CN105514498B - 一种便于自动组装的动力电池模组及电动车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种便于自动组装的动力电池模组及电动车，电动车所采用的动力电池模组包括若干软包电芯，各软包电芯的正极耳通过一个汇流排相连接，相应地，各软包电芯的负极耳通过另一个汇流排相连接，两个汇流排并排相对布置，并且两个汇流排上相互靠近的一侧边缘上分别间隔地设有极耳槽，极耳槽的开口边角处设有逐步增大的喇叭口，各软包电芯的极耳依次卡位在两侧汇流排对应的极耳槽内，极耳伸出汇流排的上端弯折后贴靠并连接在汇流排上表面。本发明总体结构简单，方便软包电芯极耳与汇流排连接，可实现自动组装，组装效率高，封装后的外形规则，并且软包电芯不易破损。

Description

一种便于自动组装的动力电池模组及电动车

技术领域

本发明涉及车用动力电池技术领域，尤其是涉及一种便于实现自动化生产的动力电池模组以及应用该动力电池模组的电动车。

背景技术

锂离子电池技术已日渐成熟，因而被广泛地应用于车用的动力电池，软包电芯电池组是将若干大致呈长方形的软包电芯并排地装入一个固定外壳中，再对软包电芯的极耳通过汇流排进行并联，从而构成一个软包电芯模组。使用时，可根据需要将若干软包电芯模组再次进行串、并联以构成动力电池。由于其中的软包电芯具有轻、薄、循环寿命长、安全性能好、能量密度高、放电平台稳定、功率性能出色、环保无污染等诸多优势而得以快速发展。例如，在中国专利文献上公开的“软包装电池及电池模组”，其公告号为CN203950857U，包括电芯、第一极耳、第二极耳、电解液、以及包装膜。电芯包括：第一集流体和第一活性材料层构成的第一极片、第二集流体和第二活性材料层构成的第二极片、以及设置在第一极片与第二极片之间的隔离膜。第一极耳电连接于第一极片的第一集流体，第二极耳电连接于第二极片的第二集流体。包装膜封装电芯并容纳电解液，第一极耳从包装膜中密封导出，第二极耳从包装膜中密封导出。第一、第二极耳被包装膜分成膜内部分及膜外部分，膜外部分包括固定连接于外部并设置有缺口的首连接段。当软包装电池发生封装不良、包装膜表面破损、角位破损、电芯水含量超标、以及过充、过放、短路等问题导致软包装电池鼓胀时，该软包装电池在第一、第二极耳的缺口处扯断，由此可以将软包装电池自身与外部之间的电回路切断，从而提高软包装电池对外界的安全性。

但是现有的软包电芯动力电池模组结构存在如下缺陷：首先，连接汇流排和极耳时，需要操作人员将极耳一个一个穿到汇流排的极耳插孔内，从而造成员工操作困难，生产效率低下，不利于实现自动化生产。其次，由于其软包电芯外面的铝塑包装膜形状不固定，因此，造成软包电芯电池组的外形不规则，一方面使外形尺寸误差大，组装时软包电芯装入固定外壳困难。另一方面，相邻的二个软包电芯的极耳之间的间距一致性差，从而造成相邻极耳的间距与汇流排上相邻极耳插孔的间距误差大，不利于组装时极耳与汇流排之间的连接。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有采用软包电芯的动力电池模组所存在的软包电芯极耳与汇流排连接困难、难以实现自动化生产的问题，提供一种方便软包电芯极耳与汇流排连接从而便于自动组装的动力电池模组以及应用该动力电池模组的电动车。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种便于自动组装的动力电池模组，包括若干软包电芯以及二个汇流排，各软包电芯沿着其厚度方向并排布置，软包电芯上设有由正极耳和负极耳组成的极耳，各软包电芯的正极耳线性排列成正极耳串并通过一个汇流排相连接，相应地，各软包电芯的负极耳线性排列成负极耳串并通过另一个汇流排相连接，连接正极耳串的汇流排以及连接负极耳串的汇流排并排相对布置，并且两个汇流排上相互靠近的一侧边缘上分别间隔地设有极耳槽，所述极耳槽的开口边角处设有逐步增大的喇叭口，各软包电芯的极耳依次卡位在两侧汇流排对应的极耳槽内，极耳伸出汇流排的上端弯折后贴靠汇流排上表面并与汇流排上表面相连接。

