CN105531089A - 通过气冷热模面造粒来生产表面结晶球形颗粒的方法以及用于执行该方法的设备 - Google Patents

通过气冷热模面造粒来生产表面结晶球形颗粒的方法以及用于执行该方法的设备 Download PDF

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Abstract

本发明涉及通过气冷热模面造粒在切割室(2)中生产表面结晶球形颗粒的一种方法和一种设备，其中初始地使可结晶塑料材料熔化，然后穿过穿孔板(3)被挤出可结晶塑料材料。在借助于至少一个相对于穿孔板(3)移动的切割刃(5)的气冷热模面造粒期间，穿孔板(3)温度受控，并且在穿孔板(3)的喷嘴开口(4)内保持塑料材料熔体的粘性。通过向心地流入的处理气体实现被干切的颗粒的表面冷却，以冷却到表面晶核形成温度，该晶核形成温度低于该可结晶塑料材料的最优晶体生长温度。然后，通过控制在绝热设置温度下的处理气体的量，将平均颗粒温度维持在最优晶核形成温度范围内、高于该晶核形成温度并低于该塑料材料熔融温度的水平。

Description

通过气冷热模面造粒来生产表面结晶球形颗粒的方法以及用于执行该方法的设备
技术领域
本发明涉及一种通过气冷热模面造粒来生产表面结晶球形颗粒的方法，以及一种用于执行该方法的设备。
背景技术
熔融材料目前一般例如通过造粒来被加工和处理。一般性地，经常用挤出机或熔体泵对熔融材料、尤其是例如熔融塑料进行造粒。这些挤出机或熔体泵通过穿孔板中的喷嘴将熔融的塑料基础材料挤压入冷却媒介(例如水)中。从喷嘴中的开口出来的材料在此被具有至少一个转动切割刃的切割刃组件切割，从而生产粒料。执行例如水下造粒工艺的相应设备被称作水下造粒系统，例如AutomatikPlasticsMachineryGmbH公司的产品名称为的水下造粒系统。
欧洲专利申请EP2052825A1描述了一种根据所谓的气冷热模面造粒方法、在冷却和供给空气流中对塑料进行造粒的设备，该设备可以例如用于PVC材料。然而，该专利申请没有涉及塑料的结晶。
来自于同一申请人的德国未审查专利申请DE102009006123A1描述了对热塑性材料进行造粒的一种方法和一种设备，设置了冷却液体的优化流动的径向流入以由此减小在液体冷却剂中驱动切割刃所要求的能量的量。该公开也没有涉及制造具有相应设计的可结晶产品的问题的特殊解决方式。
在由熔融材料来制造可结晶产品中，产品均匀的尺寸并因此均匀的重量以及可均匀地实现的形状是根本的考量。大的量也是为人所期望的，这使得相应生产方法必须可靠地以非常大数量(例如高达每小时5亿个单元)的粒料来进行。
由于代表了相对易于建造的对条状挤出热塑性材料进行造粒的机器，在作为冷却媒介的空气中执行气冷热模面造粒的系统已经在市场上很长时间了。借助于尽可能接近表面地转动的切割刃并通过条材料固有的惯性，将从穿孔板出来的熔融条切成构成粒料的小的个体。由于切割刃的转动，或多或少自由地并相对于切割位置离心地承载粒料的空气借助于与切割刃一起转动的风扇叶片从切割室的周围或内部被吸入。所发生的问题在于切割刃的不良冷却(切割刃会随时间推移过度加热并卡住)，以及由于作用于粒料上的切割刃的转动的离心加速度这些系统倾向于卡住和阻塞，尤其是在带有现实生产条件下的大量待制造粒料的高流率的情况下。由此制造的粒料还倾向于圆柱形和不规则形状，尤其是如果熔融材料的粘度相对高，在随后的应用中要求大量具有在毫米直径范围内的均匀尺寸的球形粒料，特别是在可结晶材料的情况下。该类型的微粒料通常具有直径例如小于/等于1.5mm的粒料尺寸。