる。
粒子の種類は、本発明の目的を満たす粒子であれば特に限定されるものではなく、具体例としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、カオリン、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化ジルコニウム等の粒子が挙げられ、好ましくはシリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化ジルコニウムである。また、特公昭５９−５２１６号公報、特開昭５９−２１７７５５号公報等に記載されている耐熱性有機粒子を用いてもよい。この他の耐熱性有機粒子の例として、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性フェノール樹脂、熱硬化性エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等が挙げられる。
粒子径については、前述の易接着層が、前述の易接着層の表面から前述の粒子が突出する高さが、前述の易接着層の膜厚以上となる粒子径であることが好ましい。一次平均粒子径が調整された粒子を用いることが好ましいが、結果として前述の易接着層の表面から前述の粒子が突出する高さが、前述の易接着層の膜厚以上となるよう凝集した粒子であってもよい。凝集した粒子の場合は、二次平均粒子径を測定することで前述の易接着層の表面から前述の粒子が突出する高さを確認可能である。

（１−１）ポリエステル樹脂
前述のポリエステル樹脂としては、ＷＯ２０１２／１５７６６２号公報の［００４２］の組成のものが好ましく用いられる。
ポリエステルとして、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレヒタレート（ＰＢＴ）、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート（ＰＣＴ）等を使用できるが、コスト、耐熱性からＰＥＴ、ＰＥＮがより好ましく、さらに好ましくはＰＥＴである（ＰＥＮはややＲｅ／Ｒｔｈが小さくなりやすい）。
ポリエステルは、ポリエチレンテレフタレートが最も好ましいが、ポリエチレンナフタレートも好ましく用いることができ、例えば特開２００８−３９８０３号公報に記載のものを好ましく用いることができる。

ポリエチレンテレフタレートは、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸に由来する構成単位と、ジオール成分としてエチレングリコールに由来する構成単位とを有するポリエステルであり、全繰り返し単位の８０モル％以上がエチレンテレフタレートであるのがよく、他の共重合成分に由来する構成単位を含んでいてもよい。他の共重合成分としては、イソフタル酸、パラ−β−オキシエトキシ安息香酸、４，４’−ジカルボキシジフェニール、４，４’−ジカルボキシベンゾフェノン、ビス（４−カルボキシフェニル）エタン、アジピン酸、セバシン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、１，４−ジカルボキシシクロヘキサン等のジカルボン酸成分や、プロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、シクロヘキサンジオール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオール成分が挙げられる。これらのジカルボン酸成分やジオール成分は、必要により２種類以上を組み合わせて使用することができる。また、上記カルボン酸成分やジオール成分と共に、パラ−オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸を併用することも可能である。他の共重合成分として、少量のアミド結合、ウレタン結合、エーテル結合、カーボネート結合等を含有するジカルボン酸成分及び／又はジオール成分が用いられていてもよい。ポリエチレンテレフタレートの製造法としては、テレフタル酸とエチレングリコール、並びに必要に応じて他のジカルボン酸及び／又は他のジオールを直接反応させるいわゆる直接重合法や、テレフタル酸のジメチルエステルとエチレングリコール、並びに必要に応じて他のジカルボン酸のジメチルエステル及び／又は他のジオールをエステル交換反応させる、いわゆるエステル交換反応法等の任意の製造法を適用することができる。

（１−２）ポリエステル樹脂の物性
（１−２−１）固有粘度
ポリエステル樹脂の固有粘度ＩＶ（Ｉｎｔｒｉｎｓｉｃ Ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ）は０．５以上０．９以下が好ましく、より好ましくは０．５２以上０．８以下、さらに好ましくは０．５４以上０．７以下である。このようなＩＶにするには、ポリエステル樹脂を合成するときに、後述の溶融重合に加えて、固相重合を併用しても構わない。

（１−２−２）アセトアルデヒド含率
ポリエステル樹脂のアセトアルデヒド含有量は５０ｐｐｍ以下であることが好ましい。さらに好ましくは４０ｐｐｍ以下、特に好ましくは３０ｐｐｍ以下である。アセトアルデヒドはアセトアルデヒド同士で縮合反応を容易に起こし、副反応物として水が生成し、この水により、ポリエステルの加水分解が進む場合がある。アセトアルデヒド含有量の下限は現実的には１ｐｐｍ程度である。アセトアルデヒド含有量を上記範囲にするためには、樹脂の製造時の溶融重合、固相重合など各工程での酸素濃度を低く保つ、樹脂保管時、乾燥時の酸素濃度を低く保つ、フィルム製造時に押出機、メルト配管、ダイ等で樹脂にかかる熱履歴を低くする、溶融させる際の押出機のスクリュー構成等で局所的に強い剪断がかからないようにするなどの方法を採用することが出来る。

（１−３）触媒
ポリエステル樹脂の重合には、Ｓｂ、Ｇｅ、Ｔｉ、Ａｌ系触媒が用いられ、好ましくはＳｂ、Ｔｉ、Ａｌ系触媒、さらに好ましくはＡｌ系触媒である。
すなわち、原料樹脂として用いられるポリエステル樹脂がアルミニウム触媒を用い重合したものであることが好ましい。
Ａｌ系触媒を用いることで、他の触媒（例えばＳｂ、Ｔｉ）を用いた場合より、Ｒｅが発現し易くなり、ＰＥＴの薄手化が可能になる。即ちＡｌ系触媒のほうが配向し易いことを意味している。これは以下の理由によると推察される。
Ａｌ系触媒はＳｂ，Ｔｉにくらべ反応性（重合活性）が低い分、反応がマイルドであり、副生成物（ジエチレングリコールユニット：ＤＥＧ）が生成し難い。
この結果、ＰＥＴの規則性が高まり、配向し易くＲｅを発現し易い。
（１−３−１）Ａｌ系触媒
前述のＡｌ系触媒としては、ＷＯ２０１１／０４０１６１号公報の［００１３］〜［０１４８］（ＵＳ２０１２／０１８３７６１号公報の［００２１］〜［０１２３］）に記載のものを援用して使用でき、これらの公報に記載された内容は本願明細書に組み込まれる。
前述のＡｌ系触媒を用いてポリエステル樹脂を重合する方法としては特に制限はないが、具体的には、ＷＯ２０１２／００８４８８号公報の［００９１］〜［００９４］（ＵＳ２０１３／０１１２２７１号公報の［０１４４］〜［０１５３］）を援用して、これらの公報に従い重合でき、これらの公報に記載された内容は本願明細書に組み込まれる。
このようなＡｌ系触媒は、例えば特開２０１２−１２２０５１号公報の［００５２］〜［００５４］、［００９９］〜［０１０４］（ＷＯ２０１２／０２９７２５号公報の［００４５］〜［００４７］、［００９１］〜［００９６］）を援用して、これらの公報に従い調製でき、これらの公報に記載された内容は本願明細書に組み込まれる。Ａｌ系触媒量は、ポリエステル樹脂の質量に対するＡｌ元素の量として３〜８０ｐｐｍが好ましく、より好ましくは５〜６０ｐｐｍ、さらに好ましくは５〜４０ｐｐｍである。

（１−３−２）Ｓｂ系触媒：
前述のＳｂ系触媒としては、特開２０１２−４１５１９号公報の［００５０］、［００５２］〜［００５４］の記載のものを使用できる。
前述のＳｂ系触媒を用いてポリエステル樹脂を重合する方法としては特に制限はないが、具体的には、ＷＯ２０１２／１５７６６２号公報の［００８６］〜［００８７］に従い重合できる。

（１−４）添加剤：
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムには公知の添加剤を加えることも好ましい。その例としては、紫外線吸収剤、粒子、滑剤、ブロッキング防止剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、耐光剤、耐衝撃性改良剤、潤滑剤、染料、顔料等が挙げられる。ただし、ポリエステルフィルムは、一般に透明性が必要とされるため、添加剤の添加量は最小限にとどめておくことが好ましい。

（１−４−１）紫外線（ＵＶ）吸収剤：
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムには、液晶ディスプレイの液晶等が紫外線により劣化することを防止するために、紫外線吸収剤を含有させることも可能である。紫外線吸収剤は、紫外線吸収能を有する化合物で、ポリエステルフィルムの製造工程で付加される熱に耐えうるものであれば特に限定されない。
紫外線吸収剤としては、有機系紫外線吸収剤と無機系紫外線吸収剤があるが、透明性の観点からは有機系紫外線吸収剤が好ましい。ＷＯ２０１２／１５７６６２号公報の［００５７］に記載のものや、後述の環状イミノエステル系の紫外線吸収剤を使用できる。

