CN105545800A - 一种扇叶结构和散热风扇 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种扇叶结构和散热风扇，所述扇叶结构包括：金属轮壳组件和多个扇叶组件；所述金属轮壳组件外缘区域为平面区域；所述平面区域均匀设置多个贯穿槽；所述贯穿槽与所述扇叶组件一一对应；所述扇叶组件的厚度与所述贯穿槽的宽度相匹配；所述扇叶组件插入所述贯穿槽以与所述金属轮壳组件连接。

Description

一种扇叶结构和散热风扇

技术领域

本发明涉及散热技术，具体涉及一种扇叶结构和散热风扇。

背景技术

随着电子产品的不断朝向纤薄化发展，电子产品内的散热风扇也趋向于小空间高性能的方向发展，对散热风扇的尺寸和性能提出更高的要求。现有技术中，金属扇叶通常采用金属注射成形(MIM，MetalinjectionMolding)工艺、半固态压铸工艺或压铸工艺制成。采用MIM工艺的金属扇叶，密度高质量大，叶片厚度大(通常在0.2mm以上)，后期加工复杂也生产成本高。采用半固态压铸工艺时，半固态压铸模具结构复杂，且模具浇口尺寸较大，扇叶尺寸受限，叶片厚度大(通常在0.25mm以上)，后期加工复杂也生产成本高。采用压铸工艺制作金属扇叶时，模具浇口尺寸较大，扇叶尺寸受限，叶片厚度大(通常在0.3mm以上)，后期加工复杂也生产成本高。

发明内容

为解决现有存在的技术问题，本发明实施例提供一种扇叶结构和散热风扇，制造简便，且能够降低扇叶成本，提升风扇性能。

为达到上述目的，本发明实施例的技术方案是这样实现的：

本发明实施例提供了一种扇叶结构，所述扇叶结构包括：金属轮壳组件和多个扇叶组件；所述金属轮壳组件外缘区域为平面区域，所述平面区域均匀设置多个贯穿槽；所述贯穿槽与所述扇叶组件一一对应；所述扇叶组件的厚度与所述贯穿槽的宽度相匹配；所述扇叶组件插入所述贯穿槽以与所述金属轮壳组件连接。

上述方案中，所述贯穿槽的一短边在所述平面区域形成一开口结构；所述贯穿槽的长边与所述金属轮壳组件投影的法线方向具有预设角度范围，所述预设角度范围满足大于等于20度小于等于70度。