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从熔融材料来生产可结晶产品的方法，该方法克服了现有技术的缺点，并特别地，相对容易地且成本有效地方便对具有相同粒料尺寸和均匀且不变的形状的可结晶产品粒料进行有效造粒，即使是在要在现实生产条件下产生大量粒料时。本发明的另一目的在于提供一种设备，该设备用于执行该通过气冷热模面造粒来生产表面结晶球形粒料的方法。本发明的任务尤其是在于，结合根据本发明的、用于制造具有直径小于/等于1.5mm的粒料尺寸的微型颗粒的应用来实现或设置上述内容。
根据本发明，该目的是通过具有符合独立权利要求的特征的方法和设备来实现的。本发明的优选实施例中在从属权利要求中限定。
本发明的第一方面涉及一种方法，通过该方法，通过气冷热模面造粒在切割室中生产表面结晶球形颗粒。为此，首先熔融可结晶塑料材料。该可结晶塑料材料然后穿过穿孔板被挤出。在借助于至少一个相对于该穿孔板移动的切割刃来进行颗粒的气冷热模面造粒期间，对穿孔板进行温度控制的同时保持穿孔板的开口内的塑料材料熔体的粘性。通过向心地流入的处理气体来对被干切的颗粒进行表面冷却，以冷却到表面晶核形成温度，该晶核形成温度低于最优晶体生长温度但高于可结晶塑料材料的玻璃化转变温度。此后，通过控制在绝热设置的温度下处理气体的量，将平均颗粒温度维持在最优晶体生长温度范围内、高于晶核形成温度并低于塑料材料的熔融温度的水平。继续进行处理气体流动以使得颗粒在切割室中不接触壁地流动，直至颗粒具有从其表面开始生长的结晶层。
该方法的优点在于，在切割后粒料的表面上的晶核形成最初被向心冷却气体传导和流入的处理气体初始的低冷却温度强化，其中所述流入的处理气体从表面上将粒料冷却到仍低于最优晶体生长温度的温度，由此确保粒料由于初始晶核形成阶段和随后的晶核生长阶段不接触切割室的内壁并且不能够粘附到内壁，这是因为粒料有利地在向心处理气体流中被引导。
在表面晶核形成的该第一冷却阶段(或不如说是骤冷阶段)，处理气体从粒料吸走热量并因此本身是被加热的，由此促进晶核的进一步晶体生长，这是由于最优晶体生长温度高于晶核形成温度但低于可结晶热塑性材料的熔融温度。存储在粒料内的潜热也促进晶体生长，这是由于切割后的粒料的该潜在(即内在)热量在气冷热模面造粒期间不像其在冷却液体中的造粒期间消散得那样快。
在气冷热模面造粒期间，缩聚过程和结晶过程不会像粒料表面接触冷却液体(例如水)时那样被如此高的热量消散限制或甚至阻止，这是因为处理气体的热吸收能力比冷却液体的热消散能力低得多。由对流引起的热传递或热传递系数α因此在冷却液体(例如水)中大约是在气体(例如空气)中的10倍或更高。因此，按照本发明将气冷热模面造粒用于可结晶塑料材料，可以在颗粒体积中形成更长得多的缩聚链，并由此可以生产质量更高的产品。符合本发明的方法的另一优点在于，直至形成颗粒的非粘着结晶近表面层之前，粒料与壁的接触都通过处理气体引导而被阻止。
特别是针对待结晶的热塑性材料通常存在的湿度敏感性，有利地将冷却和移走新切割的粒料所需的气态冷却媒介这样地提供到相应的造粒设备的切割室中的切割区域，使其对切割刃组件的至少一个刃造成尽可能小的阻力，并同时尽可能快地将由可结晶熔融材料制成的粒料从转动区域、并由此从切割区域移走。因此材料的高单位产量(大量的直径为毫米级别的相对小的粒料)是可能的，与此同时，由于符合本发明的良好的干冷却以及处理气体流(该处理气体流包括包含在其中的来自于熔融材料的粒料)的均匀流动行为而能够避免粒料结块，根据本发明是能够被实现这种均匀流动的。
