CN105540424A - 一种带绕组定子铁芯热套吊运方法及装置 - Google Patents

Abstract

一种带绕组定子铁芯热套吊运方法及装置，拉杆上设有压板螺母，压板螺母的下方设有压板，压板上开有腰形孔，螺钉穿过腰形孔将压板与涨块连接在一起；涨块上有T形滑块，内套焊接固定在拉杆上，内套上开有T形槽，涨块的T形滑块嵌在T形槽中，且压板与内套上都开有凹槽，弹簧的一端安装在压板的凹槽内，弹簧的另一端安装在内套的凹槽内；拉杆的下端还设有底座。本发明所提供的定子铁芯热套吊运工装安装拆卸快捷方便，吊运安全、可靠性强，翻身过程简单、线圈不易损伤，热套平稳、准确度高。

Description

一种带绕组定子铁芯热套吊运方法及装置

技术领域

本发明涉及一种定子铁芯热套吊运的方法及装置，具体涉及通过涨块的移动来涨紧或松开定子铁芯，从而实现定子铁芯的吊运的方法和装置。

背景技术

在带绕组的定子铁芯与机座热套工序中，需要对带绕组的定子铁芯进行吊运、翻身、热套等。带绕组的定子铁芯因无机座吊运不便，绕组线圈容易在翻身、吊运过程冲发生磕碰，引起变形。同时与机座热套时，带绕组的定子铁芯与机座轴线的同轴度要求较高。

由以上所述，如何提供一种带绕组的定子铁芯热套吊运工装，成为一个急需解决的问题。

通过国内检索发现以下专利与本发明有相似之处：

申请号为CN201510060085.7，名称为“电机定子吊装工装”的发明涉及电机定子吊装工装。包括用来放置电机定子外壳的支撑部件及与支撑部件相连的吊装部件，支撑部件包括呈水平方向布置且为圆环形的支撑板，支撑板的下方平行设有底座，底座包括同心设置的外环与内环，外环与内环之间通过第一钢板相连，外环的直径小于支撑板的直径，外环与支撑板之间通过第二钢板相连，外环与内环之间的第一钢板与吊装部件相连。由上述技术方案可知，此发明将电机定子外壳放置在支撑板上，定位钢板用来定位电机定子，支撑板与底座之间的间距用来保护电机定子线圈，吊环焊接在斜撑上方，起吊点位于电机定子重心上方，保证了起吊、转运过程中的稳定性；还可以增加喷漆、烘烤时的放置数量及减少油漆滴挂现象。

申请号为CN201520620051.4，名称为“一种定子吊装夹具”的实用新型涉及一种定子吊装夹具，包括设有吊环的吊杆，吊杆通过铰链分别与撑脚铰接，所述吊杆通过支架分别与铰链铰接，所述支架包括与吊杆活动连接的第一支架和第三支架、与吊杆固定连接的第二支架，所述第一支架上设有若干个拉环，所述吊杆上位于第一支架下部设有定位套，所述撑脚外端设有帆布，第一支架和第三支架可沿吊杆上下滑动，撑脚设有三个并均匀环设在支架端部，本设计在支架上增设有几个拉环，不但操作更方便而且减小了劳动强度；撑脚外端的帆由于散热快而延长了使用寿命，并能将定子内壁的灰尘及水分擦净。

以上专利虽然都能进行电机定子的吊运，但其吊运的方法及装置与本发明有较大的不同。申请号为CN201510060085.7，名称为“电机定子吊装工装”的发明由于各个部件都是固定的。此发明没有本发明中涨块能沿内套的T形槽进行滑动，从而使涨块与定子铁芯涨紧或分离的结构，不能实现涨块与定子铁芯的涨紧以及涨块与定子铁芯的分离。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：针对目前带绕组的定子铁芯因无机座吊运不便，绕组线圈容易在翻身、吊运过程冲发生磕碰，引起变形，而提供一种能快捷、安全的进行吊运装置。