環状イミノエステル系の紫外線吸収剤としては、下記に限定されるものではないが、例えば、２−メチル−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、２−ブチル−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、２−フェニル−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、２−（１−または２−ナフチル）−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、２−（４−ビフェニル）−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、２−パラ−ニトロフェニル−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、２−メタ−ニトロフェニル−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、２−パラ−ベンゾイルフェニル−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、２−パラ−メトキシフェニル−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、２−オルト−メトキシフェニル−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、２−シクロヘキシル−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、２−パラ−（またはメタ−）フタルイミドフェニル−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、Ｎ−フェニル−４−（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン−２−イル）フタルイミド、Ｎ−ベンゾイル−４−（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン−２−イル）アニリン、Ｎ−ベンゾイル−Ｎ−メチル−４−（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン−２−イル）アニリン、２−（パラ−（Ｎ−メチルカルボニル）フェニル）−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、２，２’−ビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、２，２’−エチレンビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、２，２’−テトラメチレンビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、２，２’−デカメチレンビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、２、２’−（１，４−フェニレン）ビス（４Ｈ−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）〔なお、２，２’−パラ−フェニレンビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）とも言う〕、２，２’−メタ−フェニレンビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、２，２’−（４，４’−ジフェニレン）ビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、２，２’−（２，６−または１，５−ナフチレン）ビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、２，２’−（２−メチル−パラ−フェニレン）ビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、２，２’−（２−ニトロ−パラ−フェニレン）ビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、２，２’−（２−クロロ−パラ−フェニレン）ビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、２，２’−（１，４−シクロヘキシレン）ビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、１，３，５−トリ（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン−２−イル）ベンゼン、１，３，５−トリ（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン−２−イル）ナフタレン、２，４，６−トリ（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン−２−イル）ナフタレン、２，８−ジメチル−４Ｈ，６Ｈ−ベンゾ（１，２−ｄ；５，４−ｄ’）ビス（１，３）−オキサジン−４，６−ジオン、２，７−ジメチル−４Ｈ，９Ｈ−ベンゾ（１，２−ｄ；４，５−ｄ’）ビス（１，３）−オキサジン−４，９−ジオン、２，８−ジフェニル−４Ｈ，８Ｈ−ベンゾ（１，２−ｄ；５，４−ｄ’）ビス（１，３）−オキサジン−４，６−ジオン、２，７−ジフェニル−４Ｈ，９Ｈ−ベンゾ（１，２−ｄ；４，５−ｄ’）ビス（１，３）−オキサジン−４，６−ジオン、６，６’−ビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，６’−ビス（２−エチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，６’−ビス（２−フェニル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，６’−メチレンビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，６’−メチレンビス（２−フェニル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，６’−エチレンビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，６’−エチレンビス（２−フェニル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，６’−ブチレンビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，６’−ブチレンビス（２−フェニル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，６’−オキシビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，６’−オキシビス（２−フェニル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，６’−スルホニルビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，６’−スルホニルビス（２−フェニル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，６’−カルボニルビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，６’−カルボニルビス（２−フェニル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、７，７’−メチレンビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、７，７’−メチレンビス（２−フェニル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、７，７’−ビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、７，７’−エチレンビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、７，７’−オキシビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、７，７’−スルホニルビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、７，７’−カルボニルビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，７’−ビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，７’−ビス（２−フェニル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン、６，７’−メチレンビス（２−メチル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、６，７’−メチレンビス（２−フェニル−４Ｈ，３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）などが挙げられる。

上記化合物のうち、色調を考慮した場合、黄色味が付きにくいベンゾオキサジノン系の化合物が好適に用いられ、その例としては、下記の一般式（１）で表されるものがより好適に用いられる。

上記一般式（１）中、Ｒは２価の芳香族炭化水素基を表しＸ^１およびＸ^２はそれぞれ独立して水素または以下の官能基群から選ばれるが、必ずしもこれらに限定されるものではない。

官能基群：アルキル基、アリール基、ヘテロアリール基、ハロゲン、アルコキシル基、アリールオキシ基、ヒドロキシル基、カルボキシル基、エステル基、ニトロ基。

上記一般式（１）で表される化合物の中でも、本発明においては、２、２’−（１，４−フェニレン）ビス（４Ｈ−３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）が特に好ましい。

本発明の一軸配向ポリエステルフィルム中に含有させる紫外線吸収剤の量は、通常１０．０質量％以下、好ましくは０．３〜３．０質量％の範囲で含有するものである。１０．０質量％を超える量の紫外線吸収剤を含有させた場合は、表面に紫外線吸収剤がブリードアウトし、接着性低下等、表面機能性の悪化を招くおそれがある。

また、多層構造の本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの場合、少なくとも３層構造のものが好ましく、紫外線吸収剤は、その中間層に配合することが好ましい。中間層に紫外線吸収剤を配合することにより、この化合物がフィルム表面へブリードアウトしてくるのを防ぐことができ、その結果、フィルムの接着性等の特性を維持することができる。
これらの配合には、ＷＯ２０１１／１６２１９８号公報の［００５０］〜［００５１］に記載のマスターバッチ法を利用できる。

（１−４−２）その他添加剤
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムには、その他添加剤を用いてもよく、例えばＷＯ２０１２／１５７６６２号公報の［００５８］に記載のものを援用して使用でき、これらの公報に記載された内容は本願明細書に組み込まれる。

［一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法］
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、フィルム搬送路の両側に設置された一対のレールに沿って走行するクリップを有するテンター式延伸装置を用いる本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法であって、実質的に未延伸のポリエステルフィルムを前述のクリップで把持しながら横延伸する工程と、前述の横延伸後のポリエステルフィルムを前述のテンター内の最高温度まで加熱する熱固定工程とを含み、前述の横延伸工程における横延伸倍率を３．３倍以上４．８倍以下の範囲に制御し、前述の横延伸工程における、延伸開始時の膜面温度を８０℃以上９５℃以下の範囲に保ち、かつ延伸終了時の膜面温度を９０℃以上１０５℃以下に保ち、前述の延伸開始時から前述の延伸終了時にかけて膜面温度を徐々に上昇させ、前述の一軸配向ポリエステルフィルムの厚みが２０μｍ以上６０μｍ以下である。
ここで、「実質的に未延伸のポリエステルフィルム」とは、ＭＤ方向およびＴＤ方向の屈折率がいずれも１．５９０以下であるポリエステルフィルムのことを意味し、例えばＭＤ方向に微量延伸するなどしても、ＭＤ方向およびＴＤ方向の屈折率がいずれも１．５９０以下であるポリエステルフィルムなども実質的に未延伸のポリエステルフィルムに含まれる。
以下、本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法の好ましい態様について、説明する。

＜溶融混練＞
前述の実質的に未延伸のポリエステルフィルムは、ポリエステル樹脂を溶融押出ししてフィルム状に成形されてなることが好ましい。
ポリエステル樹脂、または上述のマスターバッチ法で製造したポリエステル樹脂と添加剤のマスターバッチを含水率２００ｐｐｍ以下に乾燥した後、単軸あるいは２軸の押出し機に導入し溶融させることが好ましい。この時、ポリエステルの分解を抑制するために、窒素中あるいは真空中で溶融することも好ましい。詳細な条件は、特許４９６２６６１号の［００５１］〜［００５２］（ＵＳ２０１３／０１００３７８号公報の［００８５］〜［００８６］）を援用して、これらの公報に従い実施でき、これらの公報に記載された内容は本願明細書に組み込まれる。さらに、溶融樹脂（メルト）の送り出し精度を上げるためギアポンプを使用することも好ましい。また、異物除去のための３μｍ〜２０μｍの濾過機を用いることも好ましい。

＜押出し、共押出し＞
溶融混練したポリエステル樹脂を含むメルトをダイから押出すことが好ましいが、単層で押出しても、多層で押出しても良い。多層で押出す場合は、例えば、紫外線級取剤（ＵＶ剤）を含む層と含まない層を積層しても良く、より好ましくはＵＶ剤を内層にした３層構成が、紫外線による偏光子の劣化を抑える上、ＵＶ剤のブリードアウトを抑制し好ましい。
ブリードアウトしたＵＶ剤は工製膜工程のパスロールに転写、フィルムとロールの摩擦係数を増加しスリキズが発生し易く好ましくない。
ポリエステルフィルムが多層で押出されて製造されてなる場合、得られるポリエステルフィルムの好ましい内層の厚み（全層に対する比率）は５０％以上９５％以下が好ましく、より好ましくは６０％以上９０％以下、さらに好ましくは７０％以上８５％以下である。このような積層は、フィードブロックダイやマルチマニホールドダイを用いることで実施できる。

＜キャスト＞
特開２００９−２６９３０１号公報の［００５９］に従い、ダイから押出したメルトをキャスティングドラム上に押出し、冷却固化し、前述の実質的に未延伸のポリエステルフィルム（原反）を得ることが好ましい。
本発明の製造方法では、前述の実質的に未延伸のポリエステルフィルムの長手方向の屈折率が１．５９０以下であることが好ましく、１．５８５以下がより好ましく、１．５８０以下が更に好ましい。
本発明の製造方法では、前述の実質的に未延伸のポリエステルフィルムの結晶化度が５％以下であることが好ましく、３％以下がより好ましく、１％以下が更に好ましい。なお、ここでいう前述の実質的に未延伸のポリエステルフィルムの結晶化度とは、フィルム幅方向の中央部の結晶化度を意味する。
結晶化度を調整する時、キャスティングドラムの端部の温度を低めにしたり、キャストドラム上に送風したりしてもよい。
結晶化度については、フィルムの密度から算出することができる。すなわち、フィルムの密度Ｘ（ｇ／ｃｍ^３）、結晶化度０％での密度Ｙ＝１．３３５ｇ／ｃｍ^３、結晶化度１００％での密度Ｚ＝１．５０１ｇ／ｃｍ^３を用いて下記計算式より結晶化度（％）を導出することができる。
結晶化度＝｛Ｚ × （Ｘ−Ｙ）｝／｛Ｘ × （Ｚ−Ｙ）｝×１００
なお、密度の測定は、ＪＩＳ Ｋ７１１２に準じて測定を行った。