上述方案中，所述扇叶组件的厚度大于等于0.1毫米。

上述方案中，所述平面区域还设置有多个第一加固孔；相应的，所述扇叶组件设置有第二加固孔；

通过射出成型技术将固定材料通过所述第一加固孔和所述第二加固孔形成固定结构，基于所述固定结构使所述扇叶组件和所述金属轮壳组件连接一体。

上述方案中，所述金属轮壳组件通过冲压技术一体成型。

上述方案中，所述扇叶组件为金属材质；所述扇叶组件通过金属冲压技术一体成型。

上述方案中，所述金属轮壳组件为具有导磁性质的金属。

本发明实施例还提供了一种散热风扇，所述散热风扇包括扇叶结构，所述扇叶结构包括：金属轮壳组件和多个扇叶组件；所述金属轮壳组件外缘区域为平面区域；其中，

所述平面区域均匀设置多个贯穿槽；所述贯穿槽与所述扇叶组件一一对应；

所述扇叶组件的厚度与所述贯穿槽的宽度相匹配；所述扇叶组件插入所述贯穿槽以与所述金属轮壳组件连接。

上述方案中，所述平面区域还设置有多个第一加固孔；相应的，所述扇叶组件设置有第二加固孔；

通过射出成型技术将固定材料通过所述第一加固孔和所述第二加固孔形成固定结构，基于所述固定结构使所述扇叶组件和所述金属轮壳组件连接一体。

上述方案中，所述金属轮壳组件通过冲压技术一体成型。

本发明实施例提供的扇叶结构和散热风扇，所述扇叶结构包括：金属轮壳组件和多个扇叶组件；所述金属轮壳组件外缘区域为平面区域；所述平面区域均匀设置多个贯穿槽；所述贯穿槽与所述扇叶组件一一对应；所述扇叶组件的厚度与所述贯穿槽的宽度相匹配；所述扇叶组件插入所述贯穿槽以与所述金属轮壳组件连接。如此，采用本发明实施例的技术方案，第一方面，金属轮壳组件具有较好的散热功能，大大降低了扇叶结构(或散热风扇)的温度，延长扇叶结构(或散热风扇)的寿命；第二方面，本发明实施例的扇叶结构(或散热风扇)制造工艺简便，大大减少了人力资源和降低了生产成本；第三方面，采用金属冲压技术一体成型的金属轮壳组件和扇叶组件，具有较好的散热功能，并且扇叶组件更薄，密度均匀，能够大大提升了扇叶结构(或散热风扇)的性能，延长扇叶结构(或散热风扇)的使用寿命。

附图说明

图1a至图1d分别为本发明实施例的扇叶结构的主视图、俯视图、仰视图和侧视图；

图2a和图2b分别为本发明实施例的扇叶结构中金属轮壳组件的主视图和侧视图；

图3为本发明实施例的扇叶结构中金属轮壳组件的部分区域放大细节图；

图4为本发明实施例的扇叶结构中的扇叶组件的示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细的说明。

实施例一

本发明实施例提供了一种扇叶结构。图1a至图1d分别为本发明实施例的扇叶结构的主视图、俯视图、仰视图和侧视图；图2a和图2b分别为本发明实施例的扇叶结构中金属轮壳组件的主视图和侧视图；具体可参照图1a至图1d以及图2所示，所述扇叶结构包括：金属轮壳组件11和多个扇叶组件12；所述金属轮壳组件11外缘区域为平面区域；其中，

所述平面区域均匀设置多个贯穿槽111；所述贯穿槽111与所述扇叶组件12一一对应；

所述扇叶组件12的厚度与所述贯穿槽111的宽度相匹配；所述扇叶组件12插入所述贯穿槽111以与所述金属轮壳组件11连接。

本实施例中，所述金属轮壳组件11为近似帽子形状，如图1d或图2b所示，所述金属轮壳组件11可看做由两部分组成，所述金属轮壳组件11的边缘区域在同一平面上，形成一平面区域，所述平面区域为环状区域，所述平面区域可看做为“帽子的帽檐”；所述金属轮壳组件11的中心区域与所述边缘区域不在同一平面上，且所述中心区域形成一容置空间，所述容置空间可方便容置风扇支架等结构。由图1b或图1c可以看出，所述金属轮壳组件11的投影为圆形，或者类圆形，所述类圆形可以为近似圆形，或者椭圆形等其他形状。具体的，本发明实施例中的金属轮壳组件11可采用金属冲压技术一体成型，使其具有散热功能，可大大降低了本发明实施例的扇叶结构的温度，延长扇叶结构的使用寿命。作为一种实施方式，所述金属轮壳组件11为具有导磁性质的金属。

具体的，所述金属轮壳组件11的平面区域设置有多个贯穿槽111，具体可参照图2a所示，所述贯穿槽111贯穿所述平面区域，即所述贯穿槽111在所述金属轮壳组件11的平面区域形成镂空结构；并且所述贯穿槽111的一端(一短边)在所述平面区域的边缘形成一开口结构，所述开口结构便于扇叶组件12插入以形成扇叶结构。所述扇叶组件12的厚度与所述贯穿槽111的宽度相匹配，以便于插入所述贯穿槽111形成本发明实施例所述的扇叶结构。具体的，本实施例中，所述金属轮壳组件11可通过冲压技术一体成型，当然不限于冲压技术，所述金属轮壳组件11也可通过其他技术制成。

图3为本发明实施例的扇叶结构中金属轮壳组件11的部分区域放大细节图；如图3所示，所述平面区域的贯穿槽111边缘具有凹凸结构，所述凹凸结构具有加固作用；当所述扇叶组件12通过所述贯穿槽111形成的开口结构插入所述贯穿槽111后，所述凹凸结构形成多个加固孔；通过射出成型技术将固定材料通过所述加固孔形成一固定结构，基于所述固定结构将所述扇叶组件12和所述金属轮壳组件11连接一体。具体的，所述固定材料可以为塑胶原料或塑料材料；通过将所述固定材料加热使之形成熔融状态时，通过射出成型设备的压力将所述熔融状态的固定材料射入所述加固孔形成一固定结构，以增加所述扇叶组件12和所述金属轮壳的结合强度，使所述扇叶组件12和所述金属轮壳连接一体。