由于汇流排的一侧边缘上间隔地设有极耳槽，从而使汇流排呈梳子状，组装时，汇流排可方便地从两侧横向移动至软包电芯上方，使极耳卡入汇流排的极耳槽内。由于极耳槽的开口边角处设有逐步增大的喇叭口，因此使极耳槽具有自动导向对中效果，使各软包电芯上的极耳可顺利地进入对应的极耳槽内，从而消除极耳位置偏差对组装造成的困难，便于通过机械装置实现自动组装，极耳贴靠在汇流排的上端则可用激光焊接机焊接在汇流排上表面上。特别是，汇流排是从侧向移动到软包电芯上方与极耳相连接的，因此，我们可将极耳直接制成上部折弯的L形，从而可免除组装时对极耳的折弯程序，从而可有效地简化组装程序，并避免折弯极耳时对软包电芯造成损伤。

作为优选，汇流排包括底层的绝缘基板以及上层的焊接铜板，焊接铜板的下表面铆接有若干连接螺柱，焊接铜板的上表面对应连接螺柱位置设有螺钉过孔，所述焊接铜板嵌设在绝缘基板的上表面上。

绝缘基板可由阻燃ABS制成，焊接铜板和绝缘基板可通过注射成型模具制成一体结构，从而使汇流排的下表面与软包电芯单元之间形成良好的绝缘，同时焊接铜板具有较高的刚性。相应地，焊接铜板上的连接螺柱可用于后续多个动力电池模组的串并联，以便适用于多种应用场合。特别是，嵌设在绝缘基板内的多个连接螺柱可显著地提高焊接铜板与绝缘基板之间的连接强度。

作为优选，所述软包电芯的边缘外侧绕设有定形围框，定形围框的前后两侧贯通，在定形围框与其内部的软包电芯之间的空隙处填充有热熔胶，从而使各软包电芯与外侧的定形围框分别连接成一体的软包电芯单元，各软包电芯单元沿着定形围框的前后方向并排布置形成动力电池模组，在所述动力电池模组的外侧绕设有封装环，从而使动力电池模组形成一体结构。

本发明由于在软包电芯的外侧设有定形围框，并且用热熔胶填充定形围框与其内部的软包电芯之间的空隙，从而使软包电芯与外侧的定形围框连接成形状规则的软包电芯单元，有效地解决了现有的动力电池模组结构所存在的软包电芯外形不规则、外形尺寸误差大的问题。另外，外包的定形围框可显著地提高软包电芯的强度，并且动力电池模组在受到异物刮擦碰撞时，定形围框可很好地保护软包电芯，也就是说，动力电池模组中各软包电芯单元的定形围框并排排列形成一个保护外壳，从而使软包电芯的铝塑软包装膜不会受到异物的刮擦碰撞，有效地避免软包电芯的破损。特别是，本发明只需用封装环将若干外形规则的软包电芯单元并排叠放并捆绑在一起，即可形成一个独立的动力电池模组，因此方便其采用自动化设备进行自动组装，而且有利于动力电池模组中软包电芯单元数量的调整，从而可方便地组装成不同规格型号的动力电池模组。

作为优选，所述定形围框上部前侧边缘对应正、负极耳位置分别设有沿定形围框的前后方向延伸的极耳卡槽，定形围框上部后侧边缘对应极耳卡槽位置设有卡位凸块，软包电芯的正、负极耳定位在对应的极耳卡槽底部，前侧的软包电芯单元的卡位凸块卡位在后侧相邻的软包电芯单元对应的极耳卡槽内并抵压该极耳卡槽内的极耳。