针以上述问题，本发明提出的技术方案是：一种带绕组定子铁芯热套吊运方法，定子铁芯吊运方法包括涨块与定子铁芯涨紧的步骤以及涨块与定子铁芯分离的步骤，所述涨块与定子铁芯涨紧的步骤为：旋紧压板螺母使压板向下移动，从而使得压板向下推动涨块，使涨块沿着内套中的T形槽朝外侧滑动，当涨块向外侧滑动且与定子铁芯贴紧后，停止压板螺母的旋紧；所述涨块与定子铁芯分离的步骤为：旋松压板螺母，此时弹簧推动压板沿着拉杆向上移动，压板带动螺钉向上移动，螺钉带动涨块沿着内套中的T形槽朝拉杆方向滑动，从而使得涨块与定子铁芯分离。

进一步地，将内套焊接固定在拉杆上，在压板与内套上开凹槽，弹簧的一端安装在压板的凹槽内，弹簧的另一端安装在内套的凹槽内；旋紧压板螺母使压板向下移动时，弹簧被压缩；旋松压板螺母时，压板在弹簧弹力的作用下会沿着拉杆向上移动。

进一步地，内套中开有T形槽，涨块上有T形滑块，T形滑块嵌在内套的T形槽中，使得压板沿着拉杆向下或向上移动时，涨块的T形滑块都会沿T形槽滑动。

进一步地，在压板上开腰形孔，用螺钉穿过腰形孔将压板与涨块连接在一起，使得压板沿着拉杆向上移动时，压板能通过螺钉带动涨块移动。

进一步地，在拉杆的下端设有底座，底座的直径大于定子铁芯的外直径。

一种实现带绕组定子铁芯热套吊运方法的装置，拉杆上设有压板螺母，压板螺母的下方设有压板，压板上开有腰形孔，螺钉穿过腰形孔将压板与涨块连接在一起；涨块上有T形滑块，内套焊接固定在拉杆上，内套上开有T形槽，涨块的T形滑块嵌在T形槽中，且压板与内套上都开有凹槽，弹簧的一端安装在压板的凹槽内，弹簧的另一端安装在内套的凹槽内；拉杆的下端还设有底座。

进一步地，压板包括底板和压板凸台，压板套在拉杆上，所述底板上开有贯通底板的腰形孔，底板的下方还开有凹槽。

进一步地，内套上开的T形槽的个数为2个以上，内套的上方开有凹槽，且内套中的凹槽的位置与压板中的凹槽的位置相对应。

进一步地，拉杆的上端设有吊环螺母，吊环螺母的上端为一空心圆环，吊环螺母的下端设有内螺纹；吊环螺母的下方设有限位螺母，吊环螺母和限位螺母都通过螺纹安装在拉杆上。

进一步地，拉杆的下端设有底座，底座包括底盘和底座凸台，所述底盘上开有贯通底盘的减重孔。

本发明的优点是：

1.本发明中除内套是焊接固定在拉杆上外，其余的部件都采用螺母和螺钉进行连接或固定，只需松开螺母和螺钉就能快捷、方便的对吊运装置进行拆装。

2.在拉杆的上端安装吊环螺母，而限位螺母能实现吊环螺母的锁紧，旋紧压板螺母能使涨块向外侧滑动且与定子铁芯贴紧，实现涨块与定子铁芯的涨紧。在拉杆的另一端安装底座，能实现带绕组的定子铁芯的从卧式到立式翻身和吊运。

3.通过旋紧或旋松压板螺母，能实现涨块与定子铁芯的贴紧或分离，从而能方便、快捷的将定子安装固定在吊运装置上，或将定子从吊运装置上缷下。

4.底座直径大于定子铁芯外直径，以便定子翻身时能保护线圈，防止线圈损伤。

5.由于吊运装置的各个部件都以拉杆为中心轴，定子铁芯与机座热套时，能确保定子铁芯与机座的同轴度，从而使得热套平稳、准确度高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中沿B-B方向的剖视图；

图3为压板的结构示意图；

图4为内套的俯视方向示意图；

图5为图4中沿D-D方向的剖视图；

图6为涨块的结构示意图；

图7为底座的俯视方向示意图；

图8为图7中沿E-E方向的剖视图；

图中：1涨块、2内套、21T形槽、3弹簧、4压板、41底板、411腰形孔、42压板凸台、5螺钉、6拉杆、7吊环螺母、8限位螺母、9压板螺母、10底座、101底盘、102底座凸台、103减重孔、11定子铁芯。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明做一步的描述：