在本发明的另一实施例中，当粒料随处理气体流达到切割室的出口并在滚动板上滚走时，完成粒料的不粘结晶表面层的形成。颗粒的不粘结晶外壳或表面层的滚动有利地支持粒料高质量的球形形状的形成、成型和均匀化。
根据本发明，在通过转动区域之后，包含在处理气体中的粒料可以流动到壳罩的出口的区域上方，在该区域中粒料以与位于壳罩内的壁呈小于15°的角度被引导，使得滚动运动被赋予给包含在处理气体流中的粒料。根据本发明，由此能够特别可靠地实现粒料的均匀成形。
优选地，根据符合本发明的方法，在切割室中的处理气体的质量流率与包含在其中的粒料的质量流率之间的比值可以构成负载比值——其定义为每小时的粒料的质量与每小时的处理气体的质量的比值，该负载比值在0.3至0.7之间，优选地为0.5。因此还可以特别可靠地阻止粒料粘在一起，尤其是在具有高产率的时候，这是因为存在足够的处理气体将粒料单独地无结块地包围起来，并由此冷却并运输粒料。
在该方法的一个优选示例性实施例中，将可聚合和/或可缩聚的热塑性材料用作可结晶塑料材料。该类型的热塑性材料在高于其软化温度时变成硬的、粘性粘着性材料，使得当热塑性材料的熔体被冷却到高于软化温度的水平时，形成粘性表面，仅能够通过快速下降到该软化温度以下来避免这种情况，因为熔体在该温度下从液体、熔融的状态转变到固体、不定形的状态，该软化温度也被称作玻璃化转变温度。然而，如果该塑料被维持在其玻璃化转变温度之上一定时间，结晶晶核会从表面开始形成，并且可以发起晶体生长。借助于晶体生长，可以导致在例如颗粒的表面上形成结晶层，并且由于接近表面的结晶外壳而使得该热塑性颗粒可以即使在玻璃化转变温度以上也丧失其粘性。为此，根据本发明，结晶热塑性材料的熔体首先借助于切割刃被破碎或切割成粒料，然后短暂地被冷却到一个高于玻璃化转变温度的温度和低于更高得多的最优晶体生长温度的温度，使得优选地开始快速形成晶核。
第一冷却阶段或晶核形成阶段因此要求在切割粒料之后立即快速冷却，尤其是如果在该方法的一个优选实施例中将可缩聚的PET材料(聚对苯二甲酸乙二醇酯)用作该可结晶塑料材料。
在该方法的另一实施例中，借助于热流体回路，将穿孔板的温度控制维持在250℃≤T≤330℃之间(容差为±0.5至±1K)的温度范围内。该狭窄的容差范围旨在阻止穿孔板的喷嘴开口内的可结晶塑料熔体阻塞这些开口并过早地结束或中断该工艺。
将热控制设备中的热传递油(将其维持在上述250℃≤T≤330℃之间且容差为±1至±5K的温度范围内)用作用于控制穿孔板温度的热流体回路的热流体。
在颗粒的气冷热模面造粒的情况下，还提出借助于向心处理气体流的冷却发生在晶核形成温度Tk下(对于切割后的PET颗粒处于100℃≤Tk≤120℃之间的温度范围内)，以从表面开始形成结晶核。该晶核形成温度取决于热塑性材料的材料。
在本发明的另一实施例中，在切割室中切割后的PET颗粒的温度随后被向心处理气体流维持在晶体生长温度Tw(处于150℃≤Tw≤200℃之间的温度范围内)，以从切割后的PET颗粒的表面开始形成结晶层。如已在权利要求1中声明地，最优晶体生长温度Tw比结晶温度高得多，该结晶温度高于玻璃化转变温度但低于最优晶体生长的范围，使得一方面，所要求的额外的热量通过存储在各个单独粒料中的内在热量而促进晶体生长，并且另一方面，相对冷的处理气体在切割粒料期间由于吸收粒料的熔化热量而升温，由此额外地支持晶体生长。
然而，由于通过处理气体的热量消散比例如通过冷却水的热吸收慢得多，气冷热模面造粒工艺将塑料的聚合和缩聚阶段以及晶体生长阶段大大地延长，使得使用符合本发明的方法能够实现高质量产品。对于PET塑料，存储在粒料中的内在热量能够促进在干燥的处理气体流中由缩聚物形成长链分子。还提出由切割室中的处理气体流将具有结晶表面层的粒料引导到滚动板上，该滚动板在切割室出口处构成颗粒结晶阶段的终端或以5°≤α≤15°之间的锐角α伸入处理气体流。