由于软包电芯的正、负极耳被统一定位在定形围框的极耳卡槽内，因而可准确定位每个软包电芯单元中极耳的位置，有利于汇流排与极耳的组装连接。特别是，当动力电池模组中的软包电芯单元并排地叠置在一起时，前侧的软包电芯单元中定形围框上的卡位凸块刚好卡位在后侧相邻的软包电芯单元对应的极耳卡槽内，从而便于动力电池模组中各软包电芯单元的整齐排列，使动力电池模组具有规则统一的外形尺寸。通过相邻的软包电芯单元之间卡位凸块和极耳卡槽的配合，使各软包电芯单元之间相互楔合在一起，使得由封装环捆绑形成的动力电池模组具有稳定的结构，避免包电芯单元之间相互移位。特别是，卡位凸起抵压极耳卡槽内的极耳，因此，使极耳能可靠定位，避免其受力后移位受损。

作为优选，所述定形围框的左右两侧面上分别设有至少一对外凸且间隔设置的U形弯折，从而在定形围框的左右两侧面上该对U形弯折之间形成相对下凹的封装定位槽，所述封装环嵌设在封装定位槽内。

一对外凸且间隔设置的U形弯折既可在定形围框的侧面上形成封装定位槽，从而有利于封装环的准确定位，使封装环的位置整齐划一，有利于改善动力电池模组的外观质量，并且可有效地避免封装环的滑落。与此同时，在定形围框的内侧形成贯通前后两侧的凹槽，因而有利于热熔胶在定形围框内前后两侧之间的流动，便于用热熔胶将定形围框与软包电芯连接在一起。

作为优选，所述封装环采用热缩套管制成。

热缩套管本身被用于电连接时的绝缘护套，在受热时会急剧收缩，具有较大的收缩比，因而我们可以将较大的热缩套管方便地套设在叠置在一起的软包电芯单元外面，然后通过加热使热缩套管收缩后紧紧地包覆在叠置在一起的软包电芯单元外面，不仅可显著地提高组装效率，便于实现自动化组装，同时使软包电芯单元能牢固紧密地组装在一起。

作为优选，所述动力电池模组的最前一个软包电芯单元的前侧设有与其定形围框连接成一体的护板，所述动力电池模组的最后一个软包电芯单元的后侧设有与其定形围框连接成一体的护板。

前后两块两块护板与并排排列的定形围框构成一个完整的保护外壳，从而可有效地保护软包电芯，并且可省去用于组装软包电芯的固定外壳。

作为优选，所述定形围框的一侧边缘间隔地设有若干定位槽，定形围框上相对的另一侧边缘对应定位槽位置设有与定位槽适配的定位凸起。

组装时，相邻的两个软包电芯单元中一个定形围框的定位凸起可插入另一个定形围框的定位槽中，从而使各软包电芯单元能可靠地结合在一起，避免组装后软包电芯单元出现移位现象。

作为优选，软包电芯单元的数量为偶数，所述极耳通过折弯机构弯折后贴靠汇流排上表面，所述折弯机构包括若干由二个折弯单元组成的折弯组件，折弯单元包括竖直设置并可上下升降的固定压杆、铰接在固定压杆下端的活动压杆、转动连接在活动压杆下端的压块，压块具有一个倾斜的滚压斜面，折弯组件中的二个折弯单元对称布置，折弯组件中的二个固定压杆的轴线之间的距离大于相邻的软包电芯的极耳之间的距离，在固定压杆和活动压杆之间以及活动压杆和压块之间还分别设有限位结构。

需要折弯时，折弯机构的固定压杆固定连接在压机上，当压机带动折弯机构下移时，固定压杆和活动压杆之间的限位结构阻止活动压杆向外侧转动，活动压杆和压块之间的限位结构则阻止压块的下端靠近极耳。当压块的下端抵靠汇流排时，压块以下端为支点开始向内侧倾斜转动，活动压杆同时向内侧转动，压块上的滚压斜面则继续滚压极耳伸出汇流排的上端直至与汇流排上表面贴合。由于折弯组件中的二个折弯单元对称布置，因此，在折弯软包电芯的极耳时，可使相邻的二个软包电芯的极耳朝相对的方向折弯，从而使极耳折弯时的受力均衡，并且压块会随着压机的下移逐步挤压极耳，避免产生冲击。

