CN105531081A - 机械工作系统 - Google Patents

Abstract

本发明提高机械工作系统的实用性，上述机械工作系统构成为，包括车床等机床的作业机以成为1条线的方式配置，多个作业机依次对1个工件进行作业。机械工作系统构成为，具备基台(10)和载置在该基台上而沿排列方向排列的多个作业机模块(12)，能够将上述多个作业机模块分别沿着在与上述排列方向交叉的交叉方向上延伸的轨道从基台拉出。根据这样的机械工作系统，多个模块以能够拉出的方式排列，因此能够容易地进行这些模块的维护。另外，由于在1个基台上排列多个模块，因此能够减少该系统具备的基台的数量。

Description

机械工作系统

技术领域

本发明涉及配置有包括机床在内的多个作业机的机械工作系统。

背景技术

作为构成为以包括车床等机床在内的作业机成为1条线的方式配置且多个作业机依次对1个工件进行作业的机械工作系统，研究了下述专利文献记载的系统。在该系统中，将在1个基台上载置有1个机械主体的机床排列多个，各机械主体能够从各基台拉出。因此，该系统成为对机械主体的维护、更换等的方便性高的系统。

专利文献1：日本专利第4789103号公报

发明内容

通过对配置有包括上述机床在内的多个作业机的机械工作系统实施改良，能够提高该系统的实用性。本发明根据这样的观点而作出，其课题在于提供实用性高的机械工作系统。

为了解决上述课题，本发明的机械工作系统的特征在于，具备基台和载置于该基台上并沿排列方向排列的多个作业机模块，这些多个作业机模块包括将机床模块化而得到的1个以上机床模块，并且能够将这些多个作业机模块分别沿着在与上述排列方向交叉的交叉方向上延伸的轨道从上述基台拉出。

发明效果

根据本发明的机械工作系统，多个模块以能够被拉出的方式排列，因此能够容易地进行这些模块的维护。另外，根据本发明的机械工作系统，在1个基台上排列多个模块，因此能够减少该系统具备的基台的数量。

发明方式

以下，例示几个本申请中认为能够申请专利的发明(以下有时称为“可申请发明”)的方式，并对它们进行说明。各方式与权利要求同样地，区分成项，对各项标注编号，根据需要以引用其他项的编号的形式记载。这不过是为了容易理解可申请发明而已，并不是将构成这些发明的构成要素的组合限定为以下的各项记载的内容。即，可申请发明应参照以下的各项附随的记载、实施方式的记载等而解释，在按照该解释的范围中，在各项的方式中进一步附加其他构成要素而得到的方式、从各项的方式中删除某一构成要素而得到的方式也能够成为可申请发明的一方式。

此外，以下的各项中，(1)项相当于技术方案1，(101)项相当于技术方案2，(102)项相当于技术方案3，(103)项相当于技术方案4，(104)项相当于技术方案5，(105)项相当于技术方案6。

《基本方式》

(1)一种机械工作系统，具备基台和载置于该基台上并沿排列方向排列的多个作业机模块，这些多个作业机模块包括将机床模块化而得到的1个以上机床模块，并且能够将这些多个作业机模块分别沿着在与上述排列方向交叉的交叉方向上延伸的轨道从上述基台拉出。

根据本方式的系统，将多个模块以能够拉出的方式排列，因此能够容易地进行这些模块的维护。具体而言，通过拉出进行维护的模块，能以与该模块相邻的模块不会成为妨碍的方式进行维护。另外，根据本方式的系统，在1个基台上排列多个模块，因此能够减少该系统具备的基台的数量。

本方式的系统中的“作业机模块”是将各种作业机模块化而得到的结构，上述机床模块是其中一种。“作业机”例如以机床为代表，包括进行附随于基于该机床的机械加工的各种作业的机械。作业机中，例如包括测定机械加工的结果等的检查机、进行机械加工之前的前处理的前处理机等，而且，还广泛地包括进行工件(被加工物)向模块的供给的供给机、将完成作业的工件从模块接收而搬出或储藏的搬出机或储藏机等。顺便提及，“机床”中包括车床、钻床、铣床、加工中心、研削床、研磨床等。

根据本方式的系统，在1个基台上排列多个模块，因此能够减少该系统具备的基台的数量。基台如后面说明的那样，可以为不能分割、分离的单一体，也可以为将几个基台单元连结、固结等而成的结构。

此外，多个模块的上述“排列方向”及上述“交叉方向”都是与基台的上表面平行的方向，详细而言优选为水平方向。另外，鉴于能够缩短排列方向上的系统整体的长度(以下，有时称为“系统长度”)，即，能够缩短多个模块呈线状配置时的线长，优选上述排列方向和上述交叉方向相互正交。此外，在以下的说明中有时将模块的拉出的方向称为“拉出方向”。顺便提及，拉出方向是与交叉方向平行的方向。

(2)根据(1)项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块在上述基台上沿上述排列方向彼此接近地排列。

根据本方式，能够缩短这些多个模块的排列的长度、即将这些多个模块呈线状排列时的该线的长度。换言之，能够缩短该系统的排列方向的长度。因此，根据本方式，能够构建长度比较短的机械工作系统。此外，本项中所说的“接近”是指例如相邻的模块的间隔不超过10cm的程度。若从尽可能缩短系统的排列方向的长度的观点出发，则优选2个模块的间隔为5cm以下，进而更优选2个模块的间隔实质上不存在。根据本方式，能够充分享受“模块的维护的容易化”这样的上述优点。

此外，若从缩短该系统的排列方向的长度的观点出发，则优选尽可能减小模块的宽度(排列方向的尺寸)。具体而言，优选配置模块的宽度为模块的长度(交叉方向的尺寸)的1/3以下、进而1/5以下的模块。

(3)根据(1)项或(2)项所记载的机械工作系统，在将上述交叉方向上彼此相反的两个方向中的一方定义为前方、将另一方定义为后方的情况下，上述多个作业机模块分别在前方侧具有对工件进行作业的作业空间。

本方式的系统中，在前方侧排列各模块的作业空间。即，多个模块各自的作业空间在前方侧对齐。因此，本方式的系统具有能够容易地进行模块间的工件(是指被加工物、作业对象)的交接的优点，另外，具有操作员在前方侧进行基于各模块的作业的确认等的作业管理上的优点等种种优点。此外，以下的说明中，为了容易理解该说明，只要没有特别情况，有时将“交叉方向”称为“前后方向”，与之相关，有时将“排列方向”称为“左右方向”。

(4)根据(1)项至(3)项中任一项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块分别能够向上述交叉方向上彼此相反的两个方向中的任一方向拉出。

本方式的系统中，能够向前方、后方中的任一方向拉出。因此，例如对应于进行维护的部位，能够选择拉出的方向，因此能够更容易地进行维护。

《基台的变形例》

(11)根据(1)项至(4)项中任一项记载的机械工作系统，上述基台为单一物。

若从构成系统的构成要素的数量少、系统的设置容易的观点出发，则优选像本方式这样基台为单一物。此外，“单一物”是指实质上不能分离、分割的一体物。

(12)根据(1)项至(4)项中任一项所记载的机械工作系统，上述基台构成为包括分别载置有上述多个作业机模块中的1个以上作业机模块的多个基台单元。

本方式在基台相当大的情况下有利。本方式可认为是基台由几个模块构成的方式。详细而言，本方式可认为是包括由1个基台单元和1个以上作业机模块构成的组的方式。即，本方式也可以认为是1个基台单元和1个以上作业机模块构成1个系统模块且配置多个该系统模块而构成该系统的方式。此外，若从使基台单元的数量比较少的观点出发，优选在1个基台单元上载置2个以上模块。顺便提及，基台单元优选为单一物，另外，多个基台单元也可以相互连结、固结等而构成基台。

(13)根据(12)项所记载的机械工作系统，上述多个基台单元中的至少1个基台单元构成为载置上述多个作业机模块中的2个以上作业机模块。

(14)根据(13)项所记载的机械工作系统，上述多个基台单元分别构成为载置上述多个作业机模块中的2个以上作业机模块。

上述2个项的方式是在减少基台单元的数量的观点方面有利的方式。特别是在后者的方式中，能够相当地减少基台单元的数量。

此外，在1个基台单元载置有2个以上作业机模块的系统模块其自身可认为是在之前揭示的基本方式的机械工作系统，后者的方式可认为是由多个机械工作系统构成的1个机械工作系统。

(15)根据(12)项至(14)项中任一项所记载的机械工作系统，上述多个基台单元为大致相同结构的基台单元。

本方式能够认为是基台单元被标准化而得到的方式。例如，使多个基台单元的形状、尺寸等相同也包含于本方式。根据本方式，例如，对于排列的作业机模块的数量的变更等，通过变更基台单元的数量能够容易地应对，可实现富有柔性的系统。

《机床模块的变形例》

(21)根据(1)项至(15)项中任一项所记载的机械工作系统，上述1个以上机床模块包括通过刀具对工件进行加工的1个以上水平心轴型模块，上述水平心轴型模块具备：(a)心轴，以自身的轴线沿上述交叉方向延伸的姿势配置，且用于通过自身的旋转而使工件旋转；(b)刀具保持头，保持刀具；及(c)头移动装置，设于上述心轴的上方，且使上述刀具保持头在上述交叉方向及上下方向上移动。

本项所说的“工件”可称为所谓被加工物、作业对象物，对机床模块来说，是指基于该模块的加工的对象物。另外，“刀具(工具)”根据机床模块的类别而不同，但例如包括车刀、钻头、铣刀、研削砂轮、研磨材料等。“心轴”使工件旋转，可称为所谓主轴。在具有上述心轴的机床中，一般在心轴的一端设置卡盘等工件保持工具，在保持于该工件保持工具的状态下，通过刀具进行加工。

上述的机械加工模块以心轴沿前后方向延伸的姿势配置，因此为了方便，将该模块称为“水平心轴型模块”。上述水平心轴型模块能够减小上述的排列方向、即左右方向的尺寸(以下，有时称为“宽度”或“模块宽度”)。使刀具保持头移动的头移动装置位于心轴的上方，这也有助于减小模块的宽度。此外，根据尽可能减小模块宽度而使模块的排列方向的平衡良好等理由，优选头移动装置配置在心轴的轴线(以下，有时称为“心轴轴线”)的正上方。

(22)根据(21)项所记载的机械工作系统，上述1个以上水平心轴型加工机模块包括车床模块，上述车床模块通过上述心轴使工件旋转，并且通过作为上述刀具的车刀对该工件进行切削加工。

本方式是与在该系统内包括作为机床的车床而构成的系统有关的方式。本方式的车床模块为上述水平心轴型模块，因此模块宽度窄，包括该车床模块而构成的本方式的系统是系统长度比较短的系统。

(23)根据(21)项或(22)项所记载的机械工作系统，上述1个以上水平心轴型加工机模块包括钻床/铣床模块，上述刀具保持头具有使刀具绕其轴线旋转的刀具旋转装置，并且在通过上述心轴的旋转使工件位于任意旋转位置的状态下将该工件固定，上述钻床/铣床模块分别通过作为上述刀具的钻头和铣刀中的至少一方对该工件进行开孔加工和铣削加工中的至少一方。

本方式是与包括作为车床和钻床中的至少一方发挥功能的机床而构成的系统有关的方式。本方式中的钻床/铣床模块可认为是例如具有使工件绕心轴轴线旋转的分度工作台的钻床或铣床被模块化而得到的模块。本方式中的钻床/铣床模块是上述水平心轴型模块，因此模块宽度窄，包括该钻床/铣床模块而构成的本方式的系统是系统长度比较短的系统。

(24)根据(21)项至(23)项中任一项所记载的机械工作系统，上述1个以上水平心轴型模块中的至少1个水平心轴型模块构成为，上述刀具保持头对分别为上述刀具的多个刀具以能够选择性地利用其中1个刀具的方式进行保持，通过多个刀具中的选择出的1个刀具对工件进行加工。

本方式的系统所包括的水平心轴型模块能够通过多个刀具进行加工，根据本方式的系统，对于1个工件，通过比较少的模块，能够进行比较复杂的机械加工。在该水平型心轴型模块为车床模块的情况下，该模块可认为是所谓回转头车床或梳齿车床被模块化而得到的模块。另外，在该水平型心轴型模块为钻床/铣床模块的情况下，该模块可认为具有所谓加工中心的功能、即相当于具备刀具更换器的功能。

《与模块的拉出有关的结构》

(31)根据(1)项至(24)项中任一项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块分别具有在上述排列方向上隔开间隔配置的1对车轮，并且，上述基台具有多个轨道对，该多个轨道对分别由以在排列方向上隔开间隔且沿上述交叉方向延伸的方式铺设的1对轨道构成，上述多个作业机模块各自具有的上述1对车轮分别在上述多个轨道对中的某1对轨道的一方转动，由此上述多个作业机模块分别能够沿上述轨道从上述基台拉出。

本方式中的“轨道”是用于界定上述轨道的构件(以下，有时称为“轨道界定构件”)的一种。根据本方式，通过设于模块的车轮在该轨道转动，能够利用比较小的力将该模块容易地拉出。此外，若考虑稳定的模块的拉出，则优选在模块上在交叉方向、即拉出方向上隔开间隔而在多个部位分别设置1对车轮。

本方式中，能够在基台上载置多个模块，因此在该基台上设置有多个轨道对。本方式的系统也可以构成为，例如在宽度比较窄的模块的情况下，该模块具有的1对车轮在多个轨道对中的1个轨道对转动，另一方面，在宽度比较宽的模块的情况下，该模块具有的1对车轮的一方在构成多个轨道对中的1个轨道对的1个轨道转动，该1对车轮的另一方在构成多个轨道对中的另一个轨道对的1个轨道转动。

(32)根据(1)项至(31)项中任一项所记载的机械工作系统，对于上述多个作业机模块中的各作业机模块，设有在上述交叉方向上对该各作业机模块进行驱动的模块驱动机构。