＜ポリマー層（易接着層）の形成＞
溶融押出しされた前述の実質的に未延伸のポリエステルフィルムには、後述する延伸の前あるいは後にポリマー層（好ましくは易接着層）を塗布により形成してもよい。
前述のポリマー層としては、一般に偏光板が有していてもよい機能層を挙げることができ、その中でも前述のポリマー層として易接着層を形成することが好ましい。易接着層はＷＯ２０１２／１５７６６２号公報の［００６２］〜［００７０］に記載の方法で塗設することができる。
本発明では、前述の易接着層の形成用組成物（好ましくは塗布液）が、粒子を含有し、前述の易接着層の表面から前述の粒子が突出する高さが、前述の易接着層の膜厚以上となるように易接着層の厚みと粒子の平均粒径を制御し、易接着層を形成することが好ましい。

＜横延伸＞
本発明の製造方法は、フィルム搬送路の両側に設置された一対のレールに沿って走行するクリップを有するテンター式延伸装置を用いて、実質的に未延伸のポリエステルフィルムを前述のクリップで把持しながら横延伸する工程を含む。

フィルム搬送路の両側に設置された一対のレールに沿って走行するクリップを有するテンター式延伸装置としては特に制限はない。一対のレールは、通常は一対の無端のレールが用いられる。
なお、クリップは、把持部材と同義である。

本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、実質的に未延伸のポリエステルフィルムを横延伸する。横延伸は、実質的に未延伸のポリエステルフィルムをフィルム搬送路に沿って搬送しながら、フィルム搬送方向に直交する方向に行われる。
横延伸することにより、面内方向のレターデーションＲｅを大きく発現させることができる。特に前述のＲｅ、Ｒｅ／Ｒｔｈの範囲を満たすポリエステルフィルムを達成するには、少なくとも横延伸を行う。

本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、前述の横延伸工程における横延伸倍率は、３．３倍以上４．８倍以下の範囲に制御する。横延伸倍率は、３．５倍以上４．５倍以下がより好ましく、３．７倍以上４．３倍以下が更に好ましい。横延伸倍率が３．３倍を下回ると、Ｒｅが不足したりしてしまう。横延伸倍率が４．８倍を上回ると、ＥＭＤが２０００ＭＰａを下回ったり、ＥＴＤ／ＥＭＤが３を上回ったりしてしまう。

本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、前述の横延伸工程における延伸開始時の膜面温度を、８０℃以上９５℃以下の範囲に保つ。延伸開始時の膜面温度は、８２℃以上９３℃以下がより好ましく、８４℃以上９２℃以下が更に好ましい。延伸開始時の膜面温度が８０℃を下回ると延伸段階で配向や配向結晶化が進みすぎて、Ｒｔｈが上昇してしまい、Ｒｅ／Ｒｔｈ比が０．７を下回ったり、ＥＭＤが２０００ＭＰａを下回ったり、ＥＴＤ／ＥＭＤが３を上回ったりしてしまう。延伸開始時の膜面温度が９５℃を上回ると、配向不足になり球晶が成長していまい、Ｒｅが十分上昇しなかったり、ＴＲＴＤが５を下回ったり、ＴＢＭＤが５０を下回ったりしてしまう。

本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、前述の横延伸工程における延伸終了時の膜面温度を、９０℃以上１０５℃以下に保つ。延伸終了時の膜面温度は、９２℃以上１０２℃以下がより好ましく、９３℃以上１００℃以下が更に好ましい。延伸終了時の膜面温度が９０℃を下回ると延伸段階で配向や配向結晶化が進みすぎて、Ｒｔｈが上昇してしまい、Ｒｅ／Ｒｔｈ比が０．７を下回ったり、ＥＭＤが２０００ＭＰａを下回ったり、ＥＴＤ／ＥＭＤが３を上回ったりしてしまう。延伸終了時の膜面温度が１０５℃を上回ると、配向不足になり球晶が成長していまい、Ｒｅが十分上昇しなかったり、ＴＲＴＤが５を下回ったり、ＴＢＭＤが５０を下回ったりしてしまう。

本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、延伸開始時から延伸終了時にかけて膜面温度を徐々に上昇させる。延伸終了時と延伸開始時の膜面温度の差は、１℃以上がより好ましく、３℃以上が更に好ましく、５℃以上が最も好ましい。延伸開始時から延伸終了時にかけて膜面温度を上昇しないと、球晶がよりできやすく、かつ配向も進みすぎてしまうため、Ｒｅ、Ｒｅ／Ｒｔｈと、各種機械特性の両立ができなくなる。

本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、前述の横延伸工程において、延伸倍率が１〜２倍の範囲の膜面温度は８０℃以上９２℃以下が好ましく、８２℃以上９１℃以下がより好ましく、８４℃以上９１℃以下が更に好ましい。延伸倍率が１〜２倍の範囲の膜面温度が８０℃以上であると延伸段階で配向や配向結晶化が進みすぎず、Ｒｔｈが上昇しにくくなり、Ｒｅ／Ｒｔｈ比が０．７以上となったり、ＥＭＤが２０００ＭＰａ以上となったり、ＥＴＤ／ＥＭＤが３以下となったりして好ましい。延伸倍率が１〜２倍の範囲の膜面温度が９２℃以下であると、配向不足になりにくく、微小なポリエステルの結晶が成長しにくくなり、Ｒｅが十分上昇したり、ＴＲＴＤが５以上となったり、ＴＢＭＤが５０以上となったりして好ましい。
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、前述の横延伸工程において、延伸倍率が２〜３倍の範囲の膜面温度は８５℃以上９７℃以下が好ましく、８６℃以上９７℃以下がより好ましく、８７℃以上９６℃以下が更に好ましい。延伸倍率が２〜３倍の範囲の膜面温度が８５℃以上であると延伸段階で配向や配向結晶化が進みすぎず、Ｒｔｈが上昇しにくくなり、Ｒｅ／Ｒｔｈ比が０．７以上となったり、ＥＭＤが２０００ＭＰａ以上となったり、ＥＴＤ／ＥＭＤが３以下となったりして好ましい。延伸倍率が２〜３倍の範囲の膜面温度が９７℃以下であると、配向不足になりにくく、微小なポリエステルの結晶が成長しにくくなり、Ｒｅが十分上昇したり、ＴＲＴＤが５以上となったり、ＴＢＭＤが５０以上となったりして好ましい。
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、前述の横延伸工程において、延伸倍率が３倍以上の範囲の膜面温度は９０℃以上１０２℃以下が好ましく、９２℃以上１０１℃以下がより好ましく、９３℃以上１００℃以下が更に好ましい。延伸倍率が３倍以上の範囲の膜面温度が９０℃以上であると延伸段階で配向や配向結晶化が進みすぎず、Ｒｔｈが上昇しにくくなり、Ｒｅ／Ｒｔｈ比が０．７以上となったり、ＥＭＤが２０００ＭＰａ以上となったり、ＥＴＤ／ＥＭＤが３以下となったりして好ましい。延伸倍率が３倍以上の範囲の膜面温度が１０２℃以下であると、配向不足になりにくく、微小なポリエステルの結晶が成長しにくくなり、Ｒｅが十分上昇したり、ＴＲＴＤが５以上となったり、ＴＢＭＤが５０以上となったりして好ましい。
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、延伸開始時から延伸終了時にかけて膜面温度を徐々に上昇させるため、前述の横延伸工程において、延伸倍率が１〜２倍の範囲の膜面温度、延伸倍率が２〜３倍の範囲の膜面温度、延伸倍率が３倍以上の範囲の膜面温度は、それぞれ延伸倍率が小さい延伸時の範囲の膜面温度以下になることはない。すなわち、延伸倍率が２〜３倍の範囲の膜面温度は延伸倍率が１〜２倍の範囲の膜面温度以下となることはなく、延伸倍率が３倍以上の範囲の膜面温度は延伸倍率が２〜３倍の範囲の膜面温度以下になることはない。

横延伸工程における予熱、延伸、熱固定、熱緩和、及び冷却において、ポリエステルフィルムを加熱し、又は冷却する温度制御手段としては、ポリエステルフィルムに温風や冷風を吹きかけたり、ポリエステルフィルムを、温度制御可能な金属板の表面に接触させたり、又は金属板の近傍を通過させたりすることが挙げられる。