本发明的另一方面涉及一种通过在切割室中的气冷热模面造粒来生产表面结晶球形颗粒的设备。该设备包括带有穿孔板的挤出系统，该穿孔板伸入切割室，以形成温度受控的塑料条。穿孔板的温度控制设备连接到热流体回路，或包括被电气地操作的温度控制设备。将至少一个转动切割刃布置在切割室内，并且该切割刃的切割边缘扫过穿孔板的喷嘴开口的出口，以使塑料条与穿孔板分离。设置处理气体喷嘴的朝向，以使得处理气体喷嘴伸入切割室并对于切割后的颗粒形成向心的处理气体流。处理气体温度控制和处理气体计量供给设备调节流入切割室的处理气体的温度和量以及(如有必要)速度，该处理气体的速度则影响所导致的粒料与处理气体之间的热传递系数α。开口喷嘴的开口的开口宽度可以例如借助于调节机构被相应地设置，处理气体通过开口喷嘴流入切割室。在切割室出口处与处理气体流呈锐角地布置颗粒滚动板。通过颗粒供给线将分离和收集容器连接到切割室的出口。
该设备的优点在于，由于相应地设计的处理气体喷嘴，外周均匀、即具有一致或至少大致一致的大小的处理气体产出率能够流入切割室，所述处理气体喷嘴伸入切割室，优选地在具有可调节风扇叶片的外周喷嘴环组件中被定向。提供空气或氮气或惯性气体或反应气体来作为处理气体，该处理气体选择为使其能够与待造粒的熔融材料发生所期望的化学反应。处理气体可以相应地经由处理气体喷嘴被引入切割室的转动区域中，它在至少一个转动切割刃的高度从各方向径向地从外部流动到内部。
在该用于借助于气冷热模面造粒来制造表面结晶球形颗粒的设备的一个优选实施例中，穿孔板的温度控制设备包括热流体回路，该热流体回路将穿孔板温度TL维持在250℃≤TL≤330℃之间(容差为±1至±5K)的温度范围内。正如在上文中关于所述方法所述地，准确维持穿孔板温度对于避免阻塞穿孔板的喷嘴开口是关键的，该阻塞会导致工艺的中断。
还设置处理气体温度控制和处理气体计量供给设备来调节处理气体的量和温度，以使得直接在粒料的气冷热模面造粒期间，首先在100℃≤TK≤120℃之间的温度范围内维持晶核形成温度TK，以从表面形成切割后的PET颗粒的结晶核，使得随后能够发生晶体生长到粒料的近表面层。
还设置滚动板在切割室的出口区域中以5°≤α≤15°之间的锐角α伸入处理气体排放流。与此相关联的关于颗粒形状的均匀性和球形设计的优点已经在方法权利要求中指出，在此无需重复。
由于处理气体喷嘴布置为沿外周运行，根据本发明，能够有利地从外部到内部(即向心)地、或大致从外部到内部地向切割室的转动区域中(即交叉平面的区域中)供给处理气体。由围绕壳罩布置的单独的处理气体室向该处理气体喷嘴组件进行供给。由于相应地设置的处理气体供给线设计和/或处理气体喷嘴组件的尺寸的定义，处理气体在其进入切割室时能够借到(额外的)外周速度，该外周速度大致对应于切割刃组件的该至少一个切割刃的转动速度。
所导致的处理气体加速到所期望的速度的加速度、即实现所期望的角动量所要求的能量可以从处理气体的压强获得。该可以如上文中额外地提供的处理气体的额外外周速度可以经由处理气体喷嘴组件的设计机械地设置和/或通过控制气态处理气体的产出率来设置，并被调节为适于各种其他工艺参数(材料产量、待造粒的熔融材料、粒料尺寸，以及类似参数)。切割刃的数量和转动速度也可以被相应地调节。