根据本方式，能够不依赖人力而利用电动机等某个驱动源的力容易地将模块向拉出方向拉出。本方式的系统优选为在基台上排列重量比较重的模块的系统。此外，模块驱动机构具有的驱动源可以设置于基台，也可以设置于模块。顺便提及，虽然本方式未包含，但仅对于成为多个作业机模块的一部分的至少1个作业机模块设有模块驱动机构的方式也可作为可申请发明的方式。

(33)根据(32)项所记载的机械工作系统，上述模块驱动机构包括：以沿上述交叉方向延伸的方式配置在上述多个作业机模块中的1个作业机模块和上述基台中的一方的齿条；及配置在上述多个作业机模块中的1个作业机模块和上述基台中的另一方且与上述齿条啮合的小齿轮及使该小齿轮旋转的驱动源。

本方式中，在模块驱动机构中，采用齿条和小齿轮机构。齿条和小齿轮机构除了能够可靠地传递力之外，小齿轮的旋转位置和齿条的移动位置的关系还成为直线关系(线性关系)，因此，根据本方式，通过控制小齿轮的旋转位置，能够将模块向其被拉出的位置(以下，有时称为“拉出位置”)准确地拉出。

《与模块的固定有关的结构》

(41)根据(1)项至(33)项中任一项所记载的机械工作系统，对于上述多个作业机模块中的各作业机模块，设有将该各作业机模块固定于在上述交叉方向上设定的固定位置的模块固定机构。

上述“固定位置”在该系统工作时相当于模块应位于的位置即“通常时位置(也可以称为标准位置)”，在将模块拉出的情况下相当于应固定该模块的任意设定的“拉出位置”等。本方式的系统中，各模块在设定的固定位置通过模块固定机构被固定，因此较方便。此外，模块固定机构对于多个模块分别设置，因此在本方式中，也可以认为在该系统设有多个模块固定机构。

(42)根据(41)项所记载的机械工作系统，上述模块固定机构包括：配置在上述多个作业机模块中的1个作业机模块和上述基台中的一方的被卡定部；配置在上述多个作业机模块中的1个作业机模块和上述基台中的另一方且能够卡定上述被卡定部的卡定部及为了对通过该卡定部卡定上述被卡定部的状态和未通过该卡定部卡定上述被卡定部的状态进行切换而使该卡定部动作的卡定部动作装置。

本方式是施加了与模块固定机构的具体结构有关的限定的方式。根据本方式的系统，简单地说，能够进行模块的固定及该固定的解除。此外，在模块设置被卡定部、在基台上设置卡定部和卡定部动作装置的情况下，可认为是在基台侧进行模块的固定及该固定的解除的方式，相反，在基台设置被卡定部、在模块设置卡定部和卡定部动作装置的情况下，可认为是在模块侧进行自身的固定及该固定的解除的方式。

(43)根据(41)项或(42)项所记载的机械工作系统，上述模块固定机构构成为，将上述多个作业机模块中的1个作业机模块固定于在上述交叉方向上分别作为上述固定位置而设定的多个固定位置。

根据本方式，例如在上述的通常时位置和拉出位置这两方，能够进行模块固定机构对模块的固定。顺便提及，本方式不仅包括对全部多个模块设有能够固定于多个固定位置的模块固定机构的方式，还包括仅对多个模块中的一部分设置能够固定于多个固定位置的模块固定机构而对这一部分以外的模块设置仅能够固定于1个固定位置(例如仅通常时位置)的模块固定机构的方式。

(44)根据(43)项所记载的机械工作系统，上述模块固定机构构成为包括：配置在上述多个作业机模块中的1个作业机模块和上述基台中的一方的被卡定部；配置在上述多个作业机模块中的1个作业机模块和上述基台中的另一方且能够卡定上述被卡定部的卡定部及为了对通过该卡定部卡定上述被卡定部的状态和未通过该卡定部卡定上述被卡定部的状态进行切换而使该卡定部动作的卡定部动作装置，分别作为上述被卡定部或上述卡定部发挥功能的多个被卡定部或多个卡定部在上述交叉方向上隔开间隔地设置，由此将上述多个作业机模块中的1个作业机模块固定于上述多个固定位置。

本方式是施加与能够在多个固定位置固定模块的模块固定机构的具体结构有关的限定的方式。本方式中，包括以下方式：设有多个被卡定部，这些多个被卡定部中的任一个被卡定部被1个卡定部卡定，由此将模块固定在与卡定的被卡定部对应的固定位置，另外，包括以下方式：设有多个卡定部，这些多个卡定部中的任一个卡定部将1个被卡定部卡定，由此将模块固定在与卡定的卡定部对应的固定位置。为了实现这2个方式中的任一个方式所属的一方式，也可以构成为，对于模块固定机构，例如将2个卡定部及2个被卡定部以相同间隔设置，在2个卡定部中的一个卡定部卡定2个被卡定部中的一个被卡定部且另一卡定部卡定另一被卡定部的状态下，将模块固定于通常时位置，在2个卡定部中的一方将2个被卡定部中的另一方卡定的状态下，将模块固定于第1拉出位置，在2个卡定部中的另一方将2个被卡定部中的一方卡定的状态下，将模块固定于第2拉出位置。这样构成的模块固定机构在模块能够向前方和后方这两方拉出的系统中能够适宜地采用。

(45)根据(41)项至(44)项中任一项所记载的机械工作系统，上述模块固定机构为将上述多个作业机模块中的1个作业机模块以按压于上述基台的状态固定的按压型固定机构。

根据本项的方式，模块被牢固地固定于基台，能够防止或抑制由于进行作业而产生的模块的振动等不良影响。具体而言，例如在模块为车床模块的情况下，保证良好的切削精度(加工精度)。此外，本方式不需要该系统具备的全部模块固定机构为按压型固定机构。即，仅模块固定机构的一部分为按压型固定机构的方式也包含于本方式。

(46)根据(45)项所记载的机械工作系统，上述模块固定机构包括：配置在上述多个作业机模块中的1个作业机模块和上述基台中的一方的被卡定部；配置在上述多个作业机模块中的1个作业机模块和上述基台中的另一方且能够卡定上述被卡定部的卡定部及为了对通过该卡定部卡定上述被卡定部的状态和未通过该卡定部卡定上述被卡定部的状态进行切换而使该卡定部动作的卡定部动作装置，在通过上述卡定部将上述被卡定部卡定的状态下，上述卡定部动作装置将上述卡定部朝向上述被卡定部施力，从而将上述多个作业机模块中的1个作业机模块在按压于上述基台的状态下固定。

本方式是附加与按压型固定机构的具体结构有关的限定的方式。根据本方式，例如，通过将卡定部相对于被卡定部拉出或按压的简单的构成，能够实现按压型固定机构。

《从基台的脱离》

(51)根据(1)项至(46)项中任一项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块分别能够拉出至能够从上述基台脱离为止。

根据本方式的系统，能够容易地进行模块的更换。由于能够柔性地应对基于系统的作业的变更等，因此本方式的系统富有柔性。此外，本方式的系统中，在模块的维护时，能够使模块从基台脱离，因此本方式的系统在对于复杂的维护、大规模的维护等的方便性上优异。

(52)根据(51)项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块分别能够向在上述交叉方向上彼此相反的两个方向拉出，且能够向该两个方向中的至少一方拉出至能够从上述基台脱离为止。

本方式中，全部模块可以拉出至仅向两个方向中的一方脱离为止，也可以是全部模块拉出至能够向两个方向脱离为止。另外，也可以是多个模块中的一部分能够拉出至能够仅向两个方向中的一方脱离为止，而多个模块中的剩余的一部分能够拉出至能够向两个方向脱离为止。

(53)根据(52)项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块分别至少能够拉出至能够向相同方向脱离为止。

根据本方式，全部模块能够拉出至能够向前方侧、后方侧中的至少任一方脱离为止。因此，本方式的系统中，通过仅将用于模块的更换的空间设置在系统的前方侧和后方侧中的一方，就能够容易地更换模块。即，本方式的系统能够使该系统的周围需要的空间比较小。换言之，根据本方式，能实现配置性优异的系统。

(54)根据(53)项所记载的机械工作系统，在将上述交叉方向上彼此相反的两个方向中的一方定义为前方、将另一方定义为后方的情况下，上述多个作业机模块分别在前方侧具有对工件进行作业的作业空间，且能够至少向后方拉出至能够从上述基台脱离为止。

根据本方式的系统，能够将全部模块拉出至能够向后方侧脱离为止。如后面说明的那样，在构成为向后方侧排出切削屑的情况下，一般在系统的后方附近配置切削屑的收容器，因此该后方侧附近成为所谓死空间。根据本方式，通过仅撤去切削屑的收容器，能够利用死空间而实现模块的更换。

(55)根据(51)项至(54)项中任一项所记载的机械工作系统，该机械工作系统具备移载台车，该移载台车在上述多个作业机模块中的任一个作业机模块从上述基台脱离时在上述基台附近以延长上述轨道的方式放置而移载上述任一个作业机模块。

根据本方式，能够将脱离的模块以载置于移载台车的状态搬运，因此能够容易地进行模块的更换。此外，移载台车不仅用于使模块脱离，还能够用于在拉出模块时将该模块在其一部分载置于移载台车的状态下固定。通过将模块拉出至这样的状态，根据本方式，能够在稳定的状态下进行比较大的拉出、即模块的一部分相对于基台比较大地外伸的模块的拉出。

(56)根据(55)项所记载的机械工作系统，上述移载台车具备模块移动装置，上述模块移动装置为了移载上述多个作业机模块中的任一个作业机模块而使该任一个作业机模块沿着上述轨道从上述基台向该移载台车移动。

本方式的模块移动装置可以包括电动机等作为驱动源而构成，也可以构成为将人力作为驱动力。根据本方式，能够不依赖人力或即使依赖人力时也是利用比较小的力进行模块向移载台车的移载。

(57)根据(56)项所记载的机械工作系统，上述模块移动装置具有：螺杆，以在上述多个作业机模块中的任一个作业机模块的基于该模块移动装置的移动的方向延伸的姿势配置，在外周形成外螺纹，利用施加于自身的驱动力旋转；及可动卡合体，与上述多个作业机模块中的任一个作业机模块卡合，并且与该螺杆的上述外螺纹螺合，伴随该螺杆的旋转而在上述交叉方向上移动。

本方式是施加与模块移动装置的具体结构有关的限定的方式。该模块移动装置在具备驱动源的情况下，利用该驱动源的驱动力而使上述螺杆旋转即可，另一方面，在不具备驱动源的情况下，例如在上述螺杆的一端部附设手柄，操作员使该手柄旋转，由此使模块在其以与可动卡合体卡合的状态移动的状态下移动即可。此外，本方式中，可认为是由上述螺杆和上述可动卡合体构成螺纹机构，该螺纹机构可采用例如梯形螺纹、滚珠丝杠等。本方式中，作为可动卡合体和模块的卡合的方法，例如可采用可动卡合体卡挂于模块的方法(所谓“卡合”)、可动卡合体和模块利用螺栓等固结件固结的方法等各种方法。

《基台上的模块的配置区域》

(61)根据(1)项至(57)项中任一项所记载的机械工作系统，在上述基台上沿上述排列方向设定宽度彼此相等的多个配置区域，上述多个作业机模块分别以占有上述多个配置区域中的1个以上配置区域且不向与该多个配置区域中的1个以上配置区域相邻的配置区域伸出的方式排列。

本方式中的“配置区域”是在基台上划分设定的假想空间，可认为是用于规定配置模块的空间的单位空间。多个配置区域不隔开间隔，即相互接触地沿排列方向排列。模块根据其宽度而占有的配置区域的数量不同，存在仅占有1个配置区域的模块、占有多个配置区域的模块。若将模块的宽度(排列方向的尺寸)定义为“模块宽度”、将1个配置区域的宽度(排列方向上的尺寸)定义为“区域宽度”，则也可以仅排列模块宽度为区域宽度以下的模块而构成该系统，另外，也可以仅排列模块宽度超过区域宽度的模块，或混合排列模块宽度为区域宽度以下的模块和模块宽度超过区域宽度的模块而构成该系统。

本方式中，超过区域宽度的模块占有2个以上配置区域，但以不向相邻的配置区域伸出的方式排列。换言之，1个模块占有的配置区域上禁止其他模块的一部分伸出。即，禁止在1个配置区域存在2个模块。但是，对于位于排列方向的端部的模块，在多个配置区域的端部的配置区域的外侧没有设定配置区域，因此允许从位于端部的配置区域向外侧伸出。此外，本方式中，例如在多个模块相互接近地配置的情况下，多个模块中的除了两端的2个模块之外的其他模块分别具有大致成为区域宽度的整数倍的模块宽度。

鉴于上述情况，本方式可认为是关联上述配置区域而规定了关于模块宽度、模块的排列的规则的方式。按照该规则，能够避免将载置于基台的模块向其他模块或其他种类的模块变更时的烦杂，本方式成为富有柔性的系统。

(62)根据(61)项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块中的1个作业机模块占有上述多个配置区域中的1个配置区域，上述多个作业机模块中的另一个作业机模块占有上述多个配置区域中的2个以上配置区域。

本方式简言之是包括模块宽度不同的模块而构成的方式。在将仅占有1个配置区域的模块定义为“单一区域占有模块”、将占有连续的多个配置区域的模块定义为“多个区域占有模块”的情况下，本方式可以改称为排列有1个以上单一区域占有模块和1个以上多个区域占有模块的方式。

(63)根据(61)项或(62)项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块中的排列在两端的2个作业机模块中的至少一方以从上述多个配置区域中的位于两端中的某一端的配置区域的一方伸出的方式排列。

本方式如之前说明的那样为使位于排列的端部的模块从存在于端部的配置区域向外侧伸出的方式。根据本方式，即使为具有超过区域宽度的整数倍的模块宽度的模块，也能够不受相邻的模块的制约而配置在排列方向的端部。因此，根据本方式，即使为包括模块宽度比较大的模块的系统，也成为与模块的排列有关的自由度高的系统。

(64)根据(63)项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块中的排列在两端的2个作业机模块中的至少一方从上述基台伸出而排列。

