CN105522350B - 异形厚薄Clip件加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种异形厚薄Clip件加工方法，包括如下步骤：S1、板材准备步骤；S2、一次冲压步骤；S3、精密CNC步骤：S4、二次冲压步骤。本发明采用一种全新的加工制造工艺，使用异型板材进行冲压随后进行一次精密CNC铣床加工，然后再次进行二次冲压。由于冲压过程中使用的是异型压延技术，所以Clip件的凸起部分与基材部分为一体式结构，不存在贴合不完全的问题，因此可以保证产品的设计功能不受影响。除此之外，本发明中的加工技术都是现有技术所广泛使用的可控工艺。因此可有效保证产品的尺寸及各种过程参数的稳定，使制造出来的产品满足各种设计需要。同时还可以极大地提高加工产品的良品率，降低加工企业的生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种异形厚薄Clip件加工方法，尤其适用于异形厚薄Clip件的加工制造，属于零件冲压加工领域。
背景技术
在传统的加工过程中，各种异形厚薄Clip产品的制造都是采用焊接工艺制作而成。其制作过程主要是将两种产品通过外在机构进行定位后，依靠超声波焊接工艺固定在一起。所述超声波焊接工艺的作用原理大体可以理解为在短时间内使分子高频振动，相互渗透，从而完成粘接。
但是在实际的使用过程中，这样的加工方法却存在着一些弊端。一方面，此种工艺外接定位精度不高，且在焊接前的移动过程中，被焊接的铜片位置会有变化，导致焊接出现偏位，不良率很高；另一方面，因为是两种产品通过超声波焊接在一起，无法避免的在产品粘结的部位会存在空气，即两款产品无法全部有效贴合在一起，导致成品在测试时，有部分功能在测试时总是无法满足理论值需要，以至于影响功能。
因此，如何有效地完成异形厚薄Clip件的加工，在提高生产效率的同时进一步保证产品的良品率，就成为了加工企业亟待解决的问题。
发明内容
鉴于现有技术存在上述缺陷，本发明的目的是提出一种适用于异形厚薄Clip件加工制造的异形厚薄Clip件加工方法。
本发明的目的，将通过以下技术方案得以实现：
一种异形厚薄Clip件加工方法，包括如下步骤：
S1、板材准备步骤：根据加工需要，采用一体压延成型工艺制作相应的异形板材，所述异形板材包括一体式连接的基材部分及凸起部分，所述基材部分为基板，所述凸起部分设置于所述基板的上表面，包括设置于所述基板两侧位置的两段边缘凸起、以及设置于所述基板中间位置的两段中心凸起；
S2、一次冲压步骤：将所述异形板材进行定位，定位完成后再将所述异形板材送入冲压模具进行一次冲压，在此次冲压过程中完成对所述异形板材边缘凸起的裁切及定位孔冲裁；
S3、精密CNC步骤：一次冲压完成后的异形板材进入CNC设备中，并依照所述定位孔为基准，对所述异形板材的中心凸起进行修整，以保证所述中心凸起的位置与所述定位孔的尺寸相匹配；
S4、二次冲压步骤：将所述异形板材再次送入冲压模具中，依照所述定位孔为基准，采用模内拉料结构进行冲压送料，并在所述冲压模具内完成下料及产品成型。
优选地，所述异形板材的宽度为26.5mm～27.5mm；所述异形板材的厚度为0.25mm～0.3mm。
优选地，所述凸起部分的高度为0.25mm～0.3mm。
优选地，所述边缘凸起包括第一边缘凸起及第二边缘凸起，所述的第一边缘凸起及第二边缘凸起的底部宽度相同，宽度为2.5mm～3.5mm。
优选地，所述中心凸起包括第一中心凸起及第二中心凸起，所述的第一中心凸起及第二中心凸起的底部宽度相同，宽度为1.5mm～2mm。
优选地，所述第一边缘凸起的两侧与铅垂线形成的夹角、以及所述第一中心凸起的两侧与铅垂线形成的夹角均为指定夹角θ，所述指定夹角θ小于等于5°。
优选地，所述第一边缘凸起顶端与底端的宽度差小于等于0.2mm。