即ちクリップでフィルムの両端を把持し、加熱しながらクリップ間を拡幅することで達成できる。

＜熱固定、熱緩和＞
本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、前述の横延伸後のポリエステルフィルムを前述のテンター内の最高温度まで加熱する熱固定工程を含む。
延伸したあとに結晶化を促すために「熱固定」とよばれる熱処理を行う。延伸温度を超える温度で行うことで結晶化を促進し、フィルムの強度を上げることができる。
熱固定では結晶化のために体積収縮する。
熱固定の方法としては、延伸部に熱風を送り出すスリットを、幅方向に平行に数本設ける。このスリットから吹き出す気体の温度を、延伸部より高くすることで達成できる。
また、延伸（部）出口付近に熱源（ＩＲヒーター、ハロゲンヒーター等）を設置し、昇温しても良い。

前述の熱固定および前述の熱緩和工程の最高到達膜面温度は１３０℃以上１９０℃以下が好ましく、１４０℃以上１８０℃以下がより好ましく、１５０℃以上１７５℃以下が更に好ましい。前述の熱固定および前述の熱緩和工程の最高到達膜面温度が１３０℃以上であると、熱収縮率を小さくできるため好ましい。前述の熱固定および前述の熱緩和工程の最高到達膜面温度が１９０℃以下であるとＲｔｈが上昇しにくくなり、Ｒｅ／Ｒｔｈ比率が小さくなりすぎないため好ましい。

本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法は、前述の熱固定されたポリエステルフィルムを加熱し、かつ、前述のポリエステルフィルムの少なくともＭＤ方向の長さを縮める熱緩和工程を含むことが好ましい。換言すると、前述の横延伸後のポリエステルフィルムを前述のクリップから開放する前に、前述の横延伸後のポリエステルフィルムをテンター内の最高温度まで加熱する熱固定工程と、前述の熱固定工程後のポリエステルフィルムを加熱しながら前述の一対のレール間距離を狭くする熱緩和工程とを含むことが好ましい。なお、熱緩和工程は厳密に熱固定工程の後に行う態様に限定されることはなく、熱固定工程と熱緩和工程を同時に行ってもよい。熱固定工程と熱緩和工程を同時に行う場合は、テンター内の最高温度まで加熱した時点までを熱固定工程とし、そのテンター内の最高温度を超えない温度で引き続き熱緩和をすることが好ましい。
前述の熱固定工程後、熱処理と同時に緩和（フィルムを縮ませる）ことが好ましく、ＴＤ（横方向）、ＭＤ（縦方向）の少なくとも一方に行うことが好ましい。
横緩和は拡幅したクリックの幅を縮めることで達成できる。
このような緩和は、例えばテンターにパンタグラフ状のチャックを使用し、パンタグラフの間隔を縮めても良く、クリックを電磁石上で駆動させ、この速度を低下させることでも達成できる。
前述の熱緩和工程において、前述の熱固定されたポリエステルフィルムのＭＤ方向の長さを縮める割合であるＭＤ方向の緩和率を１〜７％とすることが一軸配向ポリエステルフィルムにスリキズの発生を抑制する観点から好ましく、２〜６％がより好ましく、３〜５％が更に好ましい。ＭＤ方向の緩和率が１％以上であると、ＭＤ方向の熱収縮率を小さく出来、シワが生じにくくなる。ＭＤ方向の緩和率が７％以下であると、緩和処理中にＭＤ方向に弛みが生じにくくなり、面状故障になりにくくなり、好ましい。
前述の熱固定されたポリエステルフィルムのＴＤ方向の長さを縮める割合であるＴＤ方向の緩和率を０〜６％とすることが一軸配向ポリエステルフィルムにスリキズの発生を抑制する観点から好ましく、１〜４％がより好ましく、１〜３％が更に好ましい。ＴＤ方向の緩和率が６％以下であると、緩和処理中にＴＤ方向に弛みが生じにくくなり、面状故障になりにくくなり、好ましい。

ＴＤ方向（横方向）の緩和温度は上述の熱固定温度の範囲が好ましく、前述の横延伸後のポリエステルフィルムを前述のテンター内の最高温度まで加熱する熱固定を行うことができる限り、熱固定と同じ温度でも（すなわちテンター内の最高温度に到達しても）低くても構わない。

上記延伸、熱固定により、本発明の一軸配向ポリエステルフィルムのＲｅ、Ｒｔｈ、Ｒｅ／Ｒｔｈを達成できやすくなる。すなわち、これらの方法で延伸、熱固定を行うことにより虹むら低減の効果を発現する本発明の一軸配向ポリエステルフィルムを形成しやすい。

＜冷却＞
本発明の製造方法は、前述の熱固定後のポリエステルフィルムを前述のクリップから開放する前に、前述の熱固定後のポリエステルフィルムを冷却する工程を含むことが好ましい。延伸後、好ましくは熱固定後のポリエステルフィルムは、クリップから開放される前に冷却されることが、前述のクリップから前述の横延伸後のポリエステルフィルムを開放するときのクリップの温度を低下しやすくする観点から、好ましい。
前述の熱固定後のポリエステルフィルムの冷却温度としては、８０℃以下が好ましく、７０℃以下がより好ましく、６０℃以下が特に好ましい。
前述の熱固定後のポリエステルフィルムを冷却する方法としては、具体的には冷風をポリエステルフィルムに当てる方法が挙げることができる。

＜クリップからのフィルムの開放＞
本発明の製造方法は、前述のクリップから前述の横延伸後のポリエステルフィルムを開放する。

ポリエステルフィルムが把持部材から離脱するときのポリエステルフィルムの表面の温度を４０〜１４０℃の範囲で制御することが好ましい。ポリエステルフィルムが把持部材から離脱するときのポリエステルフィルムの表面の温度は、５０℃以上１２０℃以下であることがより好ましく、６０℃以上１００℃以下であることが更に好ましい。

本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法では、製膜完了後（上記横延伸およびクリップからの開放工程後）の一軸配向ポリエステルフィルムの厚みは２０μｍ以上６０μｍ以下であり、２５μｍ以上５５μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以上５０μｍ以下が更に好ましい。この範囲とすることが好ましい理由は、本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの膜厚をこの範囲とすることが好ましい理由と同じである。

＜フィルムの回収、スリット、巻取り＞
上記横延伸およびクリップからの開放工程が終わった後、フィルムを必要に応じてトリミング、スリット、厚み出し加工して、回収のために巻き取る。
本発明の製造方法では、クリップから開放後のフィルム幅が０．８〜６ｍであることがフィルム製品幅を効率よく確保し、かつ装置サイズが過大にならない観点から好ましく、１〜５ｍであることがより好ましく、１〜４ｍであることが特に好ましい。精度の必要な光学用フィルムは通常３ｍ未満で製膜するが、本発明では上記のような幅で製膜することが好ましい。
また、幅広製膜したフィルムを好ましくは２本以上６本以下、より好ましくは２本以上５本以下、さらに好ましくは３本以上４本以下にスリットしてから、巻き取ってもよい。

またスリット後、両端に厚み出し加工（ナーリング付与）することが好ましい。
巻取りは直径７０ｍｍ以上６００ｍｍ以下の巻き芯に１０００ｍ以上１００００ｍ以下巻きつけることが好ましい。フィルムの断面積あたりの巻取り張力は、３〜３０ｋｇｆ／ｃｍ^２が好ましく、より好ましくは５〜２５ｋｇｆ／ｃｍ^２、さらに好ましくは７〜２０ｋｇｆ／ｃｍ^２である。また、巻き取ったフィルムの厚みは特許４９６２６６１号の［００４９］と同様である。また、巻き取る前にマスキングフィルムを貼り合せることも好ましい。

［ハードコートフィルム］
本発明のハードコートフィルムは、本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面にハードコート層が積層されたハードコートフィルムである。本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、ハードコートフィルムに用いることができる。
ハードコート層は、ウェット塗布法、ドライ塗布法（真空成膜）のいずれで形成されてもよいが、生産性に優れるウェット塗布法により形成されることが好ましい。
ハードコート層としては、例えば、特開２０１３−４５０４５号公報、特開２０１３−４３３５２号公報、特開２０１２−２３２４５９号公報、特開２０１２−１２８１５７号公報、特開２０１１−１３１４０９号公報、特開２０１１−１３１４０４号公報、特開２０１１−１２６１６２号公報、特開２０１１−７５７０５号公報、特開２００９−２８６９８１号公報、特開２００９−２６３５６７号公報、特開２００９−７５２４８号公報、特開２００７−１６４２０６号公報、特開２００６−９６８１１号公報、特開２００４−７５９７０号公報、特開２００２−１５６５０５号公報、特開２００１−２７２５０３号公報、ＷＯ１２／０１８０８７、ＷＯ１２／０９８９６７、ＷＯ１２／０８６６５９、ＷＯ１１／１０５５９４に記載のものを使用できる。

［飛散防止フィルム］
本発明の飛散防止フィルムは、本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に粘着層が積層された、飛散防止フィルムである。本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、飛散防止フィルムに用いることができる。飛散防止フィルムは、一軸配向ポリエステルフィルムに、ハードコート層、粘着層が積層されることが好ましい。
粘着層は、ウェット塗布法、ドライ塗布法のいずれで形成されてもよい。粘着層を形成するには、溶剤系アクリルポリマーや溶剤系アクリルシロップ、無溶剤系アクリルシロップ、無溶剤ウレタンアクリレートなどのアクリル系粘着剤組成物が使用可能である。