根据本方式，即使为包括模块宽度比较大的模块的系统，也能够使基台的宽度(排列方向的长度)比较小。

(65)根据(61)项至(64)项中任一项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块分别具有1对车轮，并且，上述基台具有多个轨道对，上述多个轨道对由对应于上述多个配置区域而在上述排列方向上以等间距配置且以分别沿上述交叉方向延伸的方式铺设的1对轨道构成，上述多个作业机模块各自具有的1对车轮分别在构成与该多个作业机模块各自占有的上述多个配置区域中的某一个配置区域对应而配置的1个轨道对的1对轨道中的一方转动，由此，上述多个作业机模块分别能够沿上述轨道从上述基台拉出。

本方式为将上述的轨道对对应于配置区域而配置在基台上的方式。本方式中，1个模块具有的1对车轮分别在与该模块占有的1个以上配置区域对应而铺设的某一个轨道转动。更详细而言，例如，在模块为上述的单一区域占有模块的情况下，该模块具有的1对车轮中的一方在与该模块占有的配置区域对应而铺设的1对轨道中的一方转动，另一车轮在另一轨道转动。

(66)根据(65)项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块包括占有上述多个配置区域中的2个以上配置区域的多个区域占有模块，该多个区域占有模块具有的1对车轮中的一方在构成与上述多个配置区域中的2个以上配置区域中的一个配置区域对应而配置的轨道对的1对轨道中的一方转动，上述1对车轮中的另一方在构成与上述多个配置区域中的2个以上配置区域中的另一个配置区域对应而配置的轨道对的1对轨道中的一方转动，由此上述多个区域占有模块能够沿着上述轨道从上述基台拉出。

本方式简单而言是施加在模块为上述的多个区域占有模块的情况下1对车轮在哪一个轨道转动的限定的方式。具体而言，例如在模块为占有2个配置区域的2个区域占有模块的情况下，该模块具有的1对车轮中的一方在与该模块占有的2个配置区域中的一方对应而铺设的1对轨道中的一方(例如，位于排列方向的外侧的轨道)转动，另一方在与该模块占有的2个配置区域中的另一方对应而铺设的1对轨道中的一方(例如，位于排列方向的外侧的轨道)转动即可。

(67)根据(61)项至(66)项中任一项所记载的机械工作系统，对于上述多个作业机模块中的各作业机模块，设有在上述交叉方向上对该各作业机模块进行驱动的模块驱动机构，分别能够构成上述模块驱动机构的多个基台侧构成要素对应于上述多个配置区域而配置于上述基台。

本方式简单而言为应配置于前述的模块驱动机构的基台的部分在每个配置区域配置于基台的方式。根据本方式，该部分设置于每个配置区域，因此不管是占有哪一个配置区域的模块，通过模块驱动机构都能够容易地拉出该模块。

(68)根据(61)项至(67)项中任一项所记载的机械工作系统，对于上述多个作业机模块中的各作业机模块，设有将该各作业机模块固定于在上述交叉方向上设定的固定位置的模块固定机构，分别能够构成上述模块固定机构的多个基台侧构成要素对应于上述多个配置区域而配置于上述基台。

本方式简单而言是应配置于前述的模块固定机构的基台的部分在每个配置区域配置于基台的方式。根据本方式，该部分设于每个配置区域，因此不管是占有哪个配置区域的模块，通过模块固定机构都能够将该模块在设定的固定位置固定。

(69)根据(61)项至(68)项中任一项所记载的机械工作系统，上述基台分别由在自身上设定有上述多个配置区域中的2个以上配置区域的多个基台单元构成。

本方式是在基台由几个基台单元构成的系统中施加关于多个配置区域和各基台单元的关系的限定的方式。本方式中，1个配置区域未分割为2个基台单元，1个配置区域对应于多个基台单元中的某一个基台单元。换言之，可认为在几个配置区域中的每一个配置区域存在1个基台单元。因此，根据本方式，能够简单地使基台单元模块化。

《模块化的变形例》

(71)根据(1)项至(69)项中任一项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块中的1个以上作业机模块具有能够沿着上述轨道移动的可动台及固定于该可动台上的作业机主体。

根据本方式，能够使可动台单元化。例如，能够在单元化而得到的可动台上固定各种作业机主体，由此能够构建各种作业机模块。即，根据本方式，能够实现可动台的共通化(共用化)，能够简单地构建富有通用性的系统。此外，本方式也可以包括没有可动台的模块、即不能分割为可动台和作业机主体的模块。顺便提及，也可以考虑到存在模块宽度彼此不同的几个种类的模块而准备对应于模块宽度的几个可动台。

(72)根据(71)项所记载的机械工作系统，对于上述多个作业机模块中的各作业机模块，设有在上述交叉方向上对该各作业机模块进行驱动的模块驱动机构，能够构成该模块驱动机构的模块侧构成要素配置于上述可动台。

(73)根据(71)项或(72)项所记载的机械工作系统，对于上述多个作业机模块中的各作业机模块，设有将该各作业机模块固定于在上述交叉方向上设定的固定位置的模块固定机构，能够构成该模块固定机构的模块侧构成要素配置于上述可动台。

在通过设于基台侧的构成要素和设于模块侧的构成要素构建某一机构的情况下，上述2个项的方式分别可认为是将该模块侧的构成要素组入到可动台的方式。根据上述2个方式，能够将可动台更高度地单元化。

(74)根据(71)项至(73)项中任一项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块中的2个以上作业机模块分别具有上述可动台，这2个以上作业机模块各自的上述可动台被共通化。

本方式简单而言可认为是由例如通过成为相同构成而共通化的1种可动台构成几个模块的方式。此外，本方式的系统也可以包括具有未共通化的可动台的模块而构成。

(75)根据(1)项至(74)项中任一项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块中的1个以上作业机模块包括掌管自身的控制的控制箱而被模块化。

(76)根据(1)项至(75)项中任一项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块中的1个以上作业机模块包括包围对工件进行作业的作业空间的作业空间壳体而被模块化。

上述2个项的方式可认为是某个模块被更高度地模块化而得到的方式。根据上述2个项的方式，在更换该模块的情况下，不是仅更换作业机主体，因此能够更简单地进行该模块的更换。

(77)根据(1)项至(76)项中任一项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块包括多个机床模块，这多个机床模块中的2个以上机床模块分别具有用于使工件旋转的心轴及保持该心轴的心轴罩，上述多个机床模块中的2个以上机床模块包括心轴的直径彼此不同的2种机床模块，这2种机床模块各自具有的上述心轴罩的外形的尺寸及形状被统一化。

本方式可认为是在作业机模块为机床模块的情况下心轴的罩被标准化而得到的方式。根据本方式，即使是心轴直径不同的机床模块，通过使心轴罩的安装方法共通化等，也能够实现模块的规格、详细而言为机床自身的参数的统一化。

《工件搬运装置》

(81)根据(1)项至(77)项中任一项所记载的机械工作系统，该机械工作系统在上述基台的一侧面具备在上述排列方向上搬运工件的工件搬运装置。

在多个模块之间对工件进行作业的情况下，需要多个模块间的工件的搬运，因此在系统中设置用于进行其搬运的搬运装置。本方式中，工件搬运装置设置在基台的一侧面、详细而言为上述交叉方向上的基台的一侧面，因此在模块的拉出时，能够避免该模块向工件搬运装置的干扰。此外，在多个模块各自的作业空间位于前方侧的情况下，工件搬运装置优选设置于基台的前方侧的侧面。顺便提及，根据本方式，能够将基台也包括工件搬运装置而模块化。

(82)根据(81)项所记载的机械工作系统，在上述基台上设定在上述排列方向上宽度彼此相等的多个配置区域，上述基台分别由设定有上述多个配置区域中的2个以上配置区域的多个基台单元构成，上述工件搬运装置由与这多个基台单元对应的多个搬运装置单元构成。

根据本方式，在基台由多个基台单元构成的情况下，能够将各基台单元组入有工件搬运装置的一部分而模块化(单元化)。

(83)根据(81)项或(82)项所记载的机械工作系统，上述工件搬运装置具有：多个工件台，对应于上述多个作业机模块而设置，且分别载置工件；及工件台移动装置，使这多个工件台在上述排列方向上移动。

本方式是对工件搬运装置的具体构成施加了限定的方式。本方式中的工件搬运装置例如如下构成即可。原则上，对应于1个模块而设置1个工件台，分别称为“对应工件台”、“对应模块”，对应工件台在位于对于对应模块设定的设定位置的状态下，在对应工件台与对应模块之间进行工件的交接。并且，将工件台移动装置构成为，使对应工件台向对先进行作业的一侧的模块(以下，有时称为“上游侧模块”)设定的设定位置及对后进行作业的一侧的模块(以下，有时称为“下游侧模块”)设定的设定位置中的至少一方移动，在对应工件台与上游侧模块和下游侧模块中的至少一方之间，进行工件的交接。在这种构成下，该工件搬运装置能够进行对应工件台将从上游侧模块接收到的工件向对应模块搬运的动作及对应工件台将从对应模块接收到的工件向下游侧模块搬运的动作中的至少一方。此外，有时将为了上述的工件的交接而设定的设定位置在以下称为“交接位置”，有时将在与对应模块之间进行工件的交接的交接位置称为“原来位置”。顺便提及，对于上述的多个区域占有模块，有时2个以上工件台成为对于该模块的对应工件台。

此外，如之前说明的那样，在基台由多个基台单元构成的情况下，也可以对于1个基台单元，例如将与载置于该基台单元的模块的数量对应的数量的2个以上工件台及使工件台移动装置的该2个以上工件台移动的部分组入而模块化。

(84)根据(83)项所记载的机械工作系统，上述工件台移动装置构成为使上述多个工件台一齐移动。

设想在使与某模块对应的工件台向对于上游侧模块或下游侧模块的交接位置移动的情况下必须使与上游侧模块或下游侧模块对应的工件台退避的情况。根据本方式，通过工件台移动装置使多个工件台一齐、即同步移动，因此不会发生上述情况而能实现顺利的工件的搬运。

(85)根据(83)项或(84)项所记载的机械工作系统，在上述基台上设定在上述排列方向上宽度彼此相等的多个配置区域，上述多个作业机模块分别以占有上述多个配置区域中的1个以上配置区域且不向与该多个配置区域中的1个以上配置区域相邻的配置区域伸出的方式排列，上述多个工件台以对应于上述多个配置区域以这多个配置区域的数量通过与这多个配置区域各自的宽度相等的间距沿上述排列方向排列的方式配置。

(86)根据(85)项所记载的机械工作系统，上述工件台移动装置构成为使上述多个工件台以与上述间距相等的距离一齐移动。

上述2个项的方式是在设定有多个配置区域的上述系统中工件搬运装置与这多个配置区域建立关联而构成的方式。前者的方式简单而言是在每个配置区域设置工件台的方式，后者的方式是构成为与配置区域关联而使工件台移动的方式。

(87)根据(83)项至(86)项中任一项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块分别构成为对位于设定的作业位置的工件进行作业，上述多个作业机模块分别具有工件移送装置，该工件移送装置将载置于上述多个工件台中的1个工件台的工件向上述作业位置移送，并且将进行了作业的工件从上述作业位置向上述多个工件台中的1个工件台移送。

本方式的工件移送装置可认为是进行工件相对于上述作业位置的装卸的装置。此外，在将某模块设为“对象模块”的情况下，也可以使载置有随后进行基于该对象模块的作业的工件(以下，有时称为“作业未完成工件”)的工件台、载置基于该对象模块的作业结束了的工件(以下，有时称为“作业完成工件”)的工件台为不同的工件台。具体而言，例如，载置于与对象模块对应的工件台的作业未完成工件可以通过工件移送装置移送至作业位置，作业未完成工件作为上游侧模块中的作业完成工件，可以载置于与该上游侧模块对应的工件台，在使该工件台移动到对象模块的交接位置后，将载置于该工件台的工件通过工件移送装置移送至作业位置。另外，例如，作业完成工件可以通过工件移送装置从作业位置向与对象模块对应的工件台移送，作业完成工件也可以作为下游侧模块的作业未完成工件，通过工件移送装置向与移动到对象模块的交接位置的下游侧模块对应的工件台移送。

(88)根据(87)项所记载的机械工作系统，该机械工作系统具备使通过上述工件移送装置要移送的或已经移送的工件反转的工件反转装置。

本方式在对象模块的作业位置处的工件的朝向与上游侧模块或下游侧模块的作业位置处的工件的朝向相反的情况下适宜。本方式中的工件反转装置例如可以在工件台的上方的位置处以不能移动的状态设置，这种工件反转装置成为比较简单的结构。另外，这种工件反转装置例如能够构成为，将工件在载置于工件台的姿势下捏持上下方向的中间部，在工件台的上方使其反转。此外，本方式的工件反转装置可以构成为仅能够使作业未完成工件或作业完成工件反转，也可以构成为能够使作业未完成工件和作业完成工件这两方反转。另外，工件反转装置可以设于作业机模块，也可以设于工件搬运装置。而且，也可以不需要对应于全部模块中的各模块具备与这些模块的数量对应的反转装置，而仅对于一部分模块设置工件反转装置。

《工件台升降装置》

(91)根据(83)项至(88)项中任一项所记载的机械工作系统，上述工件搬运装置对于上述多个工件台中的各工件台具有使该各工件台升降的工件台升降装置。

如之前说明的那样，在具有多个工件台的工件搬运装置设置于基台的一侧面的情况下，优选在模块的拉出时工件搬运装置不发生干扰。另外，考虑到在模块从基台的上述一侧面伸出等情况下在工件台的排列方向的移动中工件台或载置于工件台的工件与模块发生干扰。鉴于它们的干扰，优选将多个工件台配置于相当低的位置。根据本方式，由于具有上述工件台升降装置，因此在工件台位于比较高的位置时进行基于工件台的工件的交接，另一方面，在通常时或模块拉出时、工件台向排列方向移动时，能够使其位于比较低的位置，因此能够防止上述干扰。