由于根据本发明，处理气体流能够以与切割室转动区域中的至少一个切割刃的转动速度大致相同的速度流入，该处理气体流将穿过该至少一个切割刃或可能地穿过切割刃组件的多个切割刃之间的间隙，并将新切割的粒料带出转动区域，这样，即使在更高的产率下也能够可靠地阻止粒料粘在一起。在所导致的流动中，处理气体相应的外周速度将在接近切割刃组件的该至少一个切割刃的转动轴线时增大，使得从外部到内部的流动运动越来越更困难并最终被阻止。因此处理气体将流入切割刃组件的该至少一个切割刃下游的空间，并以螺旋形流动离开穿孔板区域和切割室中的转动区域。
因此，在符合本发明的设备中，借助于径向地围绕切割室的外处理气体室的形状和在转动区域中伸入切割室的处理气体喷嘴组件，处理气体的该向心或至少大致向心的流动能够被赋予给向切割室流动的处理气体，并且还能赋予该处理气体额外的角动量，该额外的角动量相应地朝向该至少一个切割刃的转动方向。
该额外的角动量的大小可以优选地大到使得处理气体在切割刃组件的转动方向上的相应速度与切割刃组件的转动速度一样高。如上文所解释地，在符合本发明的设备的该实施例中，可以促进处理气体的另一优化流动引导。处理气体流优选的流动方式为使其垂直于穿孔板地朝向并流动走。因此以垂直于螺旋线的方式将生成的粒料从穿孔板吹走。符合本发明的处理和运输气体流动的体积流率适宜地选择为使得粒料在被切割后立即被分离，即体积流率选择为显著过量。
例如，每小时4kg的密度为1200kg/m3的聚合物/可结晶熔融材料从具有24个孔和大约60mm的半圆形直径的穿孔板出来，并被9个切割刃在n＝3900rpm下切割成每秒13900个直径为0.5mm的粒料。粒料应具有在各个方向上彼此距离大约1cm的距离a。气态的处理和运输气体的质量流率大约为8kg/h并且承载4kg/h的原料，这对应于0.5的原料与供给媒介(“负载”)的比值。这比用气动供给的常见做法小得多，在常见做法中10至20的负载比值在悬浮供给的情况下是常见的，在浓流供给中甚至达到60及以上。相反地，这里供给显著过量的处理和运输气体。
如果检查所发生的热流，可以证明，根据聚合物/可结晶熔融材料，如果供给例如20℃的热空气，空气和包含在其中的粒料的最终温度能够达到大约55℃。为了强度更高或甚至更快的冷却，必须因此增大空气体积，或进一步降低供给温度。
在符合本发明的设备中，还可以借助于控制单元这样地控制由处理气体设备供给的处理气体的产出率和/或压强和/或方向，以使得进入切割室的处理气体流的方向能够由此被调节。例如，可以设置能够控制一个或多个移动的桨状处理气体喷嘴的控制单元。
可以通过冷却切割室的壁并由例如在双壁设计中穿过该室的冷却流体来额外地支持粒料的固化。
为了再进一步优化出口区域中的流动，出口可以布置在符合本发明的设备的切割室的背对处理内向流的区域中。因此能够实现处理气体(包括包含在其中的粒料)从可结晶熔融材料向外的均匀外向流，由此额外地特别可靠地避免在切割室中、尤其是在切割室的出口区域中的可能的结块。可以例如将粒料收集在出口线圈中并切向地从切割室移除。
附图说明
以下基于附图示例性地解释本发明。在图中：
图1示出了一个用于执行符合本发明的方法的气冷热模面造粒设备的示意性截面图。
具体实施方式
图1示出了一个用于执行符合本发明的方法的气冷热模面造粒设备1的示意性截面图。
在图1中示意性地示出的气冷热模面造粒设备1包括穿孔板3，该穿孔板带有设置在其中的孔形喷嘴开口4，该穿孔板伸入切割室2并代表挤出系统7的出口喷嘴板。挤出系统7包括具有加热设备18的熔体容器或反应器，借助于该加热设备将可结晶塑料体基体熔化，然后通过排出螺钉或通过挤出器19将其供给给穿孔板3，以形成塑料条。