本实施例中，所述平面区域中设置的贯穿槽111的数量与所述扇叶组件12的数量一致；所述扇叶组件12的数量可依据本发明实施例所述的扇叶结构的尺寸、功能自行设定，本实施例中不做具体限定。其中，所述贯穿槽111的宽度，也即所述扇叶组件12的厚度大于等于0.1毫米。本实施例中，所述扇叶组件12为金属材质，所述扇叶组件12可通过金属冲压技术一体成型，采用金属冲压技术，所述扇叶组件12的厚度可大大减小，叶片组件变薄，大大提升了扇叶结构的散热性能；同时，采用金属冲压技术，使叶片组件的密度(重量)均匀、平衡，也大大延长了扇叶结构的寿命。

作为一种实施方式，所述贯穿槽111的长边方向与所述金属轮壳组件11投影的法线方向具有预设角度范围，所述预设角度范围满足大于等于20度小于等于70度。具体可参照图2a或图2b所示，所述贯穿槽111的长边方向也即所述扇叶组件12插入所述贯穿槽111时的插入方向；在具体实施过程中，所述贯穿槽111与所述金属轮壳组件11投影的法线方向可以为20度、30度、45度，60度等等；所述预设角度可依据实际需求自定设置。

采用本发明实施例的技术方案，第一方面，金属轮壳组件具有较好的散热功能，大大降低了扇叶结构(或散热风扇)的温度，延长扇叶结构(或散热风扇)的寿命；第二方面，本发明实施例的扇叶结构(或散热风扇)制造工艺简便，大大减少了人力资源和降低了生产成本；第三方面，采用金属冲压技术一体成型的金属轮壳组件和扇叶组件，具有较好的散热功能，并且扇叶组件更薄，密度均匀，能够大大提升了扇叶结构(或散热风扇)的性能，延长扇叶结构(或散热风扇)的使用寿命。

实施例二

本发明实施例还提供了一种扇叶结构，图4为本发明实施例的扇叶结构中的扇叶组件12的示意图，具体可参照图1a至图1d，以及图2、图3和图4所示，所述扇叶结构包括：金属轮壳组件11和多个扇叶组件12；所述金属轮壳组件11外缘区域为平面区域；其中，

所述平面区域均匀设置多个贯穿槽111；所述贯穿槽111与所述扇叶组件12一一对应；

所述扇叶组件12的厚度与所述贯穿槽111的宽度相匹配；所述扇叶组件12插入所述贯穿槽111以与所述金属轮壳组件11连接；

所述平面区域还设置有多个第一加固孔112；相应的，所述扇叶组件12设置有第二加固孔121；

通过射出成型技术将固定材料通过所述第一加固孔112和所述第二加固孔121形成固定结构，基于所述固定结构使所述扇叶组件12和所述金属轮壳组件11连接一体。

本实施例中，所述金属轮壳组件11为近似帽子形状，如图1d或图2b所示，所述金属轮壳组件11可看做由两部分组成，所述金属轮壳组件11的边缘区域在同一平面上，形成一平面区域，所述平面区域为环状区域，所述平面区域可看做为“帽子的帽檐”；所述金属轮壳组件11的中心区域与所述边缘区域不在同一平面上，且所述中心区域形成一容置空间，所述容置空间可方便容置风扇支架等结构。由图1b或图1c可以看出，所述金属轮壳组件11的投影为圆形，或者类圆形，所述类圆形可以为近似圆形，或者椭圆形等其他形状。具体的，本发明实施例中的金属轮壳组件11可采用金属冲压技术一体成型，使其具有散热功能，可大大降低了本发明实施例的扇叶结构的温度，延长扇叶结构的使用寿命。作为一种实施方式，所述金属轮壳组件11为具有导磁性质的金属。

具体的，所述金属轮壳组件11的平面区域设置有多个贯穿槽111，具体可参照图2a所示，所述贯穿槽111贯穿所述平面区域，即所述贯穿槽111在所述金属轮壳组件11的平面区域形成镂空结构；并且所述贯穿槽111的一端(一短边)在所述平面区域的边缘形成一开口结构，所述开口结构便于扇叶组件12插入以形成扇叶结构。所述扇叶组件12的厚度与所述贯穿槽111的宽度相匹配，以便于插入所述贯穿槽111形成本发明实施例所述的扇叶结构。具体的，本实施例中，所述金属轮壳组件11可通过冲压技术一体成型，当然不限于冲压技术，所述金属轮壳组件11也可通过其他技术制成。