(92)根据(91)项所记载的机械工作系统，上述工件搬运装置构成为，上述工件台移动装置使分别通过上述工件台升降装置下降的上述多个工件台移动。

(93)根据(91)项或(92)项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块分别对载置于通过上述工件台升降装置而上升的上述多个工件台中的1个工件台的工件进行作业，将进行了作业的工件载置于通过上述工件台升降装置而上升的上述多个工件台中的1个工件台。

(94)根据(93)项所记载的机械工作系统，上述多个作业机模块分别构成为对位于设定的作业位置的工件进行作业，具有工件移送装置，该工件移送装置将载置于通过上述工件升降装置而上升的上述多个工件台中的1个工件台的工件向上述作业位置移送，并且将进行了作业的工件从上述作业位置向通过上述工件升降装置而上升的上述多个工件台中的1个工件台移送。

(95)根据(94)项所记载的机械工作系统，该机械工作系统具备使通过上述工件移送装置要移送的或已经移送的工件反转的工件反转装置，通过上述工件反转装置使载置于通过上述工件升降装置而上升的上述多个工件台中的1个工件台的工件反转。

上述4个项的方式是对通过工件台升降装置而定位的工件台的上下方向的位置即“工件台升降位置”与模块或工件搬运装置的动作的关系施加了限定的方式。根据本方式，如之前说明的那样，能够避免与工件台、载置于工件台的工件有关的干扰。此外，工件台升降装置位置可以分阶段地设定，也可以不分阶段地设定。在分阶段地设定的情况下，可以仅设定上端位置和下端位置这两个，也可以在上端位置与下端位置之间设定1个以上中间位置。换言之，也可以设定2个以上上升位置或2个以上下降位置。顺便提及，通过工件移送装置而移送工件时工件台所处的上升位置与工件反转装置使工件反转时工件台所处的上升位置也可以彼此不同。在该情况下，具体而言，例如也可以使后者的位置比前者的位置低。

(96)根据(91)项至(95)项中任一项所记载的机械工作系统，上述工件台升降装置为使上述多个工件台中的1个工件台分两阶段升降的两级式升降装置。

本方式的工件台升降装置可认为是所谓套管型的升降装置。根据本方式，即使是比较小的升降装置，也能够使工件台的升降行程(升降距离)比较大。另外，本方式的工件台升降装置在除了上端位置、下端位置还设定了中间位置作为工件台升降位置的情况下比较方便。

《对冷却剂、切削屑的处理》

(101)根据(1)项至(96)项中任一项所记载的机械工作系统，在上述基台内置有收容冷却剂的冷却剂罐。

本方式的“冷却剂”是指在切削加工等中对工件射出的切削油、切削液、加工液等，对于多数机械加工模块都需要。根据本方式，通过在基台内设置冷却剂罐，可以不将冷却剂罐设于模块，相应地能够使模块小型化。

冷却剂罐可以在基台上仅设置1个，或者也可以对应于多个模块或多个配置区域而设置多个。另外，也可以以多个模块中的彼此相邻的几个模块或多个配置区域中的彼此相邻的几个配置区域共用的方式，设置2个以上冷却剂罐。如之前说明的那样，在基台由多个基台单元构成的情况下，也可以对每个该单元都设置1个冷却剂罐。此外，考虑到清扫等，冷却剂罐优选能够从基台拉出。

(102)根据(101)项所记载的机械工作系统，上述基台具有：接收口，在该基台上突出地设置，用于将在上述多个作业机模块中的1个作业机模块对工件进行作业的作业空间中放出的冷却剂接收到上述冷却剂罐；及接收口退避机构，在上述多个作业机模块中的1个作业机模块的拉出时，为了避免与上述接收口发生干扰而使该接收口退避。

为了将向作业空间放出的冷却剂高效地回收到冷却剂罐，优选采用如下结构：将包围作业空间的作业空间壳体的下部以例如随着朝向下方而变窄的方式形成，从设于该部分的下端部的开口放出的冷却剂向设于基台的上述接收口流入。在采用该结构的情况下，优选构成为，为了防止冷却剂的飞散、漏泄，使接收口形成为例如套筒状等而向上方突出，使该接收口和在作业空间壳体的下部设置的上述开口在上下方向上重叠。即，优选构成为，开口与接收口的上端相比位于下方。在为这种构成的情况下，可预想到，接收口向模块的占有空间伸出，在将模块拉出时，接收口与开口发生干扰，不能将模块适当地拉出。本方式中，为了避免发生这种情况而设置上述接收口退避机构。此外，本方式中，接收口可以对应每个模块设置，也可以对应每个上述配置区域设置。

(103)根据(102)项所记载的机械工作系统，对于上述多个作业机模块中的各作业机模块，设有将该各作业机模块固定于在上述交叉方向上设定的固定位置的模块固定机构，上述接收口退避机构构成为，与上述模块固定机构对上述多个作业机模块中的1个作业机模块的固定的解除联动地使上述接收口退避。

本方式为使接收口退避机构与上述的模块固定机构联动的方式。在采用模块固定机构的情况下，在拉出模块时，必然进行模块固定机构对该模块的固定的解除，因此，根据本方式，通过使这2个机构联动，而不需要进行2个机构的单独的操作。另外，根据本方式，能够在2个机构共用1个驱动源，因此这2个机构的结构变得简单。此外，在模块固定机构如上所述包括卡定部、被卡定部、卡定部动作机构而构成的情况下，接收口退避机构例如与该卡定部动作机构联动即可。

(104)根据(1)项至(103)项中任一项所记载的机械工作系统，上述基台具有展开型冷却剂接受部，在上述多个作业机模块中的1个作业机模块从相应基台拉出时，上述展开型冷却剂接受部在这1个作业机模块的相对于相应基台外伸的部分的下方展开而接收从该部分滴下的冷却剂。

在作业机模块为机床模块的情况下，一般向作业空间放出冷却剂，因此在拉出该模块的情况下，可预想到如下情况：残存于作业空间内的冷却剂、详细而言例如附着于作业空间壳体的内表面而残存的冷却剂从作业空间壳体的上述开口滴下。并且，设有该开口的模块的部分相对于基台重叠时，冷却剂向配置有该系统的地面直接滴下。根据本方式，能够避免这种情况。

本方式中，利用展开型冷却剂接受部接收到的冷却剂在冷却剂罐内置于基台的情况下，优选向该冷却剂罐导入。另外，关于展开型冷却剂接受部的具体结构，没有特别限定，但可采用如下结构：例如，板、盘等配合模块的拉出而从基台向一侧面伸出的结构；卷绕的片配合模块的拉出而卷绕延伸地展开的结构等。

(105)根据(1)项至(104)项中任一项所记载的机械工作系统，上述基台构成为，将在上述多个作业机模块中的1个作业机模块对工件进行作业的作业空间中生成的切削屑接收到自身的内部，该机械工作系统具备将上述基台接收到的切削屑从上述基台的一侧面排出的切削屑排出装置。

在作业机模块为机床模块的情况下，切削屑(所谓的“切粉”)大多从作业机模块的作业空间落下，因此优选基台接收该落下的切削屑。本方式是在这种构成的系统中施加与用于接收的切削屑的排出的结构有关的限定的方式。根据本项，接收到的切削屑方便地向系统外排出。在冷却剂罐内置于基台的情况下，使切削屑与冷却剂一起由该冷却剂罐接收即可，在这种构成的情况下，切削屑排出装置配置于冷却剂罐内即可。作为这样配置的切削屑排出装置，具体而言，可采用金属制的网环绕的结构的切屑输送机、使具有螺旋状的进给板的螺杆旋转的结构的螺杆输送机等。顺便提及，排出的切削屑储存于在系统的一侧面配置的切削屑回收盒等即可。此外，切削屑排出装置可以对于基台仅设置1个，例如也可以对应每个模块设置多个。在设置多个的情况下，例如内置有多个冷却剂罐时，能够对应每个冷却剂罐设置，在基台由多个基台单元构成时，能够对应每个基台单元设置。

(106)根据(105)项所记载的机械工作系统，上述切削屑排出装置从在上述基台的上述交叉方向上彼此背对的2个侧面中的一方排出。

(107)根据(106)项所记载的机械工作系统，在将上述交叉方向上彼此相反的两个方向中的一方定义为前方且将另一方定义为后方的情况下，上述多个作业机模块中的1个作业机模块在前方侧具有对工件进行作业的作业空间，上述切削屑排出装置将切削屑从上述基台的后方侧的侧面排出。

上述2个项的方式是对通过切削屑排出装置将切削屑从基台的哪一个侧面排出施加限定的方式。根据上述2个方式，可以不在该系统的上述排列方向的附近配置切削屑回收盒等，能够缩短包括该切削屑回收盒等的系统整体的长度。此外，根据后者的方式，不需要在作业空间侧配置切削屑回收盒等，因此该方式具有能够容易地监视该系统的工作状态等优点。

附图说明

图1是在从右前方的视点下表示在1个基台上排列载置有4个作业机模块的实施例的机械工作系统的立体图。

图2是在从左前方的视点下表示将外装板的一部分释放了的状态下的实施例的机械工作系统的立体图。

图3是在从右前斜上方的视点下表示将外装板拆下的状态下的实施例的机械工作系统的立体图。

图4是在将外装板拆下的状态下表示构成基台的1个基台单元及在该基台单元上载置的2个作业机模块的立体图。

图5是表示1个基台单元及在该基台单元上载置的1个作业机模块的立体图。

图6是在将外装板的一部分释放的状态下表示构成基台的1个基台单元及载置于该基台单元的1个作业机模块的立体图。

图7是在从左前方的视点下表示将外装板拆下的状态下的实施例的机械工作系统的立体图。

图8是表示将作业机模块从基台向后方拉出的形态的立体图。

图9是表示作业机模块的立体图。

图10是表示作为作业机模块的作业机主体的车床主体的侧视图。

图11是表示作业机模块能够采用的其他刀具保持头的侧视图。

图12是用于说明与作业机模块具有的心轴的安装有关的结构的剖视图。

图13是表示构成基台的1个基台单元的立体图。

图14是作业机模块的床的正视图及床的一部分的正视图。

图15是作业机模块的床的侧视图。

图16是表示移载作业机模块的移载台车的立体图。

图17是表示配置于基台的卡定杆动作装置并表示其一部分的截面的侧视图。

图18是用于说明作业机模块从基台的拉出与模块固定机构的关系的示意图。

图19是表示在基台的内部配置有冷却剂罐的状态的侧视图。

图20是表示作业机模块的作业空间及基台的内部的剖视图。

图21是表示用于使设于基台的冷却剂接收口退避的结构的侧视图。

图22是表示设于基台的展开型冷却剂接受部的侧视图。

图23是表示构成在基台的前侧的侧面配置的工件搬运装置的搬运装置单元的立体图。

图24是用于说明工件搬运装置具备的工件台升降装置的动作的侧视图。

图25是放大表示附设于工件台升降装置的工件反转装置的立体图。

图26是用于说明工件反转装置的动作的示意图。

图27是用于说明工件搬运装置的动作的示意图。

图28是表示工件装载机的立体图。

图29是用于说明工件装载机的动作的示意图。

图30是用于说明配置作业机模块的基台上的配置区域的示意图。

图31是用于说明与作业机模块的配置有关的变形例的示意图。

具体实施方式

以下，作为实施例，参照附图详细说明可申请发明的代表性的实施方式。此外，可申请发明除了下述实施例之外，以前述〔发明方式〕的项目中记载的方式为代表，能够以基于本领域技术人员的知识实施了各种变更、改良的各种方式实施。另外，利用〔发明方式〕的各项的说明中记载的技术事项，也能够构成下述的实施例的变形例。

实施例

[A]机械工作系统的整体构成

作为实施例的机械工作系统(以下，有时简称为“系统”)如图1～图3所示，包括基台10、载置在基台10上而排列的4个作业机模块(以下，有时简称为“模块”)12而构成。图1表示外装板覆盖后的状态，图2表示使外装板的一部分释放后的状态。图3表示将外装板拆下后的状态。顺便提及，该系统的正面侧、即设有操作板14的一侧以在图1中朝向左前的方式、在图2中朝向右前的方式、在图3中朝向左前的方式，分别表示该系统。以下的说明中，将与该系统有关的“前后”、“左右”、“上下”作为从该系统的正面侧观察时的前后、左右、上下来处理。另外，由于4个模块在左右方向上排列，因此有时将左右方向称为“排列方向”，将前后方向以与排列方向交叉的方向(详细而言为正交的方向)的含义称为“交叉方向”。

此外，以图1～图3为代表，以下说明的图中的一些图是示意性的图，其中，构成要素的一部分或工件被省略，或示意性地表示。顺便提及，图2中，W1示意性地表示位于设定的作业位置(用于作业时的位置)的工件，W2示意性地表示通过后面说明的工件搬运装置搬运的工件，W3示意性地表示通过后面说明的工件移送装置移送时的工件的存在空间区域，图3中，W4示意性地表示位于作业位置的工件。

由图1～3可知，4个模块12相互具有基本相同的形状、尺寸、结构，在排列方向上，以设定的排列间距相互接近地排列。关于“排列间距”的概念在后面说明，各模块12的间隔设为50mm以下，实际上，基本没有间隙地排列4个模块12。各模块12在外装板覆盖的状态下为大致立方体形状，左右方向的尺寸(以下，有时称为“模块宽度”)相对于前后方向的尺寸(以下，有时称为“模块长度”)相当小。并且，基台10具有与将4个模块12以排列状态载置时的这4个模块12整体的左右方向的尺寸大致相等的左右方向的尺寸(以下，有时称为“基台宽度尺寸”)，与各模块12的前后方向的尺寸相比，具有短一定程度的前后方向的尺寸(以下，有时称为“基台纵深尺寸”)。简言之，基台10虽然存在各模块12的前方侧及后方侧的伸出，但在左右方向上，为正好载置4个模块12的大小。根据以上的构成，本系统尽管排列有4个模块12，但模块12的排列方向上的该系统整体的长度(以下，有时称为“系统长度”)比较短。