［反射防止フィルム］
本発明の反射防止フィルムは、本発明の一軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に防眩層が積層された、反射防止フィルムである。本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、反射防止フィルムに用いることができる。
防眩層は、ウェット塗布法、ドライ塗布法のいずれで形成されてもよい。防眩層には、特開２０１４−０５９３３４、特開２０１４−０２６１２２、特開２０１４−０１６６０２、特開２０１４−０１６４７６、特開２０１３−２４６３７１、特開２０１４−０４１２０６、特開２０１４−０３２３１７、特開２０１４−０２６１２３、特開２０１４−０１０３１６に記載の防眩層が使用可能である。

［タッチパネル用センサーフィルム］
本発明のタッチパネル用センサーフィルムは、本発明の一軸配向ポリエステルフィルムを含む、タッチパネル用センサーフィルム本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、タッチパネル用センサーフィルムに用いることができる。タッチパネル用センサーフィルムは、一軸配向ポリエステルフィルムに、ハードコート層、透明導電層が積層されることが好ましい。
透明導電層を形成する一般的な方式としては、スパッタ法、真空蒸着法、イオンプレーティング法等のＰＶＤ（Ｐｈｙｓｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法、あるいはＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法、塗工法、印刷法等がある。なお透明導電層の形成材としては特に制限されるものではなく、例えば、インジュウム・スズ複合酸化物（ＩＴＯ）、スズ酸化物、銅、銀、アルミニウム、ニッケル、クロムなどがあげられ、異なる形成材が重ねて形成されてもよい。また透明導電層は、透明導電層を形成する前に、透明性や光学特性等を向上させるためのアンダーコート層を設ける場合もある。さらに密着性を向上させるために、上記アンダーコート層と一軸配向ポリエステルフィルムとの間に単一の金属元素又は２種以上の金属元素の合金からなる金属層を設ける場合もある。金属層にはシリコン、チタン、錫及び亜鉛からなる群から選ばれた金属を用いることが望ましい。

［タッチパネル］
本発明のタッチパネルは、本発明の一軸配向ポリエステルフィルム、本発明のハードコートフィルム、本発明の飛散防止フィルム、本発明の反射防止フィルムおよび本発明のタッチパネル用センサーフィルムの少なくとも一つを備える。本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、タッチパネルにおいて用いることができる。
本発明のタッチパネルは、液晶パネルと、前述の液晶パネルの出射面に配置される偏光板とを有し、前述の一軸配向ポリエステルフィルム、前述のハードコートフィルム、前述の飛散防止フィルム、前述の反射防止フィルムおよび前述のタッチパネル用センサーフィルムの少なくとも一つの遅相軸が、前述の偏光板の吸収軸に対して、４５±２５°の範囲で配置されたことが好ましく、４５±１５°以下がより好ましく、４５±１０°以下が更に好ましい。４５±２５°の範囲内であると、偏光サングラスをかけた際にブラックアウト現象（サングラス越しに見ている液晶パネルなどの対象物が暗く見えてしまう現象）が生じにくくなる。
液晶パネルや、前述の液晶パネルの出射面に配置される偏光板については特に制限は無く、公知の液晶パネルや偏光板を用いることができる。
本発明のタッチパネルは特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、表面型静電容量方式タッチパネル、投影型静電容量方式タッチパネル、抵抗膜式タッチパネルなどが挙げられる。なお、タッチパネルとは、いわゆるタッチセンサ及びタッチパッドを含むものとする。タッチパネルにおけるタッチパネルセンサー電極部の層構成が、２枚の透明電極を貼合する貼合方式、１枚の基板の両面に透明電極を具備する方式、片面ジャンパーあるいはスルーホール方式あるいは片面積層方式のいずれでもよい。また投影型静電容量式タッチパネルは、ＤＣ駆動よりＡＣ駆動が好ましく、電極への電圧印加時間が少ない駆動方式がより好ましい。

以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。

［実施例１］
＜原料ポリエステルの合成＞
（原料ポリエステル１）
以下に示すように、テレフタル酸及びエチレングリコールを直接反応させて水を留去し、エステル化した後、減圧下で重縮合を行なう直接エステル化法を用いて、連続重合装置により原料ポリエステル１（Ｓｂ触媒系ＰＥＴ）を得た。

（１）エステル化反応
第一エステル化反応槽に、高純度テレフタル酸４．７トンとエチレングリコール１．８トンを９０分かけて混合してスラリー形成させ、３８００ｋｇ／ｈの流量で連続的に第一エステル化反応槽に供給した。更に三酸化アンチモンのエチレングリコール溶液を連続的に供給し、反応槽内温度２５０℃、攪拌下、平均滞留時間約４．３時間で反応を行なった。このとき、三酸化アンチモンはＳｂ添加量が元素換算値で１５０ｐｐｍとなるように連続的に添加した。

この反応物を第二エステル化反応槽に移送し、攪拌下、反応槽内温度２５０℃で、平均滞留時間で１．２時間反応させた。第二エステル化反応槽には、酢酸マグネシウムのエチレングリコール溶液と、リン酸トリメチルのエチレングリコール溶液を、Ｍｇ添加量およびＰ添加量が元素換算値でそれぞれ６５ｐｐｍ、３５ｐｐｍになるように連続的に供給した。

（２）重縮合反応
上記で得られたエステル化反応生成物を連続的に第一重縮合反応槽に供給し、攪拌下、反応温度２７０℃、反応槽内圧力２０ｔｏｒｒ（２．６７×１０^−３ＭＰａ）で、平均滞留時間約１．８時間で重縮合させた。

更に、第二重縮合反応槽に移送し、この反応槽において攪拌下、反応槽内温度２７６℃、反応槽内圧力５ｔｏｒｒ（６．６７×１０^−４ＭＰａ）で滞留時間約１．２時間の条件で反応（重縮合）させた。

次いで、更に第三重縮合反応槽に移送し、この反応槽では、反応槽内温度２７８℃、反応槽内圧力１．５ｔｏｒｒ（２．０×１０^−４ＭＰａ）で、滞留時間１．５時間の条件で反応（重縮合）させ、反応物（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ））を得た。

次に、得られた反応物を、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリエステルのペレット＜断面：長径約４ｍｍ、短径約２ｍｍ、長さ：約３ｍｍ＞を作製した。

得られたポリマーは、ＩＶ＝０．６３であった（以降、ＰＥＴ１と略す）。このポリマーを原料ポリエステル１とした。

＜ポリエステルフィルムの製造＞
−フィルム成形工程−
原料ポリエステル１（ＰＥＴ１）を、含水率２０ｐｐｍ以下に乾燥させた後、直径５０ｍｍの１軸混練押出機１のホッパー１に投入した。原料ポリエステル１は、３００℃に溶融し、下記押出条件により、ギアポンプ、濾過器（孔径２０μｍ）を介し、ダイから押出した。
溶融樹脂の押出条件は、圧力変動を１％、溶融樹脂の温度分布を２％として、溶融樹脂をダイから押出した。具体的には、背圧を、押出機のバレル内平均圧力に対して１％加圧し、押出機の配管温度を、押出機のバレル内平均温度に対して２％高い温度で加熱した。
ダイから押出した溶融樹脂は、温度２５℃に設定された冷却キャストドラム上に押出し、静電印加法を用い冷却キャストドラムに密着させた。冷却キャストドラムに対向配置された剥ぎ取りロールを用いて剥離し、未延伸ポリエステルフィルム１を得た。

得られた未延伸ポリエステルフィルム１は、固有粘度ＩＶ＝０．６２、長手方向の屈折率が１．５７３、結晶化度が０．２％であった。

ＩＶは、未延伸ポリエステルフィルム１を、１，１，２，２−テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３[質量比]）混合溶媒に溶解し、この混合溶媒中の２５℃での溶液粘度から求めた。
未延伸ポリエステルフィルムの屈折率は以下の方法で測定した。
二枚の偏光板を用いて、未延伸ポリエステルフィルムの配向軸方向を求め、配向軸方向が直交するように４ｃｍ×２ｃｍの長方形を切り出し、測定用サンプルとした。このサンプルについて、直交する二軸の屈折率（Ｎｘ，Ｎｙ）、及び厚さ方向の屈折率（Ｎｚ）をアッベ屈折率計（アタゴ社製、ＮＡＲ−４Ｔ、測定波長５８９ｎｍ）によって求めた。
未延伸ポリエステルフィルムの結晶化度は以下の方法で測定した。
結晶化度については、フィルムの密度から算出することができる。すなわち、フィルムの密度Ｘ（ｇ／ｃｍ^３）、結晶化度０％での密度１．３３５ｇ／ｃｍ^３、結晶化度１００％での密度１．５０１ｇ／ｃｍ^３を用いて下記計算式より結晶化度（％）を導出することができる。
結晶化度＝｛Ｚ × （Ｘ−Ｙ）｝／｛Ｘ × （Ｚ−Ｙ）｝×１００
なお、密度の測定は、ＪＩＳ Ｋ７１１２に準じて測定を行った。