如图3所示，所述平面区域的贯穿槽111边缘具有凹凸结构，所述凹凸结构具有加固作用；当所述扇叶组件12通过所述贯穿槽111形成的开口结构插入所述贯穿槽111后，所述凹凸结构形成多个加固孔；通过射出成型技术将固定材料通过所述加固孔形成一固定结构，基于所述固定结构将所述扇叶组件12和所述金属轮壳组件11连接一体。具体的，所述固定材料可以为塑胶原料或塑料材料；通过将所述固定材料加热使之形成熔融状态时，通过射出成型设备的压力将所述熔融状态的固定材料射入所述加固孔形成一固定结构，以增加所述扇叶组件12和所述金属轮壳的结合强度，使所述扇叶组件12和所述金属轮壳连接一体。

本实施例中，所述平面区域中设置的贯穿槽111的数量与所述扇叶组件12的数量一致；所述扇叶组件12的数量可依据本发明实施例所述的扇叶结构的尺寸、功能自行设定，本实施例中不做具体限定。其中，所述贯穿槽111的宽度，也即所述扇叶组件12的厚度大于等于0.1毫米。本实施例中，所述扇叶组件12为金属材质，所述扇叶组件12可通过金属冲压技术一体成型，采用金属冲压技术，所述扇叶组件12的厚度可大大减小，叶片组件变薄，大大提升了扇叶结构的散热性能；同时，采用金属冲压技术，使叶片组件的密度(重量)均匀、平衡，也大大延长了扇叶结构的寿命。

作为一种实施方式，所述贯穿槽111的长边方向与所述金属轮壳组件11投影的法线方向具有预设角度范围，所述预设角度范围满足大于等于20度小于等于70度。具体可参照图2a或图2b所示，所述贯穿槽111的长边方向也即所述扇叶组件12插入所述贯穿槽111时的插入方向；在具体实施过程中，所述贯穿槽111与所述金属轮壳组件11投影的法线方向可以为20度、30度、45度，60度等等；所述预设角度可依据实际需求自定设置。

本实施例中，所述平面区域还设置有多个第一加固孔112，所述扇叶组件12设置有第二加固孔121；可以理解为，所述平面区域设置的第一加固孔112在数量上以及位置上均与所述扇叶组件12的数量以及所述扇叶组件12上设置的第二加固孔121相适应；以便于通过射出成型技术将固定材料通过所述第一加固孔112和所述第二加固孔121形成固定结构，基于所述固定结构将所述扇叶组件12和所述金属轮壳组件11连接一体。具体的，所述固定材料可以为塑胶原料或塑料材料；通过将所述固定材料加热使之形成熔融状态时，通过射出成型设备的压力将所述熔融状态的固定材料射入所述第一加固孔112和第二加固孔121形成一固定结构，以增加所述扇叶组件12和所述金属轮壳的结合强度，使所述扇叶组件12和所述金属轮壳连接一体。

采用本发明实施例的技术方案，第一方面，金属轮壳组件具有较好的散热功能，大大降低了扇叶结构(或散热风扇)的温度，延长扇叶结构(或散热风扇)的寿命；第二方面，本发明实施例的扇叶结构(或散热风扇)制造工艺简便，大大减少了人力资源和降低了生产成本；第三方面，采用金属冲压技术一体成型的金属轮壳组件和扇叶组件，具有较好的散热功能，并且扇叶组件更薄，密度均匀，能够大大提升了扇叶结构(或散热风扇)的性能，延长扇叶结构(或散热风扇)的使用寿命。

实施例三

本发明实施例还提供了一种散热风扇。所述散热风扇包括扇叶结构，所述扇叶结构具体可参照图1a至图1d，以及图2、图3和图4所示，所述扇叶结构包括：金属轮壳组件11和多个扇叶组件12；所述金属轮壳组件11外缘区域为平面区域；其中，