基台10包括并排而相互固定的2个基台单元16而构成，如图4所示，各基台单元16上，载置有2个模块12。图5、图6在与图1大致相同的视点下表示在1个基台单元16载置有1个模块12的状态。顺便提及，图6表示将外装板的一部分释放后的状态。2个基台单元16分别被标准化，为彼此相同形状、尺寸、结构的单元。

由图1～图6可知，本系统可认为是通过将分别包括1个基台单元16及载置于该基台单元16的2个模块12而构成的2个系统模块并排而构成的。另外，若改变观察方法，则也可以将这2个系统模块分别看作是在作为单一物的1个基台上载置有多个模块的1个机械工作系统。此外，本系统虽然由2个基台单元16构成，但在作为单一物的1个基台上载置有4个模块的系统也可作为可申请发明的系统。

4个模块12在结构上也彼此大致相同，各模块12如在后面详细说明的那样，是将车床模块化而得到的车床模块，是机床模块的一种。如图4所示，在将4个模块12排列的状态下，进行对工件W4的作业、即对于位于作业位置(进行作业的工件所处的位置)的工件W4的切削加工(对于工件的作业的一种)的空间即作业空间在该系统的前方侧沿排列方向并排。

本系统以将各模块12单独从基台10拉出为一大特征。换言之，将在该系统工作时模块12应位于的位置、即图1、图3中各模块12所处的位置称为通常时位置(标准位置)，各模块12能够从该通常时位置沿交叉方向移动。关于能够将模块12拉出的机构，在后面详细说明，在本系统中，各模块12能够沿着在交叉方向上延伸的轨道从基台10拉出。详细而言，能够向交叉方向的两侧、即向前方和后方拉出。换言之，前方、后方这两方成为模块12的拉出方向。进而言之，各模块12能够拉出至能够从基台10脱离为止。顺便提及，图2表示仅最右侧的1个模块12被向前方拉出的状态。另外，图7是在不同于图1的视点下表示拆下了外装板的状态的立体图，该图7中，示出仅从右起的第2个模块12被向前方拉出的状态。而且，图8表示1个模块12被从基台10、详细而言被从1个基台单元16向后方以从该基台单元16脱离的方式拉出的状态。此外，图8中，表示将外装板拆下后的模块12，但如后面说明的那样，模块12也包括外装板而被模块化，因此，也能够将安装有外装板的状态的模块12以从基台10脱离的方式拉出。另外，外装板的前方侧的部分被支撑于基台10，通过使其前方的部分的上部倒向近前，能够实现模块12向前方的拉出。

在后面将进行详细说明，模块12向前方的拉出主要在刀具的更换、伴随工件变更的换产调整等时进行，在模块12的更换时，主要将模块12向后方侧拉出。这样，能够将各模块12拉出，因此，在该系统中，尽管模块12接近地配置，也能够简单地进行各模块12的维护、换产调整、更换等作业。

在此处，图3、图4所示的系统和图7所示的系统中，在细微部分上存在差异，但其差异较小，并且都具有相同的功能，因此任一个系统都能够作为实施例的系统处理。并且，为了方便，在以下的说明中，只要没有特别说明，就设为对图7所示的系统进行。

[B]作业机模块的构成

作业机模块12如之前说明的那样为车床模块，如图9所示，具备以能够旋转的方式保持多个车轮20的作为可动台的床22、固定在该床22上的作为作业机主体的车床主体24及控制车床主体24的作为控制装置的控制箱26。车床主体24包括立起设置于床22的作为躯体的支柱30、在支柱30上支撑于其下部而用于通过自身的旋转使工件W4旋转的心轴32(所谓的主轴)、各自保持作为刀具的多个车刀34的刀具保持头(以下，有时简称为“头”)36及在支柱30上支撑于其上部而使头36向上下及前后移动的头移动装置38而构成。

若参照图10详细说明车床主体24，则立起设置并固定于床22的支柱30在下部具有心轴保持部40，心轴32如后面详细说明的，被其心轴保持部40经由心轴罩42而保持。在心轴32的前端安装有具有3根爪44的卡盘46。卡盘46用于在机械加工时把持工件，可认为是一种工件保持工具。省略详细的结构的说明，爪44可自动开闭。在心轴32的后端部外嵌有带轮48。另一方面，在支柱30的后侧，心轴旋转用电动机50经由基台板52而被支撑，带轮54也外嵌于该电动机50的轴。2个带轮48、54上绕挂有V形带56，通过电动机50的旋转，心轴32被驱动旋转。

在支柱30的上部，滑动件60以能够沿1对引导件62上下滑动的方式被支撑。滑动件60是大致四角筒状，使梁64插通滑动件60自身，以梁64能够前后滑动的状态保持梁64。滑动件60通过滑动件升降机构70而升降，滑动件升降机构70由以滑动件升降用电动机66、螺杆68为主要构成要素的滚珠丝杠机构等构成。另一方面，在支柱30的后侧固定有支撑框72，通过梁前后移动机构78使梁64前后移动，梁前后移动机构78由以支撑于该支撑框72的梁前后移动用电动机74、螺杆76为主要构成要素的滚珠丝杠机构等构成。上述的头36固定于梁64的前端，头36通过滑动件60的升降而上下移动，通过梁64的前后移动而前后移动。即，之前说明的头移动装置38由这些滑动件60、梁64、滑动件升降机构70、梁前后移动机构78等构成。

头36包括基体82、保持于基体82的回转头84、保持于基体82而用于间歇地使回转头84旋转的回转头间歇旋转机构86及作为通过该回转头间歇旋转机构86使回转头84旋转的驱动源的回转头旋转用电动机88而构成。回转头84形成比较短的大致八棱柱形状，如图10所示，在外周面或下表面，能够经由车刀保持工具90安装最多8个车刀34。例如，通过间歇旋转，利用位于最后方侧的车刀84进行切削加工。顺便提及，省略详细的说明，但回转头间歇旋转机构86为如下的结构：在使回转头84下降的状态下使其间歇旋转，在任意的间歇旋转位置使其上升，由此在该位置将回转头84固定。此外，也可以取代上述头36，而采用具有梳齿型的车刀保持器、即保持多个车刀且以能够进行这多个车刀中的任意1个车刀的切削的方式移动的车刀保持器的头。

此外，也可以取代上述刀具保持头36，而采用例如图11所示的刀具保持头100。头100是各自能够保持作为刀具的钻头、铣刀等旋转刀具并使它们旋转的头。图11表示安装有作为旋转刀具的直线型的钻头102、倾斜型的钻头104、端铣刀106的状态。头100与头36同样，包括基体108、保持于基体108的回转头110、保持于基体108而用于使回转头间歇地旋转的作为回转头间歇旋转机构发挥功能的旋转机构112及作为通过该旋转机构112使回转头110旋转的驱动源的旋转用电动机114而构成。例如，通过间歇旋转，利用位于最后方侧的旋转刀具，进行开孔加工或铣削加工。

对详细的结构省略说明，旋转用电动机114也作为用于使旋转刀具自身旋转的电动机发挥功能，旋转机构112也作为通过该电动机114的旋转使旋转刀具旋转的旋转传递机构发挥功能。即，该头100为通过1个电动机114选择性地进行回转头110的旋转和旋转刀具的旋转的结构，旋转机构112及旋转用电动机114构成使刀具绕其轴线旋转的刀具旋转装置。此外，在采用头100的情况下，正在通过旋转刀具对工件进行加工时，除了螺旋面加工等的特殊加工，原则上不使心轴32旋转。在该情况下，心轴32构成所谓的分度工作台(用于工件的分度的装置)。即，采用头100的模块12成为如下的钻床/铣床模块：在通过心轴32的旋转使工件位于任意的旋转位置的状态下固定该工件，各自通过作为刀具的钻头和铣刀中的至少一方对该工件进行开孔加工和铣削加工中的至少一方。

根据上述结构，模块12以心轴32沿作为上述交叉方向的前后方向延伸的姿势配置，因此能够称为所谓的心轴水平配置型模块，由于为水平心轴型模块，因此能够减小模块宽度。另外，头移动装置38在心轴32的上方、更详细而言在心轴32的轴线即心轴轴线的正上方，以梁64与心轴轴线平行地延伸的姿势配置，这也有助于减小模块宽度。另外，头36、100构成为，将多个刀具以能够选择性地利用其中一个刀具的方式保持，通过多个刀具中的被选择的一个刀具对工件进行加工。因此，本系统能够通过比较少的模块进行比较复杂的机械加工。

作为车床主体24的控制装置的控制箱26在图中省略，后方侧为门，在模块12排列载置于基台10的状态下，从该系统的后方侧起，任一个模块12的控制箱26都能容易地进行其内部的检修、调整、维护等。此外，本系统中，模块12也包括该控制箱26而被模块化，因此可以说该模块12被相当高度地模块化。顺便提及，本系统中，模块12也包括该模块12的外装板而被模块化。

在此处，若详细说明心轴32向支柱30的安装，则如图12(a)所示，心轴32经由心轴罩42插入到设于支柱30的心轴保持部40的保持孔120而安装。心轴罩42为在前端具有突缘122的大致圆筒形状，也可称为套管。心轴罩42利用穿设于突缘122的安装孔124，利用螺栓连结于心轴保持部40。心轴32被3个轴承126、128、130支撑，由此相对于心轴罩42、即相对于支柱30能够旋转。

根据工件的大小、切削负荷的大小等，还存在想要安装不是直径d的心轴32、而是与其直径不同的心轴的情况。例如，在安装直径D(＞d)的心轴132的情况下，如图12(b)所示，采用不同于心轴罩42的心轴罩134，详细而言外形的尺寸、形状相同而内径不同的心轴罩134，由此能够容易地安装该心轴132。此外，设于突缘122的安装孔124的直径、数量、配置间距等与心轴罩42的直径、数量、配置间距等相同。如果换个观察方法，则通过实现心轴罩的外形的尺寸及形状的统一化、即心轴罩的标准化，该系统中，能够容易地进行心轴的变更或使具有直径互不相同的心轴的2种机床模块混合存在。

[C]作业机模块从基台的拉出

如图13所示，各基台单元16上，与其上载置的模块12的数量对应的数量的轨道对150、具体而言是2个轨道对150在排列方向(左右方向)上并排设置。1个轨道对150由以隔开间隔地在交叉方向(前后方向)上延伸的方式铺设的1对轨道152构成。轨道152作为界定模块12的拉出时的模块12移动的轨道的部件、即轨道界定构件发挥功能。另一方面，各模块12中，前后各1对车轮20、即2对车轮20以能够旋转的方式保持于床22。1对车轮20的间隔与构成轨道对150的1对轨道152的间隔相等，1对车轮20中的一方在1对轨道152中的一个轨道转动，另一方在另一轨道转动。基台10整体中，对应于4个模块12而设有4个轨道对150。通过这样的结构，模块12能够容易地从基台10、详细而言从载置有模块12自身的基台单元16在交叉方向上拉出。此外，若参照表示1对轨道152和1对车轮20的卡合的图14(a)进行说明，则构成一对轨道对150的2个轨道152中的一方(右侧的轨道)具有山形的截面形状，相对于此，另一方(左侧的轨道)形成为具有相互平行的两侧面的形状。1对车轮20中的一方(左侧的车轮)形成为几乎没有间隙地夹持上述两侧面的形状，因此载置于基台10时的模块12的排列方向上的位置被准确地规定。

本系统中，模块12向前方的拉出能够不依赖人力而利用电动机的力进行。如图15所示，在各模块12的床22上，在其前方右侧，从其向前方延伸出的状态下，附设有齿条杆(也可简称为“齿条”)160(参照图8)。该齿条杆160在下表面形成有齿条齿。另一方面，在基台10的上表面的前端部，配置有作为驱动源的模块拉出用电动机162(参照图8、图13)、在该电动机162的电动机轴上固定有小齿轮164。该小齿轮164在模块12位于通常时位置的状态下与齿条杆160的前端部啮合。通过使电动机162正转，将模块12向前方驱动，通过使电动机162反转，将模块12向后方驱动。即，包括这些齿条杆160、电动机162、小齿轮164在内，构成在交叉方向上对模块12进行驱动的模块驱动机构166。

利用模块驱动机构166的模块12从通常时位置的拉出及向通常时位置的拉回能够通过操作员向该模块12的操作盘14的操作输入来进行。顺便提及，在基于该操作输入的模块12的拉出中，模块12移动至从通常时位置向设定距离前方移动的位置、即后述的设定后的拉出位置。此外，本系统中，构成模块驱动机构166的齿条杆160是配置于作为可动台的床22的模块侧构成要素，电动机162及小齿轮164是配置于基台12的基台侧构成要素。进而言之，作为可动台的床22可以说也包括作为模块侧构成要素的齿条杆160而被模块化。此外，也能够将齿条杆作为基台侧构成要素配置于基台10，将电动机及小齿轮作为模块侧构成要素配置于模块12，由此构成模块驱动机构。另外，本系统中，对应于4个模块12而设有4个模块驱动机构，但也可以仅对应于作为4个模块12的一部分的1个以上模块12，而设置1个以上模块驱动机构。

模块12向后方的拉出如图8所示，利用移载台车170进行。移载台车170如图16所示，包括基台172、支撑于基台172并且固定有1对轨道174的框架176、在使该移载台车170移动时供操作员捏住的手把178及用于实现该移载台车170的移动的3个脚轮180而构成。移载台车170如图8所示，在基台10的后方附近，使由设于基台10的4个轨道对150中的1个轨道对150界定的上述的轨道延长而固定。1对轨道174分别具有与设于基台10的1对轨道152大致相同的截面形状，并且左右方向的间隔与1对轨道152的间隔相等，具体而言，如图8所示，以1对轨道174分别使1对轨道152延长的方式，将移载台车170相对于基台10进行设置。顺便提及，框架176能够相对于基台172左右移动，通过转动调整手柄182，利用省略图示的滚珠丝杠机构，框架176向左右移动。即，利用能够使这些手柄182、滚珠丝杠机构、框架176相对于基台172移动的结构等，构成用于调整1对轨道174的左右方向的位置的轨道位置调整机构184，利用该调整机构184，在移载台车170被固定的状态下，能够进行1对轨道174相对于1对轨道152的左右方向的对位。