喷嘴开口4的布置是大致转动对称的，并且气冷热模面造粒设备1的其余设计也具有转动对称或大致转动对称的构造。根据在图1中的图示，穿孔板3被分配有切割刃组件20，该切割刃组件包括至少一个具有切割边缘9的切割刃5，该切割边缘沿着穿孔板3的喷嘴开口4可转动地扫过。该至少一个切割刃5布置在切割刃承载件21上，该切割刃承载件固定到切割刃轴22。发动机23驱动切割刃组件20，使得该至少一个切割刃5扫过穿孔板3中的喷嘴开口4的出口并分离从喷嘴开口4出来的可结晶熔融材料的粒料。可结晶熔融材料可以首先以常规方式在挤出系统7中熔化，并例如经由挤出器19或熔体泵被运输到穿孔板3的区域并且被挤压出喷嘴开口4。
为了维持连续的运行，必须将穿孔板精确地将运行温度T保持在250℃≤T≤330℃之间(误差为1至5K)。为此，电气温度控制元件可以热连接到穿孔板，或如在图1中地，可以设置具有热流体回路的温度控制设备。将热油回路作为图1中的热流体回路。位于回路16中的油被引导穿过热交换器28，该热交换器被浸没在流体浴30中，该流体浴由加热系统29控制温度。
根据本发明，穿孔板3伸入其中的切割室2在运行期间充装有穿过地流动的处理气体(例如空气)，切割室2至少围绕该切割刃5和切割刃承载件21以及切割刃轴22的至少一部分。在背对穿孔板3的切割室区域中，切割刃轴22以流体密封的方式被引导出切割室2，并且将发动机23设置为经由切割刃轴22驱动该至少一个切割刃5进行转动运动。
设置处理气体设备24，该处理气体设备包括处理气体温度控制设备11、处理气体计量供给设备12，以及单独的处理气体室25，该单独的处理气体室在该至少一个切割刃5的转动区域中外周地围绕切割室2，并配备有处理气体喷嘴组件10，该处理气体喷嘴组件在外周上以可动的方式位于处理气体室25与切割室2之间，在图1所示例子中的处理气体喷嘴组件10构成在外周上转动的环形开孔喷嘴，其具有例如3mm的在外周上是均匀的喷嘴宽度。处理气体室25在其外周上(即外周地)具有逐渐减小的横截面，该横截面从处理气体室25中的用于温度受控并被计量供给的处理气体的入口开口26、沿该至少一个切割刃5的转动方向上开始逐渐减小。
根据在图1中示出的设计，设置多个引导设备，使得在外周上具有均匀生产量速率的处理气体穿过处理气体喷嘴组件10。由于处理气体喷嘴组件10处于处理气体室25与切割室2之间，处理气体在外周的各方向上径向地从外到内地、或大致径向地从外到内地被引入到切割室2中。至少在该至少一个切割刃5的转动区域中导致处理气体的向心的、或至少大致向心的流动。
处理气体喷嘴10布置为使得在外围方向上仍存在允许处理气体流入切割室2的所有区域的装置。引导设备被用于引导处理气体的流动而不是在单独的处理气体室25的外周上分出单独的区域。各个引导设备可以布置为例如均匀地分布在处理气体室25或处理气体喷嘴组件10的外周上。可以以固定的方式(例如通过将相应引导片焊接到壁上)来联结各个引导设备。引导设备还可以设计为是单独或优选为一同地可调节的(例如通过控制单元)，例如迎角是可相应地调节的。
根据图1中的图示，出口13布置在切割室2的背对处理气体设备的区域中。在转动区域的下游，处理气体(包括包含在其中的粒料)继续流动到切割室2的出口13的区域，在该区域中粒料以与位于切割室2内部的壁呈角度α(α小于15°)被引导，使得在此处将滚动运动赋予给处于处理气体中的来自于可结晶熔融材料的粒料。根据图1中的图示，在出口13的方向上设置螺旋形出口部分27，该螺旋形出口部分相应地将向外流动的处理气体流(包括包含在其中的粒料)引导到出口13，并由此(即由于由螺旋形出口部分27导致的动态压强)还方便在切割室2的该区域和/或出口13中积累压强。相应的螺旋形出口部分27在结构上也是可能的。