优选地，所述第二中心凸起的顶端边缘位置处及底端边缘位置处均设置有用于平面过渡的第一倒角，所述第一倒角的半径R1小于等于0.15mm。
优选地，所述第二边缘凸起的顶端边缘位置处设置有用于平面过渡的第二倒角，所述第二倒角的半径R2小于等于0.2mm。
优选地，所述第二边缘凸起的底端边缘位置处设置有用于平面过渡的第三倒角，所述第三倒角的半径R3小于等于0.15mm。
本发明的突出效果为：本发明采用一种全新的加工制造工艺，使用异型板材进行冲压随后进行一次精密CNC铣床加工，然后再次进行二次冲压。由于冲压过程中使用的是异型压延技术，所以异形厚薄Clip件的凸起部分与基材部分为一体式结构，不存在贴合不完全的问题，其内部也不会有空气，因此可以保证产品的设计功能不受影响。除此之外，异型加工件的一体压延、精密CNC铣床加工以及二次冲压等工序不同于超声波焊接及焊接前的移动过程，都是现有技术所广泛使用的可控工艺。因此可有效保证产品的尺寸及各种过程参数的稳定，使制造出来的产品满足各种设计需要。同时还可以极大地提高加工产品的良品率，降低加工企业的生产成本。
以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明的技术方案更易于理解、掌握。
附图说明
图1是本发明中异形板材的截面示意图；
其中：1、基板 2、边缘凸起 21、第一边缘凸起 22、第二边缘凸起 3、中心凸起 31、第一中心凸起 32、第二中心凸起。
具体实施方式
本发明揭示了一种适用于异形厚薄Clip件加工制造的异形厚薄Clip件加工方法。
一种异形厚薄Clip件加工方法，包括如下步骤：
S1、板材准备步骤：根据加工需要，采用一体压延成型工艺制作相应的异形板材，如图1所示，所述异形板材包括一体式连接的基材部分及凸起部分，所述基材部分为基板1，所述凸起部分设置于所述基板1的上表面，包括设置于所述基板1两侧位置的两段边缘凸起2、以及设置于所述基板1中间位置的两段中心凸起3；
S2、一次冲压步骤：将所述异形板材进行定位，定位完成后再将所述异形板材送入冲压模具进行一次冲压，在此次冲压过程中完成对所述异形板材边缘凸起2的裁切及定位孔冲裁；
S3、精密CNC步骤：一次冲压完成后的异形板材进入CNC设备中，并依照所述定位孔为基准，对所述异形板材的中心凸起3进行修整，以保证所述中心凸起3的位置与所述定位孔的尺寸相匹配；
S4、二次冲压步骤：将所述异形板材再次送入冲压模具中，依照所述定位孔为基准，采用模内拉料结构进行冲压送料，并在所述冲压模具内完成下料及产品成型。
所述异形板材的宽度为26.5mm～27.5mm，在本实施例中优选为27mm。所述异形板材的厚度为0.25mm～0.3mm，在本实施例中优选为0.254mm。
所述凸起部分的高度为0.25mm～0.3mm，在本实施例中优选为0.254mm。
所述边缘凸起2包括第一边缘凸起21及第二边缘凸起22，所述的第一边缘凸起21及第二边缘凸起22的底部宽度相同，宽度为2.5mm～3.5mm，在本实施例中优选为3mm。
所述中心凸起3包括第一中心凸起31及第二中心凸起32，所述的第一中心凸起31及第二中心凸起32的底部宽度相同，宽度为1.5mm～2mm，在本实施例中优选为1.68mm。
所述第一边缘凸起21的两侧与铅垂线形成的夹角、以及所述第一中心凸起31的两侧与铅垂线形成的夹角均为指定夹角θ，所述指定夹角θ小于等于5°。
所述第一边缘凸起21顶端与底端的宽度差小于等于0.2mm。
所述第二中心凸起32的顶端边缘位置处及底端边缘位置处均设置有用于平面过渡的第一倒角，所述第一倒角的半径R1小于等于0.15mm。
所述第二边缘凸起22的顶端边缘位置处设置有用于平面过渡的第二倒角，所述第二倒角的半径R2小于等于0.2mm。
所述第二边缘凸起22的底端边缘位置处设置有用于平面过渡的第三倒角，所述第三倒角的半径R3小于等于0.15mm。