移载台车170可以在仅模块12的一部分载置于移载台车170的程度地拉出模块12时利用，也可以在以模块12从基台10脱离的方式拉出而模块12的整体载置于移载台车170时利用。在后者时，通过使移载台车170移动，能够容易地搬运载置的模块12。另外，相反地，将载置有模块12的移载台车170固定于基台10附近，将该模块12向基台10上拉入，由此也能够将该模块12配置于基台10。即，移载台车170在模块12的更换等中能够适宜地利用。此外，本系统中，移载台车170利用于模块12向后方的拉出，但本系统也能够采用也适合于向前方的拉出的移载台车。

移载台车170上，为了容易进行模块12的拉出、拉入，设有模块移动装置190。若参照图16说明，则在框架176的左右方向的中央，形成有外螺纹的螺杆192沿前后延伸而能够旋转地被支撑，设有保持与该螺杆192螺合的螺母并且通过螺杆192的旋转而前后移动的可动构件194。可动构件194作为与模块12的床22的后端面能够脱离地卡合的可动卡合体而发挥功能，在该可动构件194与床22卡合的状态下，利用手柄196使螺杆192旋转，由此模块12前后移动。即，包括螺杆192、可动构件194、手柄196等而构成模块移动装置190，利用该模块移动装置190，操作员能够利用人力容易地进行模块12的拉出、拉回。

此外，在移载台车170的框架176的上表面，在1对轨道174的左右方向的中间，沿前后方向延伸地附设有卡止构件198。该卡止构件198的截面形成为大致T字形状。在模块12的床22的下部，如图14(a)所示，截面呈大致倒三角形的槽200(在后面详细说明)沿前后方向贯通地形成，在模块12被向后方拉出时，卡止构件198插入到槽200。通过该卡止构件198的插入，保证模块12载置于移载台车170的状态下的该模块12的稳定性。

[D]作业机模块向基台的固定

本系统中，具备用于将模块12固定于基台的模块固定机构。模块固定机构对于各模块12而设置。另外，模块固定机构具有在将模块12在交叉方向上设定的多个位置(以下，有时称为“固定位置”)处固定于基台10的功能。以下，对该模块固定机构的结构及功能进行说明。

如图13所示，在基台10上，设有与载置的模块12的数量对应的数量的卡定杆动作装置210。详细而言，在载置2个模块12的基台单元16上，设有4个卡定杆动作装置210。即，对于1个模块12，将2个卡定杆动作装置210沿前后方向并排配置。

卡定杆动作装置210如图17所示，大致由执行器212、在上端部具有将圆锥台颠倒的形状的杆头部214的卡定杆216及用于使该卡定杆216升降的杆升降装置218构成。执行器212包括气缸壳体220、在该壳体220的内部能够前后滑动的活塞(省略图示)及与该活塞连结而从壳体220伸出的活塞杆222而构成，成为利用压缩空气的力使活塞杆222进退的结构。杆升降装置218包括能够前后移动地保持于壳体224而在中间部具有楔面226的楔杆228、与卡定杆216在其下端部利用套管230及螺栓232连结而自身上下移动从而使卡定杆216上下移动的升降片234及从下方弹性地支撑升降片234的弹簧236而构成。在楔杆228上，形成有上下贯通楔面226并且沿前后延伸的长孔238，卡定杆216在贯通该长孔238的状态下，包括杆头部214的上部从壳体220伸出。执行器212的活塞杆222的前端和楔杆228的后端连结，伴随活塞杆212的进退，楔杆228前后移动。升降片234为具有与楔杆228的楔面226接触的面的形状，伴随楔杆228的前后方向的移动而升降，与升降片234连结的卡定杆216也升降。即，通过执行器212的动作，卡定杆216升降。具体而言，图17所示的状态是活塞杆222前进了的状态，通过弹簧236的力，卡定杆216处于上升了的状态。通过活塞杆222后退，在图中如双点划线所示，抵抗弹簧236的力而卡定杆216下降。此外，2个卡定杆动作装置210同时动作，2个卡定杆216同时升降。

若还参照图14(c)说明，则在模块12的床22上，如之前说明的那样，形成沿前后方向贯通的槽200，在模块12载置于基台10的状态下，卡定杆216的杆头部214位于槽200的内部。在卡定杆216上升的情况下，卡定杆216不与槽200卡合，模块12成为在基台10上能够沿上述的轨道前后移动的状态。槽200中，在预定的部位具有锪孔部244，锪孔部244被实施了具有与杆头部214的锥面240一致的形状的锥面242的锪孔，杆头部214位于该部位时，通过卡定杆216的下降，杆头部214的锥面240成为与锪孔部244的锥面242紧密接触的状态。在该状态下，卡定杆216使锪孔部244、即模块12卡定，模块12固定于基台12上。即，模块12禁止沿上述轨道的移动。顺便提及，作为卡定部动作装置的卡定杆动作装置210利用执行器212的力对作为卡定部的卡定杆216朝向作为被卡定部的锪孔部244施力，模块固定机构将模块12以按压于基台10的状态进行固定。

如之前说明的那样，对于1个模块12，将2个卡定杆动作装置210设于基台10，对应于这2个卡定杆动作装置210各自的卡定杆216，锪孔部244如图15所示，在槽200的前后方向的中间部设置2个。2个锪孔部244的前后方向的配置间隔L与2个卡定杆216的前后方向的配置间隔L相等。另外，若参照作为示意图的图18进一步说明，则在该图中，设于模块12的2个锪孔部244的位置及设于基台10的2个卡定杆216的位置分别由“☆”表示，在模块12位于通常时位置时，2个锪孔部244分别被2个卡定杆216卡定。另一方面，如双点划线所示，在模块12被向前方拉出预定距离L的情况下，即，被向前方拉出与2个锪孔部244的上述配置间隔L相等的距离的情况下，后方侧的锪孔部244能够被前方侧的卡定杆216卡定，在模块12被向后方拉出上述预定距离L的情况下，前方侧的锪孔部244能够被后方侧的卡定杆216卡定。因此，本系统中，不仅是通常时位置，在分别对前方、后方的拉出设定的2个拉出位置，模块12都能够相对于基台10进行固定。即，模块12能够被固定在3个固定位置。

由上述说明可知，上述锪孔部244作为配置于模块12的被卡定部发挥功能，上述卡定杆216作为配置于基台10的卡定部发挥功能，另外，卡定杆动作装置210作为配置于基台10的卡定部动作装置发挥功能，即，作为为了切换锪孔部244被卡定杆216卡定的状态和锪孔部244未被卡定杆216卡定的状态而使卡定杆动作的装置发挥功能。本系统中，包括分别作为被卡定部发挥功能的2个锪孔部244、分别作为卡定部发挥功能的2个卡定杆216、分别作为卡定部动作装置发挥功能的2个卡定杆动作装置210，而构成上述的模块固定机构。换言之，本系统中的模块固定机构包括作为模块侧构成要素的2个锪孔部244及作为基台侧构成要素的2个卡定杆216及2个卡定杆动作装置210而构成，作为可动台的床22也包括作为模块侧构成要素的2个锪孔部244而被模块化。进而言之，模块固定机构如上所述，以将模块12按压于基台10的状态进行固定，因此形成为按压型固定机构。此外，本系统中，采用了被卡定部作为模块侧构成要素配置于模块12、卡定部及卡定部动作装置作为基台侧构成要素配置于基台10的模块固定机构，但也可以采用被卡定部作为基台侧构成要素配置于基台10、卡定部及卡定部动作装置作为模块侧构成要素配置于模块12的模块固定机构。另外，本系统中，对应于4个模块12而设有4个模块固定机构，但也可以仅对应于作为4个模块12中的一部分即1个以上模块12而设置1个以上模块固定机构。

[E]对冷却剂、切削屑的处理

模块12是车床模块，因此在对工件实施切削加工时，对工件施加冷却剂(也可以称为“切削液”)而进行切削加工。另外，在切削加工中，产生切削屑(也可以称为“切粉”)。因此，需要对这些冷却剂、切削屑进行处理。在模块12为上述的钻床/铣床模块等机械加工模块的情况下，对冷却剂、切削屑也需要同样的处理。以下，对考虑到这些冷却剂、切削屑的特别的构成进行说明。

在基台10的内部，如图19所示，内置有收容冷却剂的冷却剂罐250。图20是内置有冷却剂罐250的基台10及载置于该基台10的1个模块12的剖视图。该剖视图中的剖切面是位于模块12具有的心轴32的前方并与该心轴32的轴线垂直、即与前后方向垂直的平面，是将进行切削加工的上述的作业空间(以下，有时称为“作业空间WS”)沿前后剖切的平面。图中，仅记载了1个基台单元16，在1个基台单元内置有1个冷却剂罐250，基台10整体中内置有2个冷却剂罐250。

另一方面，模块12中，通过外装板的前方侧的部分及在床22的前方配置的底板252，形成包围上述的作业空间WS的作业空间壳体254，模块12也包括该作业空间壳体254而被模块化。顺便提及，底板252被附设于床22的前端的框架256支撑(图9参照)。顺便提及，图20中，在底板252的右侧，简略地示出后述的工件装载机260的基台梁262及引导件264。对于通过心轴32而旋转的工件，从省略图示的冷却剂嘴放出冷却剂，在放出了冷却剂的状态下，进行工件的切削加工。并且，由于切削加工而产生切削屑。作业空间壳体254能够有效地防止放出的冷却剂及产生的切削屑向外部飞出，特别是向左右侧飞出。放出的冷却剂及切削屑在作业空间WS中向下方落下，通过设于底板256的开口270，收容于在基台10的内部配置的冷却剂罐250。此外，为了高效地进行冷却剂及切削屑向冷却剂罐250的导出，底板256形成为随着朝向下方而变窄的形状。即，在底板256设有锥面272。

在基台10的上表面设有用于将冷却剂及切削屑接收到冷却剂罐250的作为接收口发挥功能的筒状的接收筒274(参照图13)。详细而言，在基台10的上表面设有开口276，接收筒274以下端插入到该开口276的方式配置。另外，接收筒274在模块12位于通常时位置时成为上端相比底板256的开口270位于上方的状态。通过这样的接收筒274，冷却剂及切削屑被高效地、即不会洒落在基台10的上表面地导入到基台10的内部。而且，在基台10的内部，为了防止通过接收筒274的冷却剂及切削屑洒落到冷却剂罐250的左右的外侧，而设有1对引导板278。

在冷却剂罐250设有接收落下的冷却剂及切削屑的接收板280。接收板280具有上表面从左右的两侧朝向中央下降的1对倾斜面282，且形成为在中央部具有凹陷284的形状，因此落下的冷却剂及切削屑沿这些倾斜面282而收集于中央的凹陷284。虽然在图中省略，但在接收板280上，在形成有凹陷284的部分，穿设多个小的孔，仅冷却剂通过接收板280。在凹陷284处配置有以沿前后方向延伸的姿势配置的螺杆286，通过该螺杆286的旋转，残留于接收板280的切削屑向后方移动。若参照图19说明，则冷却剂罐250从基台10向后方伸出，在该伸出的后端部配置有排出管290。向螺杆286后方移动的切削屑通过该排出管290而向该系统的后方排出。即，通过这些螺杆286、排出管290等，构成作为切削屑排出装置发挥功能的螺杆输送机292(切屑输送机的一种)，该螺杆输送机292从基台10的一侧面、详细而言从后方侧面排出切削屑。此外，例如，通过在排出管290的后端的下方配置带车轮的切削屑回收盒292，能够容易地搬运排出的切削屑。收容于冷却剂罐250的冷却剂通过省略图示的泵而被吸取，再次从上述的冷却剂嘴放出。即，该系统中，冷却剂进行循环。

本系统中，对于1个基台单元16配置1个冷却剂罐250，即，对于2个模块12配置1个冷却剂罐250，但也可以构成为对应每个模块12设置1个冷却剂罐，另外，也可以构成为在基台10整体设置1个冷却剂罐。同样，切削屑排出装置也可以不对于1个基台单元16设置1个，而对应每个模块12来设置。此外，作为切削屑排出装置，可取代上述的螺杆输送机292，而采用金属制的网环绕的结构的切屑输送机等各种形式的排出装置。此外，本系统中，作为切削屑排出装置的螺杆输送机292使切削屑向交叉方向上彼此相反的两个方向中的一方、详细而言为作业空间WS的相反侧的方向即后方排出。因此，不需要将例如上述切削屑回收盒配置在基台10的排列方向附近，而能够缩短包括该盒的整个系统的系统长度。

如之前说明的那样，模块12能够相对于基台10拉出。因此，由图20可知，在将模块12拉出时，在图的左侧所示的接收筒274的状态下，模块12的底板256与该接收筒274发生干扰。因此，本系统中，为了避免该干扰，在拉出模块12时，设有用于使左侧所示的接收筒274成为图的右侧所示的接收筒274的状态的机构。即，作为使作为接收口发挥功能的接收筒274退避的接收口退避机构的接收筒升降机构对应每个模块12而设置。通过该机构，接收筒274在模块12从通常时位置拉出时向下方退避。

若参照图21详细说明，接收筒274被1对平行连杆机构306从左右夹持而支撑，1对平行连杆机构306分别由驱动臂300、从动臂302和将它们连结的连杆304构成。驱动臂300、从动臂302各自的基端部能够转动地支撑于在基台10的上表面附设的托架308，各自的前端部经由辊310支撑在接收筒274的侧面附设的轨道构件312。驱动臂300大致形成L字形状，另一方的前端部能够沿长孔314移动地轴支撑于具有长孔314的连结块316。如之前说明的那样，在基台10的上表面设有构成模块固定机构的2个卡定杆动作装置210(参照图13)，连结块316固定于这2个卡定杆动作装置210中的设于前方侧的卡定杆动作装置210具有的楔杆228的前端。