所述平面区域均匀设置多个贯穿槽111；所述贯穿槽111与所述扇叶组件12一一对应；

所述扇叶组件12的厚度与所述贯穿槽111的宽度相匹配；所述扇叶组件12插入所述贯穿槽111以与所述金属轮壳组件11连接。

本实施例中，所述金属轮壳组件11为近似帽子形状，如图1d或图2b所示，所述金属轮壳组件11可看做由两部分组成，所述金属轮壳组件11的边缘区域在同一平面上，形成一平面区域，所述平面区域为环状区域，所述平面区域可看做为“帽子的帽檐”；所述金属轮壳组件11的中心区域与所述边缘区域不在同一平面上，且所述中心区域形成一容置空间，所述容置空间可方便容置风扇支架等结构。由图1b或图1c可以看出，所述金属轮壳组件11的投影为圆形，或者类圆形，所述类圆形可以为近似圆形，或者椭圆形等其他形状。具体的，本发明实施例中的金属轮壳组件11可采用金属冲压技术一体成型，使其具有散热功能，可大大降低了本发明实施例的散热风扇的温度，延长散热风扇的使用寿命。作为一种实施方式，所述金属轮壳组件11为具有导磁性质的金属。

具体的，所述金属轮壳组件11的平面区域设置有多个贯穿槽111，具体可参照图2a所示，所述贯穿槽111贯穿所述平面区域，即所述贯穿槽111在所述金属轮壳组件11的平面区域形成镂空结构；并且所述贯穿槽111的一端(一短边)在所述平面区域的边缘形成一开口结构，所述开口结构便于扇叶组件12插入以形成扇叶结构。所述扇叶组件12的厚度与所述贯穿槽111的宽度相匹配，以便于插入所述贯穿槽111形成本发明实施例所述的扇叶结构。具体的，本实施例中，所述金属轮壳组件11可通过冲压技术一体成型，当然不限于冲压技术，所述金属轮壳组件11也可通过其他技术制成。

如图3所示，所述平面区域的贯穿槽111边缘具有凹凸结构，所述凹凸结构具有加固作用；当所述扇叶组件12通过所述贯穿槽111形成的开口结构插入所述贯穿槽111后，所述凹凸结构形成多个加固孔；通过射出成型技术将固定材料通过所述加固孔形成一固定结构，基于所述固定结构将所述扇叶组件12和所述金属轮壳组件11连接一体。具体的，所述固定材料可以为塑胶原料或塑料材料；通过将所述固定材料加热使之形成熔融状态时，通过射出成型设备的压力将所述熔融状态的固定材料射入所述加固孔形成一固定结构，以增加所述扇叶组件12和所述金属轮壳的结合强度，使所述扇叶组件12和所述金属轮壳连接一体。

本实施例中，所述平面区域中设置的贯穿槽111的数量与所述扇叶组件12的数量一致；所述扇叶组件12的数量可依据本发明实施例所述的扇叶结构的尺寸、功能自行设定，本实施例中不做具体限定。其中，所述贯穿槽111的宽度，也即所述扇叶组件12的厚度大于等于0.1毫米。本实施例中，所述扇叶组件12为金属材质，所述扇叶组件12可通过金属冲压技术一体成型，采用金属冲压技术，所述扇叶组件12的厚度可大大减小，叶片组件变薄，大大提升了散热风扇的散热性能；同时，采用金属冲压技术，使叶片组件的密度(重量)均匀、平衡，也大大延长了散热风扇的寿命。

作为一种实施方式，所述贯穿槽111的长边方向与所述金属轮壳组件11投影的法线方向具有预设角度范围，所述预设角度范围满足大于等于20度小于等于70度。具体可参照图2a或图2b所示，所述贯穿槽111的长边方向也即所述扇叶组件12插入所述贯穿槽111时的插入方向；在具体实施过程中，所述贯穿槽111与所述金属轮壳组件11投影的法线方向可以为20度、30度、45度，60度等等；所述预设角度可依据实际需求自定设置。