实施例一

如图1所示，拉杆6为圆柱状，拉杆6的两端设有外螺纹，压板螺母9、限位螺母8、吊环螺母7和底座10等中设有内螺纹，且都通过螺纹配合安装在拉杆6上。吊环螺母7安装在拉杆6的最上端，旋紧吊环螺母7下方的限位螺母8，能将吊环螺母7锁紧，且能对吊环螺母7的位置进行限定。吊环螺母7的上端为一空心圆环，吊运时用钢丝绳或挂钩穿过空心圆环进行吊运。

如图1、图2和图3所示，压板螺母9通过螺纹配合安装在拉杆6上，压板4位于压板螺母9的下方。压板4包括底板41和压板凸台42，压板4的底板41上开有腰形孔411，压板凸台42的顶部与压板螺母9的底部相顶。螺钉5穿过腰形孔411将压板4与涨块1连接在一起，螺钉5通常为内六角螺钉5。腰形孔411的个数与涨块1的个数相同，其个数为2个以上，本实旋例中为3个。

如图1所示，压板4的底部开有凹槽，内套2上也开有相匹配的凹槽，弹簧3的一端安装在压板4的凹槽内，弹簧3的另一端安装在内套2的凹槽内。旋紧压板螺母9能使压板4向下移动，从而使得压板4向下推动涨块1，与此同时，弹簧3也会被压缩。旋松压板螺母9，压板4会在弹簧3的弹力推动下沿着拉杆6向上移动，由于压板4与涨块1通过螺钉5连接在一起，因此压板4向上移动时也会带动涨块1的移动。

如图1、图4、图5和图6所示，内套2中开有T形槽21，T形槽21为带斜度的T形槽21。涨块1中设有T形滑块，涨块1为带斜度的涨块1，涨块1嵌在内套2的T形槽21中，使得压板4沿着拉杆6向下或向上移动时，涨块1中的T形滑块都会沿T形槽21滑动。旋紧压板螺母9，压板4会沿拉杆6向下移动，压板4驱动三个涨块1沿着内套2上的T形槽21滑动直到涨块1与定子铁芯11贴紧。在涨块1的外侧面设有滚花，便于增加涨块1与定子铁芯11的摩擦力。

如图1、图7和图8所示，底座10通过螺纹安装在拉杆6的底部，底座10包括底盘101和底座凸台102。为减轻底座10的重量，减少耗材，在底盘101上开有贯通底盘101的减重孔103。底座凸台102有一定的高度，底座凸台102通过螺纹固定在拉杆6上，能起到移固底座10的作用。底座10的直径要大于定子铁芯11的外直径，以便定子翻身时保护线圈。

如图1-图8所示，本实施例中：内套2上有3个倾斜的T形槽21，每个T形槽21内安装一个带有T形滑块的涨块1。涨块1可以沿着与内套2配合的T形槽21相对滑动，从而实现涨块1外径尺寸的增大或者缩小。内六角螺钉5穿过压板4上的腰形孔411与涨块1上的螺纹盲孔连接，内六角螺钉5的旋进深度可以用于调节弹簧3的弹力。弹簧3的一端安装在压板4的凹槽内，另一端安装在内套2的凹槽中，用于提供弹力使定子铁芯11热套吊运装置与定子铁芯11分离。拉杆6与内套2焊接固定在一起，旋紧拉杆6上的压板螺母9，压板4沿拉杆6向下移动，压板4驱动3个涨块1沿着内套2上的T形槽21滑动，涨块1外径尺寸变大，达到带绕组的定子铁芯11内径尺寸时，实现涨块1与定子铁芯11的涨紧。在拉杆6一端安装吊环螺母7并用限位螺母8锁紧，在另一端安装底座10，实现带绕组的定子铁芯11的从卧式到立式翻身和吊运。把带绕组的定子铁芯11从卧式翻身为立式后，吊起并拆掉底座10进行机座热套。旋松压板螺母9，在弹簧3的弹力作用下，推动压板4沿着拉杆6向上移动，压板4带动内六角螺钉5向上移动，内六角螺钉5带动涨块1沿着内套2上的T形槽滑动，涨块1外径尺寸变小，实现涨块1与定子铁芯11的分离。