图21所示的状态是模块12的固定被解除了的状态，通过为了将模块12固定而使卡定杆动作装置210动作，在图中如双点划线所示，接收筒274上升。图20中的左侧的接收筒274示出像这样该接收筒274上升了的状态。相反，在接收筒274上升的状态下，通过为了解除模块12的固定而使卡定杆动作装置21动作，像图20中的右侧的接收筒274那样，接收筒274下降至在模块12的拉出时模块12的底板256不会干扰的位置。即，本系统中，包括上述平行连杆机构306、块316、卡定杆动作装置210等，构成与模块固定机构对模块12的固定的解除联动而使作为接收口的接收筒274退避的接收筒升降机构318。通过这样的机构，本系统中，通过用于解除模块12的固定的操作，而自动地使接收筒274退避。顺便提及，虽省略了详细说明，但在上述的前方侧的拉出位置将模块12固定的情况下，即使接收筒274上升，该接收筒274也不会与模块12的床22发生干扰。此外，在作为接收口退避机构的接收筒升降机构320和模块固定机构中，共用作为驱动源的执行器212，因此这些机构成为结构上简单的机构。

而且，本系统中，考虑到在将模块12向前方拉出时在模块12的作业空间残存的冷却剂会从模块12的上述开口270滴下，而如图22所示，具备用于接收该滴下的冷却剂的展开型冷却剂接收部320。该冷却剂接收部320以片322为主要构成要素。片322卷绕于省略图示的轴，该轴被立起设置于基台10的前端的支撑构件324能够旋转地支撑。片322的卷绕结束端卡止于对设有开口270的底板252进行支撑的框架256的前端。顺便提及，图13中示出卷绕的片322在基台单元16的左前的部分配置的形态。片322被省略图示的弹簧的力以成为卷曲的状态的方式施力。即，轴被向图中的逆时针方向施力。在将模块12向前方拉出的情况下，伴随框架256向前方的移动，片322抵抗弹簧的力而延伸，在框架12的下方覆盖开口270而展开。展开的片322随着朝向后方而成为低的状态，从开口270滴下的冷却剂沿着片322的上表面下落至基台10的上表面。下落到基台10上的冷却剂从在基台10的上表面穿设的孔326导入到冷却剂罐250。顺便提及，图13中，在省略了卷绕的片322的基台单元16的右前的部分示出孔326。

在使模块12返回到通常时位置的情况下，利用上述的弹簧的力，伴随模块12向后方的移动，延伸的片322被卷绕。此外，本冷却剂接收部320中，在使模块12从通常时位置向后方移动的情况下，片322的卷绕结束端向框架256的卡止被解除。顺便提及，本冷却剂接收部320成为以片322为主要构成要素的上述结构，但作为展开型冷却剂接收部，也可以采用板、盘等配合模块12的拉出而向前方推出的结构。

[F]工件的模块间的搬运及向模块内的作业位置的移送

本系统中，如图7所示，在基台10的一侧面，详细而言在存在上述的作业空间的一侧即前方侧的一侧面，具备搬运工件的工件搬运装置350。该工件搬运装置350将工件跨过各模块12而搬运，承担向最左侧(上游侧)的模块12的工件的搬入、各模块12间的工件的搬运、从最右侧(下游侧)的模块12的工件的搬出。图中，仅示出在左侧的基台单元16的前方侧的侧面配置的该工件搬运装置350的部分，但在右侧的基台单元16的前方侧的侧面也存在同样的部分(如后所述)。即，本系统中，工件搬运装置350对应于2个基台单元16，由2个搬运装置单元352构成，2个基台单元16分别组入工件搬运装置350的一部分即1个搬运装置单元352而被模块化(单元化)。此外，以下，有时将在左侧的基台单元16、左侧的基台单元16分别配置的搬运装置单元352分别称作左侧搬运装置单元352L、右侧搬运装置单元352R。而且，在工件搬运装置350配置有后面说明的工件反转装置354。

左侧搬运装置单元352L如图23所示，包括可动基台356、分别载置有工件的3个工件台358及支撑于可动基台356而分别使与3个工件台358中的对应的工件台358升降的3个工件台升降装置360而构成。此外，图23中，省略了前述的工件反转装置354。可动基台356沿着在基台10的前方侧的侧面固定的1对导轨362，能够沿上述排列方向(左右方向)移动，通过在可动基台356的后方侧设置的执行器(图中隐藏于可动基台356)，沿排列方向移动。执行器是利用压缩空气的力而动作的气缸型的执行器，包括该执行器、上述导轨362等，构成使工件台358沿排列方向移动的工件台移动装置364。

3个工件台358及3个工件台升降装置360以与模块12的上述排列间距相同的间距，以等间隔沿排列方向排列。3个工件台358中的中央的工件台358及右侧的工件台358分别成为与最右侧的模块12、从右起第2个模块12对应的“对应工件台”，左侧的工件台成为在从基台10向左侧伸出的位置设置的附加性的工件台即“附加工件台”。此外，虽省略了图示，但右侧搬运装置单元352R不具有该附加工件台，配合该情况而可动基台356的左右方向的尺寸较短。因此，该系统整体中，设有5个工件台358，工件搬运装置350构成为这5个工件台358以与上述排列间距相同的间距等间隔地沿排列方向排列。

工件台升降装置360包括升降台366、固定于可动基台356而使升降台364升降的升降执行器368、能够上下移动地保持于升降台366并且在上端固定于工件台358的1对引导杆370及配置于升降台366而相对于升降台366使工件台358上下移动的工件台上下移动机构372而构成。工件台上下移动机构372包括螺杆374、与该螺杆372螺合的螺母(省略图示)及使该螺母旋转的电动机376而构成，成为利用所谓的滚珠丝杠机构的移动机构。

升降执行器368利用压缩空气的力使升降台366升降，升降台366以选择性地到达相对于可动基台356的上端位置和下端位置这2个位置的方式动作。相对于此，工件台上下移动机构372通过控制电动机，能够使工件台358位于相对于升降台366的上端位置和下端位置之间的任意位置。顺便提及，图23中，对于左侧的工件台升降装置360，示出升降台366位于上述下端位置且工件台358也位于上述下端位置的状态，对于中央的工件台升降装置360，示出升降台366位于上述下端位置且工件台358位于上述上端位置的状态，对于右侧的工件台升降装置360，示出升降台366位于上述上端位置且工件台358位于上述下端位置的状态。

通过上述的构成，工件台升降装置360中，升降执行器368作为第1升降装置发挥功能，工件台上下移动机构372作为第2升降装置发挥功能，如图24所示，使工件台358为以2阶段升降的两级式升降装置、即所谓套管型的升降装置。图24中的St1是基于升降执行器368的升降台264的升降行程，St2是基于工件台上下移动机构372的工件台358的升降行程。升降台366和工件台358都位于上述下端位置时的工件台358的高度水平(以下，有时称为“最下端位置”)与它们都位于上述上端位置的状态的工件台358的高度水平(以下，有时称为“最上端位置”)之差为基于该工件台升降装置360的工件台358的总行程(St1+St2)，该总行程是比较大的。如之前说明的那样，模块12能够从基台10向前方拉出，因此在最下端位置，工件台358的上表面相比基台10的上表面位于下方，但通过增大总行程，在最上端位置，工件台358能够使工件W5上升至对工件W5与后面说明的工件装载机260的转移来说充分的高度。

左侧搬运装置单元352L中，如图7所示，在中央的工件台升降装置360附设有工件反转装置354。如图25中放大表示那样，工件反转装置354以夹钳384为主要构成要素，夹钳384包括1对把持爪380及使这1对把持爪380相互接近分离的爪动作执行器382而构成，而且，具备利用压缩空气的力使夹钳384旋转180°的夹钳旋转执行器386及利用压缩空气的力使夹钳384升降预定距离的夹钳升降执行器388。夹钳升降执行器388经由安装工具390，固定于工件台升降装置360的升降台366，工件反转装置354通过上述升降执行器360而与升降台366一起升降。此外，在夹钳384打开的状态下，工件台358能够通过1对把持爪380之间。另外，1对把持爪380能够对应于反转的工件的形状和尺寸而更换成适当的结构。

参照图26，若对工件的反转详细说明，则在使工件W6反转的情况下，首先，从载置有工件W6的工件台358位于相对于升降台366的上述下端位置的状态(图26(a))开始，通过夹钳升降执行器388，使打开的状态的夹钳384上升上述预定距离(图26(b))。接着，通过工件台上下移动机构372，使工件台358上升至适当的位置、例如夹钳384能够把持工件W6的高度方向的中央部的位置(图26(c))。接着，利用夹钳384把持工件W6之后，通过工件台上下移动机构372，使工件台358下降至上述下端位置，通过夹钳旋转执行器386，使工件W6旋转180°(图26(d))。然后，通过工件台上下移动机构372，使工件台358上升至适当的位置、即工件台358的上表面与工件W6的下端面接触的位置，解除基于夹钳384的把持(图26(e))。并且，通过夹钳升降执行器388，使打开的状态的夹钳384下降上述预定距离，使工件W6的反转结束(图26(f))。此外，图26(f)中，工件台358也下降，但在工件W6的反转后将该工件W6用于基于模块12的切削加工等的情况下，也可以使工件台358上升。以上是与工件的反转有关的工件反转装置354及工件台升降装置364的协作动作。

以上是对左侧搬运装置单元352L的说明，若参考该说明及图27，对省略图示的右侧搬运装置单元352R进行说明，则右侧搬运装置单元352R大致可认为是除去了在左侧搬运装置单元352L设置的上述附加工件台即左侧的工件台358及使该工件台358升降的工件台升降装置364而得到的部件。即，包括作为对应工件台的2个工件台358及分别使这2个工件台358升降的2个工件台升降装置364而构成，可动基台356的左右方向的尺寸缩短不存在1个工件台358及1个工件台升降装置364的量。因此，该系统整体中，设有5个工件台358，构成为5个工件台358以与上述排列间距相同的间距等间隔地沿排列方向排列。此外，上述的工件反转装置354在右侧搬运装置单元352R中，仅附设于右侧的工件台升降装置360。

工件搬运装置350构成为左侧搬运装置单元352L的可动基台356和右侧搬运装置单元352R的可动基台356相互同步地左右移动相同距离。即，通过上述的工件台移动装置360，5个工件台358一齐移动相当于上述排列间距的距离。详细而言，以这2个可动基台356及配置于这2个可动基台356的5个工件台358在图27(a)所示的位置与图27(b)所示的位置之间往复移动的方式，构成工件搬运装置350。顺便提及，图27(a)所示的状态中，4个对应工件台358分别位于为了相对于对应的模块(以下，有时称为“对应模块”)12的工件W7的交接而设定的位置(交接位置)。换言之，各工件台358位于原来位置。相对于此，图27(b)所示的状态中，上游侧(左侧)的3个对应工件台358分别位于相对于对1个工件W7在对应模块12的后面进行切削加工的模块(以下，有时称为“下游侧模块”)12的交接位置，并且，存在于最上游侧的附加工件台358位于相对于最上游侧的模块12的交接位置。因此，5个工件台358一齐沿左右方向移动与上述排列间距相等的距离。此外，以下的说明中，有时将对1个工件W7在对应模块12的前面进行切削加工的模块12称为“上游侧模块”。

工件搬运装置350对工件的搬运通过反复实现图27(a)所示的状态及图27(b)所示的状态而进行。详细而言，在图27(a)所示的状态下，在存在于最上游侧的附加工件台358上，从设置于外部的搬入机载置工件W7，并且在4个对应工件台358中的各对应工件台358，从对应模块12载置通过其进行了切削加工的工件W7。接着，以成为图27(b)的状态的方式，使5个工件台358移动，在该状态下，载置于附加工件台358的工件W7转移到位于最上游侧的模块12，分别载置于上游侧的3个对应工件台358的工件W7转移到下游侧模块12，并且载置于位于最下游侧(右侧)的对应工件台358的工件W7转移到设置于外部的搬出机。并且，然后，在任一个工件台358都没有载置工件W7的状态下，这5个工件台358位于图27(a)所示的位置。即，返回到原来位置。通过反复进行这种动作，多个工件在该系统内依次经由多个模块12而搬运。

本系统中，关于工件搬运装置350，除了对应工件台358及使其升降的工件台升降装置360以外，附加工件台358及使其升降的工件台升降装置360设于上游侧，但附加工件台358及使其升降的工件台升降装置360也可以设于下游侧。在该情况下，也能够通过同样的动作搬运工件。另外，也可以不设置附加工件台358及使其升降的工件台升降装置360。在该情况下，使工件搬运装置350构成为使5个工件台相对于原来位置向上游侧也向下游侧移动与上述排列间距相当的距离，由此通过该工件搬运装置350，能够进行向该系统的工件的搬入、从该系统的工件搬出及模块12间的工件的搬运。

另外，本系统中，对于左侧搬运装置单元352L的中央的工件台358及右侧搬运单元352R的左侧的工件台358分别设置工件反转装置354(图27的★符号的部位)。这样设置的工件反转装置354分别能够在基于最左侧的模块12的切削加工与基于从左起的第2个模块12的切削加工之间、及基于从右起的第2个模块12的切削加工与基于最右侧的模块12的切削加工之间进行工件的反转。即，工件反转装置354对于与想要使工件反转的部位对应的工件台358设置即可。此外，通过对全部对应工件台358分别设置工件反转装置354，在应通过工件的种类的变更来变更应使工件反转的部位的情况下，也能够不更换工件反转装置354而迅速地应对该变更。

由工件搬运装置350搬运的工件通过图9所示的上述的工件装载机260，从工件台358搬运而安装到安装于模块12的心轴32的卡盘46。另外，在模块12中完成加工的工件通过该工件装载机260而从卡盘46搬运并载置于工件台358。工件装载机260如图28所示，包括从床22向前方延伸而支撑于该床22的上述的基台梁262、支撑于该基台梁262的上述的引导件264、能够沿该引导件264沿前后方向移动地设置的滑动件400、使该滑动件400前后移动的滑动移动机构402及支撑于滑动件400而保持工件的工件保持装置404而构成。在引导件264铺设有轨道406，滑动件400在该轨道406滑动。滑动移动机构402包括支撑于基台梁262的电动机408、以沿前后延伸的姿势能够旋转地配置于基台梁262的螺杆410及保持于滑动件400而与螺杆410螺合的螺母(省略图示)而构成。该螺母及螺杆410构成滚珠丝杠机构。电动机408的旋转由带轮412、414及带416传递，由此螺杆410旋转，伴随该旋转，滑动件400沿前后方向移动。工件保持装置404具有能够绕沿左右方向延伸的轴线旋转地设于滑动件400的卡盘工作台418及分别设于卡盘工作台418的相互背对的2个面而分别保持工件的2个卡盘420。卡盘工作台418通过具有电动机422而设于滑动件400的工作台旋转机构424而旋转，并且能够取得360°的范围内的任意的旋转姿势。