处理气体流经由粒料供给线15将直径在毫米范围内的表面结晶并呈球形的粒料供给给捕获和收集容器14。粒料被捕获于筛子31中并与处理气体流分离。处理气体可以经由第一入口33被供给给处理气体设备24，使用灰尘过滤器32以使处理气体在循环过程中返回处理气体温度控制设备11，在处理气体温度控制设备11中将处理气体冷却到处理气体温度，或如果下降到该温度以下就将其加热。如果被回收的处理气体不足以用于计量供给设备12中的计量供给，可以经由用于供给新鲜气体的第二入口34将新鲜的处理气体(例如空气)供给给处理气体设备24的处理气体温度控制设备11。
在图1中示出的设备被用于执行符合本申请的发明的方法，以从部分结晶PET粒料制造可结晶产品或球形PET粒料17。
在图1中，示出的气冷热模面造粒设备1带有水平地布置的穿孔板3和其他相应地布置的元件。然而，该组件还可以相对于图1中的布置转动90度，包括竖直地布置的穿孔板3并设有气冷热模面造粒设备1的相应地布置为转动90度的元件。
气冷热模面造粒设备1以及相应地描述的符合本发明的方法可以尤其根据本发明而有利地用于制造具有直径小于/等于1.5mm的颗粒尺寸的微粒料，这是因为根据本发明，由于合适的温度控制能力，能够由此特别可靠地制造相应较小的粒料。
尽管在以上描述中示出了至少一个示例性实施例，但也可以进行多种改变和改动。上述实施例仅是一个例子，而非为了以任何方式限制该设备和该方法的有效范围、应用性或配置而提供的。相反地，以上描述为本领域的技术人员提供了实施该设备和该方法的至少一个示例性实施例的方案，可以不超出所附权利要求及其法律等同的保护范围而在该设备的功能和构造和该方法的方法步骤中进行众多改变。
附图标记清单
1气冷热模面造粒设备
2切割室
3穿孔板
4穿孔板中的喷嘴开口
5切割刃
6滚动板
7.挤出系统
8穿孔板的温度控制设备
9切割边缘
10处理气体喷嘴
11处理气体温度控制设备
12处理气体计量供给设备
13切割室的出口
14捕获和收集容器
15粒料供给线
16热流体回路
17PET粒料
18加热设备
19挤出器
20切割刃组件
21切割刃承载件
22切割刃轴
23发动机
24处理气体设备
25处理气体室
26入口开口
27出口部分
28热交换器
29加热系统
30浴
31筛子
32灰尘过滤器
33第一入口(处理气体回收)
34第二入口(新鲜气体供给)

Claims (13)

1.一种通过气冷热模面造粒在切割室(2)中制造表面结晶球形颗粒的方法，该方法包括以下方法步骤：
-使可结晶塑料材料熔化，接着穿过穿孔板(3)挤出该可结晶塑料材料；
-在借助于至少一个相对于所述穿孔板(3)移动的切割刃(5)的颗粒气冷热模面造粒期间，控制所述穿孔板的温度，维持所述穿孔板(3)的喷嘴开口(4)内的塑料材料熔体的粘性；
-通过向心地流入的处理气体来表面地冷却所述被干切的颗粒以达到表面晶核形成温度，所述表面晶核形成温度低于最优晶体生长温度并高于所述可结晶塑料材料的玻璃化转变温度；
-通过控制在绝热地设置的温度下处理气体的量，将平均颗粒温度维持在最优晶体生长温度范围内、高于晶核生长温度并低于所述塑料材料的熔融温度的水平；
-引导所述处理气体流以使得所述颗粒不接触壁地流入所述切割室(2)中，直至所述颗粒具有从其表面开始生长的结晶层。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，将可聚合和/或可缩聚的热塑性材料用作所述塑料材料。
3.如权利要求1或权利要求2所述的方法，其特征在于，将可缩聚PET材料(聚对苯二甲酸乙二醇酯)用作所述塑料材料。