很显然，在不脱离本发明所述原理的前提下，作出的若干改进或修饰都应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种带绕组定子铁芯（11）热套吊运方法，其特征在于，定子铁芯（11）吊运方法包括涨块（1）与定子铁芯（11）涨紧的步骤以及涨块（1）与定子铁芯（11）分离的步骤，所述涨块（1）与定子铁芯（11）涨紧的步骤为：旋紧压板螺母（9）使压板（4）向下移动，从而使得压板（4）向下推动涨块（1），使涨块（1）沿着内套（2）中的T形槽（21）朝外侧滑动，当涨块（1）向外侧滑动且与定子铁芯（11）贴紧后，停止压板螺母（9）的旋紧；所述涨块（1）与定子铁芯（11）分离的步骤为：旋松压板螺母（9），此时弹簧（3）推动压板（4）沿着拉杆（6）向上移动，压板（4）带动螺钉（5）向上移动，螺钉（5）带动涨块（1）沿着内套（2）中的T形槽（21）朝拉杆（6）方向滑动，从而使得涨块（1）与定子铁芯（11）分离。

2.根据权利要求1所述的一种带绕组定子铁芯（11）热套吊运方法，其特征在于，将内套（2）焊接固定在拉杆（6）上，在压板（4）与内套（2）上开凹槽，弹簧（3）的一端安装在压板（4）的凹槽内，弹簧（3）的另一端安装在内套（2）的凹槽内；旋紧压板螺母（9）使压板（4）向下移动时，弹簧（3）被压缩；旋松压板螺母（9）时，压板（4）在弹簧（3）弹力的作用下会沿着拉杆（6）向上移动。

3.根据权利要求1所述的一种带绕组定子铁芯（11）热套吊运方法，其特征在于，内套（2）中开有T形槽（21），涨块（1）中设有T形滑块，T形滑块嵌在内套（2）的T形槽（21）中，使得压板（4）沿着拉杆（6）向下或向上移动时，涨块（1）中的T形滑块都会沿T形槽（21）滑动。

4.根据权利要求1所述的一种带绕组定子铁芯（11）热套吊运方法，其特征在于，在压板（4）上开腰形孔（411），用螺钉（5）穿过腰形孔（411）将压板（4）与涨块（1）连接在一起，使得压板（4）沿着拉杆（6）向上移动时，压板（4）能通过螺钉（5）带动涨块（1）移动。

5.根据权利要求1所述的一种带绕组定子铁芯（11）热套吊运方法，其特征在于，在拉杆（6）的下端设有底座（10），底座（10）的直径大于定子铁芯（11）的外直径。

6.一种实现权利要求1所述的一种带绕组定子铁芯（11）热套吊运方法的装置，其特征在于，拉杆（6）上设有压板螺母（9），压板螺母（9）的下方设有压板（4），压板（4）上开有腰形孔（411），螺钉（5）穿过腰形孔（411）将压板（4）与涨块（1）连接在一起；涨块（1）上有T形滑块，内套（2）焊接固定在拉杆（6）上，内套（2）上开有T形槽（21），涨块（1）的T形滑块嵌在T形槽（21）中，且压板（4）与内套（2）上都开有凹槽，弹簧（3）的一端安装在压板（4）的凹槽内，弹簧（3）的另一端安装在内套（2）的凹槽内；拉杆（6）的下端还设有底座（10）。

7.根据权利6所述的一种带绕组定子铁芯（11）热套吊运装置，其特征在于，压板（4）包括底板（41）和压板凸台（42），压板（4）套在拉杆（6）上，所述底板（41）上开有贯通底板（41）的腰形孔（411），底板（41）的下方还开有凹槽。

8.根据权利6所述的一种带绕组定子铁芯（11）热套吊运装置，其特征在于，内套（2）上开的T形槽（21）的个数为2个以上，内套（2）的上方开有凹槽，且内套（2）中的凹槽的位置与压板（4）中的凹槽的位置相对应。

9.根据权利6所述的一种带绕组定子铁芯（11）热套吊运装置，其特征在于，拉杆（6）的上端设有吊环螺母（7），吊环螺母（7）的上端为一空心圆环，吊环螺母（7）的下端设有内螺纹；吊环螺母（7）的下方设有限位螺母（8），吊环螺母（7）和限位螺母（8）都通过螺纹安装在拉杆（6）上。

10.根据权利6所述的一种带绕组定子铁芯（11）热套吊运装置，其特征在于，拉杆（6）的下端设有底座（10），底座（10）包括底盘（101）和底座凸台（102），所述底盘（101）上开有贯通底盘（101）的减重孔（103）。