−易接着層の形成−
下記化合物を下記の比率で混合し、易接着層用の塗布液Ｈ１を作製した。

易接着層用の塗布液Ｈ１
ポリエステル樹脂：（ＩＣ） ６０質量部
アクリル樹脂：（ＩＩ） ２５質量部
メラミン化合物：（ＶＩＢ） １０質量部
粒子：（ＶＩＩ） ５質量部
以下に使用化合物の詳細を示す。
ポリエステル樹脂：（ＩＣ）
下記組成のモノマーで共重合したポリエステル樹脂のスルホン酸系水分散体
モノマー組成：（酸成分）テレフタル酸／イソフタル酸／５−ソジウムスルホイソフタル酸／／（ジオール成分）エチレングリコール／１，４−ブタンジオール／ジエチレングリコール＝５６／４０／４／／７０／２０／１０（ｍｏｌ％）

アクリル樹脂：（ＩＩ）
下記組成のモノマーで重合したアクリル樹脂の水分散体
エチルアクリレート／ｎ−ブチルアクリレート／メチルメタクリレート／Ｎ−メチロールアクリルアミド／アクリル酸＝６５／２１／１０／２／２（質量％）の乳化重合体（乳化剤：アニオン系界面活性剤）
ウレタン樹脂：（ＩＩＩＢ）
１，６−ヘキサンジオールとジエチルカーボネートからなる数平均分子量が２０００のポリカーボネートポリオールを４００質量部、ネオペンチルグリコールを１０．４質量部、イソホロンジイソシアネート５８．４質量部、ジメチロールブタン酸が７４．３質量部からなるプレポリマーをトリエチルアミンで中和し、イソホロンジアミンで鎖延長して得られるウレタン樹脂の水分散体。
メラミン化合物：（ＶＩＢ）ヘキサメトキシメチルメラミン
粒子：（ＶＩＩ）平均粒径１５０ｎｍのシリカゾル（平均粒径は、一次平均粒子径、すなわち一次粒子径の平均値を意味する。下記表には、粒子大きさとして記載した）。

−ポリエステルフィルムの両面への易接着層の塗布−
ワイヤーバーを用いるバーコート法にて、未延伸ポリエステルフィルム１の片側に易接着層用の塗布液Ｈ１を、延伸後の塗布膜厚が５０ｎｍになるように調整しながら、ワイヤーバーを用いて塗布した。
易接着層の表面から粒子が突出する高さを、１ｍｍ四方の易接着層中の５点において、株式会社キーエンス社製ＶＨＸ−５０００を用いて求め、その平均値を計算した。その結果を下記表に記載した。

−横延伸工程−
未延伸ポリエステルフィルム１をテンター（横延伸機）に導き、フィルムの端部をクリップで把持しながら、下記の方法、条件にて横延伸した。

（予熱部）
延伸開始点での膜面温度が８９℃になるよう、熱風で加熱した。
なお延伸開始点での膜面温度は、延伸を開始する点において、フィルム幅方向の中央部の位置を、放射温度計（林電工製、型番：ＲＴ６１−２、放射率０．９５で使用）により測定した。

（延伸部）
予熱された未延伸ポリエステルフィルム１を熱風で加熱しながら、幅方向に下記の条件にてテンターを用いて横延伸した。
なお、各延伸倍率時点での膜面温度は、各延伸倍率時点において、フィルム幅方向の中央部の位置を、放射温度計（林電工製、型番：ＲＴ６１−２、放射率０．９５で使用）により測定した。
<条件>
・横延伸倍率：４．１倍
・２倍延伸時点での膜面温度：９０℃
・３倍延伸時点での膜面温度：９４℃
・延伸終了時点での膜面温度：９５℃

（熱固定部及び熱緩和部）
次いで、フィルムに対して上下方向からの熱風を熱風吹き出しノズルからフィルムに当て、ポリエステルフィルムの膜面温度を下記範囲に制御しながら、熱固定及び熱緩和処理を行った。
<条件>
・最高到達膜面温度（熱固定温度）：１６８℃
・熱緩和率：ＭＤ方向４％、ＴＤ方向１．５％

（冷却部）
次に、フィルムに対して上下方向からの冷風を冷風吹き出しノズルからフィルムに当てることで冷却した。フィルムをテンターのクリップから開放する際の膜面温度が４０℃になるように冷却した。
なお膜面温度は、フィルム幅方向の中央部の位置を、放射温度計（林電工製、型番：ＲＴ６１−２、放射率０．９５で使用）により測定した。

（フィルムの回収）
冷却およびクリップからのフィルムの開放の後、ポリエステルフィルムの両端を２０ｃｍずつトリミングした。トリミング後のフィルム幅は２ｍであった。その後、両端に幅１０ｍｍで押出し加工（ナーリング）を行なった後、張力１８ｋｇ／ｍで、１００００ｍの長さのフィルムをロール形態に巻き取った。
以上のようにして、ロール形態で巻かれた、厚さ３９μｍの実施例１の一軸配向ポリエステルフィルムを製造した。

［実施例２〜８、１０、比較例１〜５］
実施例１において、下記表に記載のように横延伸倍率、横延伸膜温（膜面温度）、熱固定／緩和時の最高到達膜面温度、ＭＤ緩和率、ＴＤ緩和率、フィルム厚み、粒子大きさ（日産化学工業株式会社製オルガノシリカゾル、一次平均粒子径６０ｎｍ）を変更した以外は実施例１と同様にして、各実施例および比較例の一軸配向ポリエステルフィルムを製造した。

［実施例９、比較例６］
易接着層を設けなかった以外は実施例１と同様にして、実施例９の一軸配向ポリエステルフィルムを製造した。
また、下記表に記載のように横延伸倍率、横延伸膜温（膜面温度）、熱固定／緩和時の最高到達膜面温度、ＭＤ緩和率、ＴＤ緩和率、フィルム厚みを変更し、さらに易接着層を設けなかった以外は実施例１と同様にして、比較例６の一軸配向ポリエステルフィルムを製造した。なお、比較例６は、特開２０１２−２３０３９０号公報の実施例２の記載を元に類似の方法で一軸配向ポリエステルフィルムを製造したものである。

［フィルム測定結果］
＜フィルム厚みの測定＞
得られた各実施例および比較例のポリエステルフィルムの厚みは、以下のようにして求めた。
各実施例および比較例のポリエステルフィルムに対して、接触式膜厚測定計（アンリツ社製）を用い、縦延伸した方向（長手方向）に０．５ｍにわたり等間隔に５０点をサンプリングし、さらにフィルム幅方向（長手方向に直交する方向）にフィルム全幅にわたり等間隔（幅方向に５０等分）に５０点をサンプリングした後、これらの１００点の厚みを測定した。これら１００点の平均の厚みを求め、ポリエステルフィルムの厚みとした。結果を、下記表２に示す。

＜Ｒｅ、Ｒｔｈ、Ｒｅ／Ｒｔｈ比率＞
面内方向のレターデーションＲｅとは、フィルム上の直交する二軸の屈折率の異方性（△Ｎｘｙ＝｜Ｎｘ−Ｎｙ｜）とフィルム厚みｄ（ｎｍ）との積（△Ｎｘｙ×ｄ）で定義されるパラメーターであり、光学的等方性、異方性を示す尺度である。二軸の屈折率の異方性（△Ｎｘｙ）は、以下の方法により求めた。二枚の偏光板を用いて、フィルムの配向軸方向を求め、配向軸方向が直交するように４ｃｍ×２ｃｍの長方形を切り出し、測定用サンプルとした。このサンプルについて、直交する二軸の屈折率（Ｎｘ，Ｎｙ）、及び厚さ方向の屈折率（Ｎｚ）をアッベ屈折率計（アタゴ社製、ＮＡＲ−４Ｔ、測定波長５８９ｎｍ）によって求め、二軸の屈折率差の絶対値（｜Ｎｘ−Ｎｙ｜）を屈折率の異方性（△Ｎｘｙ）とした。フィルムの厚みｄ（ｎｍ）は電気マイクロメータ（ファインリューフ社製、ミリトロン１２４５Ｄ）を用いて測定し、単位をｎｍに換算した。屈折率の異方性（△Ｎｘｙ）とフィルムの厚みｄ（ｎｍ）の積（△Ｎｘｙ×ｄ）より、レターデーション（Ｒｅ）を求めた。
厚さ方向レターデーションとは、フィルム厚さ方向断面から見たときの２つの複屈折△Ｎｘｚ（＝｜Ｎｘ−Ｎｚ｜）、△Ｎｙｚ（＝｜Ｎｙ−Ｎｚ｜）にそれぞれフィルム厚さｄを掛けて得られるレターデーションの平均を示すパラメーターである。レターデーションの測定と同様の方法でＮｘ、Ｎｙ、Ｎｚとフィルム厚みｄ（ｎｍ）を求め、（△Ｎｘｚ×ｄ）と（△Ｎｙｚ×ｄ）との平均値を算出して厚さ方向レターデーション（Ｒｔｈ）を求めた。
得られたＲｅおよびＲｔｈから、Ｒｅ／Ｒｔｈ比率を計算した。
結果を、下記表２に示す。