作为一种实施方式，所述平面区域还设置有多个第一加固孔112；相应的，所述扇叶组件12设置有第二加固孔121；

通过射出成型技术将固定材料通过所述第一加固孔112和所述第二加固孔121形成固定结构，基于所述固定结构使所述扇叶组件12和所述金属轮壳组件11连接一体。

本实施例中，所述平面区域还设置有多个第一加固孔112，所述扇叶组件12设置有第二加固孔121；可以理解为，所述平面区域设置的第一加固孔112在数量上以及位置上均与所述扇叶组件12的数量以及所述扇叶组件12上设置的第二加固孔121相适应；以便于通过射出成型技术将固定材料通过所述第一加固孔112和所述第二加固孔121形成固定结构，基于所述固定结构将所述扇叶组件12和所述金属轮壳组件11连接一体。具体的，所述固定材料可以为塑胶原料或塑料材料；通过将所述固定材料加热使之形成熔融状态时，通过射出成型设备的压力将所述熔融状态的固定材料射入所述第一加固孔112和第二加固孔121形成一固定结构，以增加所述扇叶组件12和所述金属轮壳的结合强度，使所述扇叶组件12和所述金属轮壳连接一体。

采用本发明实施例的技术方案，第一方面，金属轮壳组件具有较好的散热功能，大大降低了扇叶结构(或散热风扇)的温度，延长扇叶结构(或散热风扇)的寿命；第二方面，本发明实施例的扇叶结构(或散热风扇)制造工艺简便，大大减少了人力资源和降低了生产成本；第三方面，采用金属冲压技术一体成型的金属轮壳组件和扇叶组件，具有较好的散热功能，并且扇叶组件更薄，密度均匀，能够大大提升了扇叶结构(或散热风扇)的性能，延长扇叶结构(或散热风扇)的使用寿命。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的设备，可以通过其它的方式实现。以上所描述的设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，如：多个单元或组件可以结合，或可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的各组成部分相互之间的耦合、或直接耦合、或通信连接可以是通过一些接口，设备或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性的、机械的或其它形式的。

上述作为分离部件说明的单元可以是、或也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是、或也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，也可以分布到多个网络单元上；可以根据实际的需要选择其中的部分或全部单元来实现本实施例方案的目的。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种扇叶结构，其特征在于，所述扇叶结构包括：金属轮壳组件和多个扇叶组件；所述金属轮壳组件外缘区域为平面区域，所述平面区域均匀设置多个贯穿槽；所述贯穿槽与所述扇叶组件一一对应；所述扇叶组件的厚度与所述贯穿槽的宽度相匹配；所述扇叶组件插入所述贯穿槽以与所述金属轮壳组件连接。

2.根据权利要求1所述的扇叶结构，其特征在于，所述贯穿槽的一短边在所述平面区域形成一开口结构；所述贯穿槽的长边与所述金属轮壳组件投影的法线方向具有预设角度范围，所述预设角度范围满足大于等于20度小于等于70度。

3.根据权利要求1所述的扇叶结构，其特征在于，所述扇叶组件的厚度大于等于0.1毫米。

4.根据权利要求1所述的扇叶结构，其特征在于，所述平面区域还设置有多个第一加固孔；相应的，所述扇叶组件设置有第二加固孔；

通过射出成型技术将固定材料通过所述第一加固孔和所述第二加固孔形成固定结构，基于所述固定结构使所述扇叶组件和所述金属轮壳组件连接一体。

5.根据权利要求1所述的扇叶结构，其特征在于，所述金属轮壳组件通过冲压技术一体成型。

6.根据权利要求1所述的扇叶结构，其特征在于，所述扇叶组件为金属材质；所述扇叶组件通过金属冲压技术一体成型。

7.根据权利要求1所述的扇叶结构，其特征在于，所述金属轮壳组件为具有导磁性质的金属。

8.一种散热风扇，其特征在于，所述散热风扇包括扇叶结构，所述扇叶结构包括：金属轮壳组件和多个扇叶组件；所述金属轮壳组件外缘区域为平面区域；其中，

所述平面区域均匀设置多个贯穿槽；所述贯穿槽与所述扇叶组件一一对应；

所述扇叶组件的厚度与所述贯穿槽的宽度相匹配；所述扇叶组件插入所述贯穿槽以与所述金属轮壳组件连接。

9.根据权利要求8所述的散热风扇，其特征在于，所述平面区域还设置有多个第一加固孔；相应的，所述扇叶组件设置有第二加固孔；

通过射出成型技术将固定材料通过所述第一加固孔和所述第二加固孔形成固定结构，基于所述固定结构使所述扇叶组件和所述金属轮壳组件连接一体。

10.根据权利要求8所述的散热风扇，其特征在于，所述金属轮壳组件通过冲压技术一体成型。