本发明采用一种全新的加工制造工艺，使用异型板材进行冲压随后进行一次精密CNC铣床加工，然后再次进行二次冲压。由于冲压过程中使用的是异型压延技术，所以异形厚薄Clip件的凸起部分与基材部分为一体式结构，不存在贴合不完全的问题，其内部也不会有空气，因此可以保证产品的设计功能不受影响。除此之外，异型加工件的一体压延、精密CNC铣床加工以及二次冲压等工序不同于超声波焊接及焊接前的移动过程，都是现有技术所广泛使用的可控工艺。因此可有效保证产品的尺寸及各种过程参数的稳定，使制造出来的产品满足各种设计需要。同时还可以极大地提高加工产品的良品率，降低加工企业的生产成本。
本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种异形厚薄Clip件加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、板材准备步骤：根据加工需要，采用一体压延成型工艺制作相应的异形板材，所述异形板材包括一体式连接的基材部分及凸起部分，所述基材部分为基板(1)，所述凸起部分设置于所述基板(1)的上表面，包括设置于所述基板(1)两侧位置的两段边缘凸起(2)、以及设置于所述基板(1)中间位置的两段中心凸起(3)；
S2、一次冲压步骤：将所述异形板材进行定位，定位完成后再将所述异形板材送入冲压模具进行一次冲压，在此次冲压过程中完成对所述异形板材边缘凸起(2)的裁切及定位孔冲裁；
S3、精密CNC步骤：一次冲压完成后的异形板材进入CNC设备中，并依照所述定位孔为基准，对所述异形板材的中心凸起(3)进行修整，以保证所述中心凸起(3)的位置与所述定位孔的尺寸相匹配；
S4、二次冲压步骤：将所述异形板材再次送入冲压模具中，依照所述定位孔为基准，采用模内拉料结构进行冲压送料，并在所述冲压模具内完成下料及产品成型。
2.根据权利要求1所述的一种异形厚薄Clip件加工方法，其特征在于：所述异形板材的宽度为26.5mm～27.5mm，所述异形板材的厚度为0.25mm～0.3mm。
3.根据权利要求1所述的一种异形厚薄Clip件加工方法，其特征在于：所述凸起部分的高度为0.25mm～0.3mm。
4.根据权利要求1所述的一种异形厚薄Clip件加工方法，其特征在于：所述边缘凸起(2)包括第一边缘凸起(21)及第二边缘凸起(22)，所述的第一边缘凸起(21)及第二边缘凸起(22)的底部宽度相同，宽度为2.5mm～3.5mm。
5.根据权利要求4所述的一种异形厚薄Clip件加工方法，其特征在于：所述中心凸起(3)包括第一中心凸起(31)及第二中心凸起(32)，所述的第一中心凸起(31)及第二中心凸起(32)的底部宽度相同，宽度为1.5mm～2mm。
6.根据权利要求5所述的一种异形厚薄Clip件加工方法，其特征在于：所述第一边缘凸起(21)的两侧与铅垂线形成的夹角、以及所述第一中心凸起(31)的两侧与铅垂线形成的夹角均为指定夹角θ，所述指定夹角θ小于等于5°。
7.根据权利要求6所述的一种异形厚薄Clip件加工方法，其特征在于：所述第一边缘凸起(21)顶端与底端的宽度差小于等于0.2mm。
8.根据权利要求5所述的一种异形厚薄Clip件加工方法，其特征在于：所述第二中心凸起(32)的顶端边缘位置处及底端边缘位置处均设置有用于平面过渡的第一倒角，所述第一倒角的半径R1小于等于0.15mm。
9.根据权利要求5所述的一种异形厚薄Clip件加工方法，其特征在于：所述第二边缘凸起(22)的顶端边缘位置处设置有用于平面过渡的第二倒角，所述第二倒角的半径R2小于等于0.2mm。
10.根据权利要求5所述的一种异形厚薄Clip件加工方法，其特征在于：所述第二边缘凸起(22)的底端边缘位置处设置有用于平面过渡的第三倒角，所述第三倒角的半径R3小于等于0.15mm。
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