此外，由图29可知，工件保持装置404以在2个卡盘420中的一方与卡盘46正对的状态下它们的轴线一致的方式，且以在位于上述交接位置的工件台358的上方2个卡盘420中的一方与该工件台358正对的状态下它们的轴线一致的方式配置。以下，参照图29，对工件相对于卡盘46的装卸及工件的模块12与工件搬运装置350之间的工件的交接揭示一例进行说明。此外，有时将后者的状态下的工件保持装置404的位置也称为对于该装置404的交接位置。

使加工结束的工件(以下，有时称为“加工完成工件”)W8从卡盘46脱离的情况下，如图29(a)所示，使工件保持装置404向位于卡盘46附近的装卸位置移动，在自身具有的2个卡盘420中的一方从卡盘46接收工件W8。此时，2个卡盘420中的另一方已经保持此后进行加工的工件(以下，有时称为“加工未完成工件”)W8，工件保持装置404在接收到加工完成工件W8后，从卡盘46向稍微离开的位置移动，在该位置，使卡盘工作台418旋转180°。并且，再次回到装卸位置，向卡盘46转移加工未完成工件W8。这样，加工完成工件W8的脱离和加工未完成工件W8的安装在较短的时间连续进行，因此尽可能地缩短了模块12未加工工件的时间。

将加工完成工件W8载置于位于交接位置的工件台(对应工件台)358的情况下，如图29(b)所示，成为工件保持装置404移动到对于该工件保持装置404的交接位置且加工完成工件W8位于该工件保持装置404的正下方的方式使工件工作台418旋转了的状态。在该状态下，通过工件台升降装置360使工件台358上升至设定位置，进行加工完成工件W8向工件台358的载置。使工件台358下降至下端位置后，使该系统具有的5个工件台358通过工件台移动装置364一齐向下游侧移动相当于上述排列间距的距离。其结果是，载置有加工未完成工件W8的工件台(附加工件台或上游侧模块的对应工件台)358成为位于交接位置的状态。在该状态下，使工件台358上升至设定位置，由此通过工件保持装置404保持载置于工件台358的加工未完成工件W8。这样，连续进行模块12与工件搬运装置350之间的加工完成工件W8及加工未完成工件W8的交接。此外，在该交接的期间，模块12进行安装于卡盘46的工件W8的加工。

此外，鉴于上述的工件装载机260的动作，工件装载机260作为如下的工件移送装置发挥功能：将载置于工件台358的工件移送到进行切削加工的位置、即作业位置，并且将工件从该作业位置移送到工件台358。

[G]模块的配置和模块的变形例

可申请发明的系统中，关于模块的基台上的配置，采用“配置区域”这一概念。配置区域R是指如图30所示在基台B上划分设定的假想空间，可认为是用于规定配置有模块M的空间的单位空间。由图30可知，配置区域R没有隔开间隔而相互接触地沿排列方向排列。将各个配置区域R的宽度称为区域宽度WR，各配置区域R的区域宽度WR彼此相等。

图30表示4个模块12在基台10上排列成的上述系统，在基台10上设定4个配置区域R，在这些配置区域R分别配置有1个模块12。若也参照图1、图3、图7等，则将模块的宽度设为模块宽度WM的情况下，上述系统中，各模块12的模块宽度WM也与配置区域R的区域宽度WR大致相等(严格来说，模块宽度WM比区域宽度WR稍微小)，如之前说明的那样，4个模块12相互接近地配置。各模块12没有向相邻的配置区域R伸出，仅占有1个配置区域R。因此，各模块12可认为是“单一区域占有模块”。此外，4个模块12的“排列间距”可认为是模块12的宽度方向的中心的排列方向的间隔，上述系统的模块12的排列间距P与配置区域R的宽度方向的中心的排列方向的间隔、即区域宽度WR相等。

若也参照图7、图8、图13等对上述的系统进行说明，则在基台10上，对应于4个模块12，设有4个轨道对150，轨道对150由各模块12具有的1对车轮20所转动的1对轨道152构成，4个轨道对150分别配置于4个配置区域R。即，对应每个配置区域R配置形成模块12的拉出的轨道的轨道形成构件。另外，作为构成前述的模块驱动机构166的基台侧构成要素的模块驱动用电动机162、小齿轮164等也对应于4个配置区域R，在这4个配置区域R分别配置于基台10。同样，作为构成前述的模块固定机构的基台侧构成要素的卡定杆216、卡定杆动作装置210等也对应于4个配置区域R，在这4个配置区域R分别配置于基台10。此外，上述系统中，基台10由多个、详细而言由2个基台单元16构成，任一个配置区域R没有被分割，在各个基台单元16设定有多个、详细而言设定有2个配置区域R。而且，上述工件搬运装置350具有的工件台358也对应于各配置区域R而设置。即，上述的对应工件台358对应各配置区域R而设置。

对应每个配置区域R将轨道对150、模块驱动机构166的基台侧构成要素、模块固定机构的基台侧构成要素配置于基台10，相对于此，在模块12上，如之前说明的那样，在作为可动台的床22上，配置有2对车轮20、模块驱动机构166的模块侧构成要素、模块固定机构的模块侧构成要素(参照图15)。轨道对150、模块驱动机构166的基台侧构成要素、模块固定机构的基台侧构成要素在哪个配置区域R都为相同的构成，对应于此，4个模块12的床22在尺寸、形状、结构上都彼此相同。即，配置有2对车轮20、模块驱动机构166的模块侧构成要素、模块固定机构的床22在规格、构成上共通化，换言之，床22成为共通的构成而被模块化。由于该共通化，在本系统中，例如通过取代车床主体24而将其他种类的作业机主体固定于该床22，能够容易地制作能够排列于床10的各种模块。

之前说明的系统在基台10上设定有4个配置区域R，但若设定2个以上配置区域R，则能成为适宜的系统。另外，在之前说明的系统中，由多个、具体而言由2个基台单元16构成基台10，但也可以由3个以上基台单元BU构成1个基台。此外，在采用多个基台单元的情况下，如之前说明的系统那样，优选在这多个基台单元分别设定多个配置区域R。

配置区域R原则上设定成2个以上模块M或它们的一部分不存在于该区域R内。根据该原则，在之前说明的系统中，如上所述，在各配置区域R中仅存在1个模块12，且系统具有的4个模块12都成为收纳于1个配置区域R内的单一区域占有模块。作为不同于这种系统的变形例的系统，也可以构建取代配置有单一区域占有模块M而如图31(a)所示配置有占有多个配置区域R的模块M’、即多个区域占有模块M’的系统。图31(a)所示的系统中，具体而言，载置于构成基台B的右侧的基台单元BU的模块M’成为占有2个配置区域R的模块。该系统中，3个模块M、M’相互接近地配置，模块M’的模块宽度WM’为模块M的模块宽度WM的大致整数倍，具体而言为2倍。

在配置上述多个区域占有模块的情况下，例如该模块具有的1对车轮20中的一方在构成与该模块占有的多个配置区域R中的1个配置区域R对应而配置的轨道对150的1对轨道152中的一方转动，另一方在构成与多个配置区域R中的另1个配置区域R对应而配置的轨道对150的1对轨道152中的一方转动即可。具体而言，图31(a)所示的系统中，占有2个配置区域的模块M’具有的1对车轮20的左侧的车轮在构成与该模块M’占有的2个配置区域R的左侧的配置区域对应而配置的轨道对150的1对轨道152中的左侧的轨道转动，1对车轮20的右侧的车轮在构成与2个配置区域R的右侧的配置区域对应而配置的轨道对150的1对轨道152中的右侧的轨道转动。简单而言，1对车轮20分别在配置于2个配置区域R的4个轨道152中的排列方向的外侧的2个轨道转动。

此外，在配置多个区域占有模块M’的情况下，对于该模块M’，模块驱动用电动机162、小齿轮164等上述模块驱动机构166的基台侧构成要素及卡定杆216、卡定杆动作装置210等模块固定机构的基台侧构成要素分别对应与多个配置区域R对应的多个部件。在该情况下，对于多个区域占有模块M’，这些基台侧构成要素可以分别使用多个构成要素中的任一个构成要素。另外，对于多个区域占有模块M’，上述工件搬运装置350具有的工件台358中，与多个配置区域R对应的多个工件台成为对应工件台。在该情况下，鉴于工件搬运装置350的动作，该多个区域占有模块M’中优选采用如下的工件装载机：构成为将在多个对应工件台358中的最上游侧的对应工件台载置的加工未完成工件向作业位置移送，将加工完成工件从作业位置向2个对应工件台358中的最下游侧的对应工件台移送而载置。

另外，之前说明的系统中，4个模块12中的任一个模块12都具有未超出配置区域R的模块宽度WM，但例如在排列方向的两端配置的2个模块的至少一方也可以向排列方向的外侧伸出。图31(b)表示像这样表示的系统的一例，图31(b)所示的系统中，最右侧的模块M”从配置区域R伸出。详细而言，在排列方向上，在外伸的状态下从基台B伸出。该系统中，即使是模块宽度WM大于区域宽度WR的模块M”，也能配置在基台宽度比较小的基台B上。

之前说明的系统中，模块12都为车床模块或钻床/铣床模块，但可申请发明的系统中，在基台上排列的模块不限于这些车床模块或钻床/铣床模块，也可以将加工中心、研削床、研磨床等其他种类的机床模块化而得到的各种机床模块配置在基台上。而且，可申请发明的系统中，除了机床模块以外，也可以将在机械加工之前对工件进行前处理的前处理机模块化而得到的前处理机模块、检查机械加工的作业结果的检查机等后处理机模块化而得到的后处理机模块排列在基台上。而且，也可以将进行向作业机模块供给工件的供给作业的供给作业机模块化而得到的供给作业模块、将完成基于机床模块的加工的工件从该模块接收并为了从该系统搬出而储藏的完成工件储藏机模块化而得到的储藏机模块等除机床模块以外的模块被模块化而得到的各种作业机模块排列在基台。

附图标记说明

10：基台12：作业机模块〔机床模块〕〔车床模块〕〔钻床/铣床模块〕16：基台单元20：车轮22：床〔可动台〕24：车床主体〔作业机主体〕26：控制箱32：心轴34：车刀〔刀具〕36：刀具保持头38：头移动装置42：心轴罩100：刀具保持头102：直线型的钻头〔刀具〕104：倾斜型的钻头〔刀具〕106：端铣刀〔刀具〕132：心轴134：心轴罩150：轨道对152：轨道160：齿条杆〔齿条〕〔模块侧构成要素〕162：模块驱动用电动机〔驱动源〕〔基台侧构成要素〕164：小齿轮〔基台侧构成要素〕166：模块驱动机构170：移载台车190：模块移动装置210：卡定杆动作装置〔卡定部动作装置〕〔模块固定机构〕〔基台侧构成要素〕216：卡定杆〔卡定部〕〔模块固定机构〕〔基台侧构成要素〕244：锪孔部〔被卡定部〕〔模块固定机构〕〔模块侧构成要素〕250：冷却剂罐254：作业空间壳体260：工件装载机〔工件移送装置〕270：开口274：接收筒〔接收口〕292：螺杆输送机〔切削屑排出装置〕318：接收筒升降机构〔接收口退避机构〕320：展开型冷却剂接收部350：工件搬运装置352：搬运装置单元354：工件反转装置358：工件台360：工件台升降装置364：工件台移动装置W1～W8：工件WS：作业空间R：配置区域B：基台BU：基台单元M：模块〔单一区域占有模块〕M’：模块〔多个区域占有模块〕M”：模块WR：区域宽度WM：模块宽度WM’：模块宽度P：排列间距

Claims (6)

1.一种机械工作系统，具备基台和载置于该基台上并沿排列方向排列的多个作业机模块，所述多个作业机模块包括将机床模块化而得到的1个以上机床模块，并且能够将所述多个作业机模块分别沿着在与所述排列方向交叉的交叉方向上延伸的轨道从所述基台拉出。

2.根据权利要求1所述的机械工作系统，其中，

在所述基台内置有收容冷却剂的冷却剂罐。

3.根据权利要求2所述的机械工作系统，其中，

所述机械工作系统具有：

接收口，在该基台上突出地设置，用于将在所述多个作业机模块中的1个作业机模块对工件进行作业的作业空间中放出的冷却剂接收到所述冷却剂罐；及

接收口退避机构，在所述多个作业机模块中的1个作业机模块的拉出时，为了避免与所述接收口发生干扰而使该接收口退避。

4.根据权利要求3所述的机械工作系统，其中，

对于所述多个作业机模块中的各作业机模块，设有将该各作业机模块固定于在所述交叉方向上设定的固定位置的模块固定机构，

所述接收口退避机构构成为，与所述模块固定机构对所述多个作业机模块中的1个作业机模块的固定的解除联动地使所述接收口退避。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的机械工作系统，其中，

所述基台具有展开型冷却剂接收部，在所述多个作业机模块中的1个作业机模块从相应基台拉出时，所述展开型冷却剂接收部在该1个作业机模块的相对于相应基台外伸的部分的下方展开而接收从该部分滴下的冷却剂。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的机械工作系统，其中，

所述基台构成为，将在所述多个作业机模块中的1个作业机模块对工件进行作业的作业空间中生成的切削屑接收到自身的内部，

该机械工作系统具备将所述基台接收到的切削屑从所述基台的一侧面排出的切削屑排出装置。