4.如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，借助于热流体回路，将所述穿孔板(3)的温度控制维持在250℃≤T≤330℃之间且容差为±0.5至±1K的温度范围内。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，将热油回路用作用于控制所述穿孔板(3)温度的热流体回路(16)中的热流体。
6.如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，直接在所述颗粒的气冷热模面造粒期间，借助于向心处理气体流的冷却发生在晶核形成温度Tk下，对于切割后的PET颗粒该晶核形成温度处于100℃≤Tk≤120℃之间的温度范围内，以从所述切割后的PET颗粒的表面开始形成结晶核。
7.如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在所述切割室(2)中的切割后的PET颗粒(17)的温度被向心处理气体流维持在晶体生长温度Tw，该晶体生长温度Tw处于150℃≤Tw≤200℃之间的温度范围内，以从所述切割后的PET颗粒的表面形成结晶层。
8.如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，由所述切割室(2)中的处理气体流将具有结晶表面层的颗粒(17)引导到滚动板(9)上，该滚动板以5°≤α≤15°之间的锐角α伸入所述处理气体流。
9.如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，存储在所述颗粒(17)中的内在热量促进所述处理气体流中的PET缩聚物形成长链分子。
10.一种通过在切割室(2)中的气冷热模面造粒来制造表面结晶球形颗粒的设备，该设备包括：
-带有穿孔板(3)的挤出系统(7)，该穿孔板伸入所述切割室(2)中，以成形温度受控的塑料条；
-所述穿孔板(3)的温度控制设备(8)，其包括热流体回路(16)；
-至少一个切割刃(5)，其借助于切割边缘(9)扫过所述切割室(2)内的穿孔板(3)中的喷嘴开口(4)的出口；
-处理气体喷嘴组件(10)，其伸入所述切割室(2)，设置其朝向以使其对于切割后的颗粒形成向心处理气体流；
-处理气体温度控制和处理气体计量供给设备(11、12)，其调节流入所述切割室(2)的处理气体的温度和量；
-颗粒滚动板(6)，该滚动板在所述切割室(2)的出口(13)处以锐角伸入所述处理气体流；
-分离和收集容器(14)，通过颗粒供给线(15)将其连接到所述切割室(2)的出口(13)。
11.如权利要求10所述的设备，其特征在于，借助于所述热流体回路(16)，所述穿孔板(3)的温度控制设备(8)将所述穿孔板(3)维持在250℃≤T≤330℃之间且容差为±1至±5K的温度范围内。
12.如权利要求10或11所述的设备，其特征在于，所述处理气体温度控制和处理气体计量供给设备(11、12)这样地调节处理气体的量、温度和速度，以使得在所述颗粒的气冷热模面造粒期间立即形成晶核形成温度TK，所述晶核形成温度TK在100℃≤TK≤120℃之间的温度范围内，以从表面形成PET颗粒的结晶核。
13.如权利要求10至权利要求12中任一项所述的设备，其特征在于，所述滚动板(6)以5°≤α≤15°之间的锐角α伸入包括颗粒的所述处理气体流。
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