＜ＭＤ弾性率ＥＭＤの測定＞
フィルムのＭＤ弾性率ＥＭＤは、ＪＩＳ Ｋ ７１２７の測定方法に沿って測定を行った。
フィルム幅方向の中央位置で、ＭＤ方向１５０ｍｍ、ＴＤ方向１０ｍｍの大きさで試験片Ｅ１を切り出した。
試料片Ｅ１を、（株）東洋精機製作所製のストログラフＲ２を用い引張試験を行った。チャック間距離は１００ｍｍとし、引張速度は１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で行った。この試験を５回繰り返し、得られた引張弾性率の平均値をＭＤ弾性率ＥＭＤとした。
結果を、下記表２に示す。

＜ＴＤ弾性率ＴＭＤの測定＞
フィルムのＴＤ弾性率ＥＴＤは、ＪＩＳ Ｋ ７１２７の測定方法に沿って測定を行った。
フィルム幅方向の中央位置で、ＴＤ方向１５０ｍｍ、ＭＤ方向１０ｍｍの大きさで試験片Ｅ２を切り出した。
試料片Ｅ２を、（株）東洋精機製作所製のストログラフＲ２を用い引張試験を行った。チャック間距離は１００ｍｍとし、引張速度は１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で行った。この試験を５回繰り返し、得られた引張弾性率の平均値をＴＤ弾性率ＥＴＤとした。
結果を、下記表２に示す。

＜ＥＴＤ／ＥＭＤ＞
得られたＭＤ弾性率ＥＭＤおよびＴＤ弾性率ＥＴＤから、ＥＴＤ／ＥＭＤを計算した。
結果を、下記表２に示す。

＜ＴＤ引裂強度ＴＲＴＤの測定＞
フィルムのＴＤ引裂強度ＴＲＴＤは、ＪＩＳ Ｐ ８１１６の測定方法に沿って測定を行った。
フィルム幅方向の中央位置で、ＭＤ方向５１ｍｍ、ＴＤ方向６４ｍｍの大きさで試験片ＴＲ１を切り出した。
試料片ＴＲ１を、（株）東洋精機製作所製の軽荷重引裂試験機を用いエルメンドルフ形引裂試験機法にて、ＴＤ方向に平行に引裂試験を行った。この試験を１０回繰り返し、得られた引張強度の平均値をＴＤ引裂強度ＴＲＴＤとした。
結果を、下記表２に示す。

＜ＭＤ破断強度ＴＢＭＤの測定＞
フィルムのＭＤ破断強度ＴＢＭＤは、ＪＩＳ Ｋ ７１２７の測定方法に沿って測定を行った。
フィルム幅方向の中央位置で、ＭＤ方向１５０ｍｍ、ＴＤ方向１０ｍｍの大きさで試験片ＴＢ１を切り出した。
試料片ＴＢ１を、（株）東洋精機製作所製のストログラフＲ２を用い引張試験を行った。チャック間距離は１００ｍｍとし、引張速度は１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で行った。この試験を５回繰り返し、得られた引張破断強度の平均値をＭＤ破断強度ＴＢＭＤとした。
結果を、下記表２に示す。

＜ＭＤ熱収縮率の測定＞
フィルム幅方向の中央位置で、ＴＤ方向３０ｍｍ、ＭＤ方向１２０ｍｍの大きさで試験片Ｍ１を切り出した。
試料片Ｍ１に対し、ＭＤ方向で１００ｍｍの間隔となるように、２本の基準線を入れた。これを無張力下で１５０℃の加熱オーブン中に３０分間放置した。この放置の後、試料片Ｍ１を室温まで冷却して、２本の基準線の間隔を測定した。この値をＡ１（単位；ｍｍ）、とし、測定されたＡ１および「１００×（１００−Ａ１）／１００」の式から算出された数値をＭＤ熱収縮率とした。
結果を、下記表２に示す。

＜ＴＤ熱収縮率の測定＞
フィルム幅方向の中央位置で、ＭＤ方向３０ｍｍ、ＴＤ方向１２０ｍｍの大きさで試験片Ｍ２を切り出した。
試料片Ｍ２に対し、ＴＤ方向で１００ｍｍの間隔となるように、２本の基準線を入れた。これを無張力下で１５０℃の加熱オーブン中に３０分間放置した。この放置の後、試料片Ｍ２を室温まで冷却して、２本の基準線の間隔を測定した。この値をＡ２（単位；ｍｍ）、とし、測定されたＡ２および「１００×（１００−Ａ２）／１００」の式から算出された数値をＴＤ熱収縮率とした。
結果を、下記表２に示す。

＜ＭＤ熱収縮率とＴＤ熱収縮率の差の絶対値（ＭＤ−ＴＤ差の絶対値）＞
得られたＭＤ熱収縮率およびＴＤ熱収縮率から、ＭＤ熱収縮率とＴＤ熱収縮率の差の絶対値（ＭＤ−ＴＤ差の絶対値）を計算した。
結果を、下記表２に示す。

［評価］
＜評価時のフィルムの偏光板に対する貼合角度および虹ムラ＞
連続光源（白色ＬＥＤ）の上に偏光板を配置し、その上に各実施例及び比較例の一軸延伸ポリエステルフィルムを貼り合わせ、偏光サングラスを通して目視で発生した虹ムラを以下の基準で評価した。
なお、偏光板の吸収軸に対する、フィルムの遅相軸の角度は、実施例記載の角度になるよう貼り合わせた。
Ａ：虹ムラが全く見えない
Ｂ：虹ムラが見えない
Ｃ：虹ムラがほぼ見えない
Ｄ：虹ムラが見える
評価した結果を、下記表２に示す。

＜ブラックアウト＞
連続光源（白色ＬＥＤ）の上に偏光板を配置し、その上に各実施例及び比較例の一軸延伸ポリエステルフィルムを貼り合わせ、偏光サングラスを回転させながら観察した際に発生したブラックアウトを以下の基準で評価した。
なお、偏光板の吸収軸に対する、フィルムの遅相軸の角度は、実施例記載の角度になるよう貼り合わせた。
Ａ：ブラックアウトが全く起こらない
Ｂ：わずかに暗くなるところがある
Ｃ：少し暗くなるところがある
Ｄ：ブラックアウトが起こる
評価した結果を、下記表２に示す。

＜加工時のシワ＞
１００００ｍ製膜し、ロール形態に巻き取った各実施例及び比較例の一軸延伸ポリエステルフィルムを巻き出し、後工程として、ハードコート層の塗布を以下の方法で行った。ハードコート層をフィルム両面に塗布した後、１５０℃の乾燥ゾーンにフィルム断面積あたりの搬送張力を１５００ｋＮ／ｍ^２に設定して乾燥・搬送した。
このような加工を行ったときのフィルムのシワの発生度合いを以下の基準で評価した。
Ａ：シワの発生がない
Ｂ：わずかにシワが発生する
Ｃ：多少シワが発生する
Ｄ：シワが多く発生する
評価した結果を、下記表２に示す。

＜加工時の破断＞
１００００ｍ製膜し、ロール形態に巻き取った各実施例及び比較例の一軸延伸ポリエステルフィルムを巻き出し、後工程として、ハードコート層の塗布を以下の方法で行った。ハードコート層をフィルム両面に塗布した後、１５０℃の乾燥ゾーンにフィルム断面積あたりの搬送張力を１５００ｋＮ／ｍ^２に設定して乾燥・搬送した。
このような加工を行ったときのフィルムの破断の回数を測定した。
破断とは、５０ｍｍ以上の長さであり、フィルム厚み方向に貫通する傷とした。また、傷の方向は限定せず、ＴＤ方向の傷もＭＤ方向の傷も、フィルム厚み方向に貫通する場合は破断に含めた。
以下の基準で評価した結果を下記表２に記載した。
Ａ：１００００ｍ以上ベース破断なし
Ｂ：１００００ｍに１〜５回破断あり
Ｃ：１００００ｍに６〜１０回破断あり
Ｄ：１００００ｍに１１回以上破断あり

＜タッチパネル厚さ適性＞
タッチパネル厚さ適性は、以下の基準で評価した。
Ａ：フィルム厚みが４０μｍ以下
Ｂ：フィルム厚みが４０μｍを超え、５０μｍ以下
Ｃ：フィルム厚みが５０μｍを超え、６０μｍ以下
Ｄ：フィルム厚みが６０μｍを超える
評価した結果を、下記表２に示す。

＜総合評価＞
総合評価は以下の基準で評価した。
Ａ：全ての評価がＡランク
Ｂ：全ての評価がＢランク以上
Ｃ：全ての評価がＣランク以上
Ｄ：Ｄランクの評価が１つ以上ある
評価した結果を、下記表２に示す。

上記表１および２から、本発明で規定する製造条件を満たして製造された各実施例の一軸配向ポリエステルフィルムは、上記式１〜７をすべて満たし、虹ムラの発生が抑制でき、タッチパネルに用いられる各種フィルムの加工工程でのシワや破断等の問題を解消でき、特にタッチパネル用の各種フィルムの基材としての使用に特に適した厚さであることがわかった。
一方、厚みｔの範囲が本発明で規定する上限値を超え、Ｒｅが本発明で規定する上限値を上回る比較例１の一軸配向ポリエステルは、タッチパネル厚さ適性に劣ることがわかった。
厚みｔの範囲が本発明で規定する下限値を下回り、ＴＤ引裂強度が本発明で規定する下限値を下回る比較例２の一軸配向ポリエステルは、虹ムラが見え、加工時の破断が頻繁であることがわかった。
横延伸倍率が本発明で規定する上限値を上回り、横延伸開始時の膜面温度が本発明で規定する下限値を下回り、横延伸終了時の膜面温度が本発明で規定する下限値を下回る製造条件で製造された比較例３の一軸配向ポリエステルフィルムは、Ｒｅ／Ｒｔｈ比率が本発明で規定する下限値を下回り、ＭＤ方向の弾性率が本発明で規定する下限値を下回り、ＴＤ弾性率のＭＤ弾性率に対する割合ＥＴＤ／ＥＭＤが本発明で規定する上限値を上回る一軸配向ポリエステルフィルムであり、虹ムラが見え、加工時のシワが多く発生することがわかった。
横延伸倍率が本発明で規定する下限値を下回り、横延伸開始時の膜面温度が本発明で規定する上限値を上回り、横延伸終了時の膜面温度が本発明で規定する上限値を上回る製造条件で製造された比較例４の一軸配向ポリエステルフィルムは、Ｒｅ／Ｒｔｈ比率が本発明で規定する上限値を上回り、ＴＤ弾性率のＭＤ弾性率に対する割合ＥＴＤ／ＥＭＤが本発明で規定する下限値を下回り、ＴＤ引裂強度が本発明で規定する下限値を下回り、ＭＤ破断強度が本発明で規定する下限値を下回る一軸配向ポリエステルフィルムであり、虹ムラが見え、加工時のシワが多く発生し、加工時の破断が頻繁であることがわかった。
横延伸開始時の膜面温度が本発明で規定する上限値を上回り、横延伸終了時の膜面温度が本発明で規定する下限値を下回り、延伸開始時から延伸終了時にかけて膜面温度を徐々に上昇させずに製造された比較例５の一軸配向ポリエステルフィルムは、ＭＤ方向の弾性率が本発明で規定する下限値を下回り、ＴＤ弾性率のＭＤ弾性率に対する割合ＥＴＤ／ＥＭＤが本発明で規定する上限値を上回り、ＴＤ引裂強度が本発明で規定する下限値を下回り、ＭＤ破断強度が本発明で規定する下限値を下回る一軸配向ポリエステルフィルムであり、加工時のシワが多く発生し、加工時の破断が頻繁であることがわかった。
横延伸開始時の膜面温度が本発明で規定する上限値を上回り、延伸開始時から延伸終了時にかけて膜面温度を徐々に上昇させずに製造された比較例６の一軸配向ポリエステルフィルムは、ＴＤ引裂強度が本発明で規定する下限値を下回り、ＭＤ破断強度が本発明で規定する下限値を下回る一軸配向ポリエステルフィルムであり、加工時の破断が頻繁であることがわかった。したがって比較例６より、本発明の一軸配向ポリエステルフィルムは、特開２０１２−２３０３９０号公報の実施例に記載の一軸配向ポリエステルフィルムよりも、タッチパネルに用いられる各種フィルムの加工工程での破断の問題を解消できる点で優れることがわかった。

Claims (14)

1. 下記式１〜７を満たす、一軸配向ポリエステルフィルム；
   ２０μｍ≦ｔ≦６０μｍ ・・・式１
   ２０００ｎｍ≦Ｒｅ≦６５００ｎｍ ・・・式２
   ０．７≦Ｒｅ／Ｒｔｈ≦１．４ ・・・式３
   ２０００ＭＰａ≦ＥＭＤ ・・・式４
   ２≦ＥＴＤ／ＥＭＤ≦３ ・・・式５
   ５ｇ・ｃｍ／ｃｍ≦ＴＲＴＤ≦１５ｇ・ｃｍ／ｃｍ ・・・式６
   ５０ＭＰａ≦ＴＢＭＤ≦７７ＭＰａ ・・・式７
   式１〜７中、ｔはフィルム厚みを表し、単位はμｍであり、
   Ｒｅはフィルム面内のレターデーションを表し、単位はｎｍであり、
   Ｒｔｈはフィルム厚み方向のレターデーションを表し、単位はｎｍであり、
   ＥＭＤはフィルム長手方向の弾性率を表し、単位はＭＰａであり、
   ＥＴＤはフィルム幅方向の弾性率を表し、単位はＭＰａであり、
   ＴＲＴＤはフィルム幅方向の引裂強度を表し、単位はｇ・ｃｍ／ｃｍであり、
   ＴＢＭＤはフィルム長手方向の破断強度を表し、単位はＭＰａである。
2. 前記一軸配向ポリエステルフィルムの１５０℃３０分静置した後におけるＭＤ方向の熱収縮率が０．８％以下であり、
   前記一軸配向ポリエステルフィルムの１５０℃３０分静置した後におけるＴＤ方向の熱収縮率が０．８％以下であり、
   前記ＭＤ方向の熱収縮率と前記ＴＤ方向の熱収縮率の差の絶対値が０．６％以下である、請求項１に記載の一軸配向ポリエステルフィルム。
3. 前記一軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に易接着層が積層された、請求項１または２に記載の一軸配向ポリエステルフィルム。
4. 前記易接着層が、粒子を含有し、
   前記易接着層の表面から前記粒子が突出する高さが、前記易接着層の膜厚以上である、請求項３に記載の一軸配向ポリエステルフィルム；
   前記易接着層の表面から前記粒子が突出する高さは、１ｍｍ四方の易接着層中の５点における平均値である。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の一軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面にハードコート層が積層された、ハードコートフィルム。
6. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の一軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に粘着層が積層された、飛散防止フィルム。
7. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の一軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に防眩層が積層された、反射防止フィルム。
8. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の一軸配向ポリエステルフィルムを含む、タッチパネル用センサーフィルム。
9. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の一軸配向ポリエステルフィルム、請求項５に記載のハードコートフィルム、請求項６に記載の飛散防止フィルム、請求項７に記載の反射防止フィルムおよび請求項８に記載のタッチパネル用センサーフィルムの少なくとも一つを備える、タッチパネル。
10. 液晶パネルと、
    前記液晶パネルの出射面に配置される偏光板とを有し、
    前記一軸配向ポリエステルフィルム、前記ハードコートフィルム、前記飛散防止フィルム、前記反射防止フィルムおよび前記タッチパネル用センサーフィルムの少なくとも一つの遅相軸が、前記偏光板の吸収軸に対して、４５±２５°の範囲で配置された、請求項９に記載のタッチパネル。
11. フィルム搬送路の両側に設置された一対のレールに沿って走行するクリップを有するテンター式延伸装置を用いる請求項１〜４のいずれか一項に記載の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法であって、
    実質的に未延伸のポリエステルフィルムを前記クリップで把持しながら横延伸する工程と、
    前記横延伸後のポリエステルフィルムを、膜面温度が前記テンター内の最高到達膜面温度に到達するまで加熱する熱固定工程とを含み、
    前記横延伸工程における横延伸倍率を３．３倍以上４．８倍以下の範囲に制御し、
    前記横延伸工程における、延伸開始時の膜面温度を８０℃以上９５℃以下の範囲に保ち、かつ延伸終了時の膜面温度を９０℃以上１０５℃以下に保ち、
    前記延伸開始時から前記延伸終了時にかけて膜面温度を徐々に上昇させ、
    前記一軸配向ポリエステルフィルムの厚みが２０μｍ以上６０μｍ以下である、一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法。
12. 前記横延伸工程において、
    延伸倍率が１〜２倍の範囲の膜面温度を８０℃以上９２℃以下、
    延伸倍率が２〜３倍の範囲の膜面温度を８５℃以上９７℃以下、
    延伸倍率が３倍以上の範囲の膜面温度を９０℃以上１０２℃以下に保つ、請求項１１に記載の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法；
    ただし、延伸倍率が２〜３倍の範囲の膜面温度は延伸倍率が１〜２倍の範囲の膜面温度以下となることはなく、延伸倍率が３倍以上の範囲の膜面温度は延伸倍率が２〜３倍の範囲の膜面温度以下になることはない。
13. 前記熱固定されたポリエステルフィルムを加熱し、かつ、前記ポリエステルフィルムの少なくともＭＤ方向の長さを縮める熱緩和工程を含み、
    前記熱緩和工程において、前記熱固定されたポリエステルフィルムのＭＤ方向の長さを縮める割合であるＭＤ方向の緩和率を１〜７％とし、前記熱固定されたポリエステルフィルムのＴＤ方向の長さを縮める割合であるＴＤ方向の緩和率を０〜６％とする、請求項１１または１２に記載の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法。
14. 前記熱固定および前記熱緩和工程の最高到達膜面温度を１３０℃以上１９０℃以下の範囲に保つ、請求項１３に記載の一軸配向ポリエステルフィルムの製造方法。