一种电动车，包括上述的动力电池模组。

因此，本发明具有如下有益效果：总体结构简单，方便软包电芯极耳与汇流排连接，可实现自动组装，组装效率高，封装后的外形规则，并且软包电芯不易破损。

附图说明

图1是动力电池模组的一种分解结构示意图。

图2是软包电芯单元的一种结构示意图。

图3是二个软包电芯单元拼接时的结构示意图。

图4是汇流排的结构示意图。

图5是汇流排的分解结构示意图。

图6是软包电芯单元在U形弯折处的剖视图。

图7是折弯组件的一种结构示意图。

图8是活动压杆和压块之间的限位结构示意图。

图中：1、软包电芯单元 11、软包电芯 12、极耳 2、汇流排 21、极耳槽 211、圆角 22、绝缘基板 23、焊接铜板 231、连接螺柱 232、螺钉过孔 3、定形围框 31、封装定位槽 32、极耳卡槽 33、卡位凸起 34、定位槽 35、定位凸起 36、护板 37、固定螺母 38、U形弯折 4、封装环 5、防护盖 51、螺钉过孔 6、折弯组件 7、折弯单元71、固定压杆 711、限位板 72、活动压杆 721、限位杆 722、限位槽 73、压块 731、滚压斜面。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

实施例1：如图1、图2所示，一种便于自动组装的动力电池模组，包括若干大致呈长方形的软包电芯11以及二个汇流排2，各软包电芯沿着其厚度方向并排布置，软包电芯上侧设置由间隔布置的正极耳和负极耳组成的极耳12。为了便与描述，本实施例中的方向以软包电芯为基准，其中设置极耳一侧为上侧，软包电芯的厚度方向为前后侧，并由此而确定其左右两侧。各软包电芯的正极耳由前至后线性排列成正极耳串，该正极耳串通过一个汇流排相连接；相应地，各软包电芯的负极耳由前至后线性排列成负极耳串，该负极耳串则通过另一个汇流排相连接，

本发明的汇流排大致呈长方形，连接正极耳串的汇流排以及连接负极耳串的汇流排并排相对布置，两个汇流排上相互靠近的一侧边缘上等间距地间隔设置宽度与软包电芯的极耳厚度对应的极耳槽21，从而使汇流排呈梳子状，各软包电芯的正、负极耳依次卡位在两侧汇流排对应的极耳槽内。这样，组装时汇流排可方便地从侧向移动，使极耳卡入极耳槽内。然后，极耳伸出汇流排的上端弯折后贴靠汇流排上表面并通过激光焊接机与汇流排上表面焊接在一起，从而有利于实现自动组装。此外，如图4、图5所示，汇流排包括底层的绝缘基板22以及嵌设在绝缘基板上表面的焊接铜板23，焊接铜板的下表面沿其长度方向铆接有若干连接螺柱231，同时在焊接铜板的上表面对应连接螺柱位置设置螺钉过孔232。绝缘基板由阻燃ABS制成，焊接铜板和绝缘基板可通过注射成型模具制成一体结构，从而使汇流排的下表面与软包电芯单元之间形成良好的绝缘，同时焊接铜板具有较高的刚性。当我们需要使用动力电池模组时，可将多个连接成一体的动力电池模组通过串联或并联方式连接成一个动力电池，此时汇流排上的连接螺柱即可用于不同的动力电池模组之间的连接。当然，我们还可在极耳槽的开口边角处设置圆角211，从而在极耳槽的开口边角处形成逐步增大的喇叭口，使极耳槽具有自动导向对中效果，组装时各软包电芯上的极耳即可在喇叭口的导向作用下顺利地进入对应的极耳槽内，从而消除极耳位置偏差对组装造成的困难，便于通实现自动组装。

此外，各软包电芯的边缘外侧环绕设置矩形的定形围框3，定形围框的前后两侧贯通，从而在定形围框与内部形状不规则的软包电芯之间形成空隙。我们需要在每个定形围框与其内部的软包电芯之间的空隙处填充热熔胶，从而使各软包电芯与外侧的定形围框连接成一体的软包电芯单元1，然后将各软包电芯单元沿着定形围框的前后方向并排布置即形成动力电池模组。封装环可以是缠绕在动力电池模组外侧的绝缘胶带，封装环为两条，或者，封装环也可采用热缩套管制成，此时，我们可先将热缩套管套在动力电池模组外侧，然后用热风机一类的加热装置使热缩套管受热收缩，收缩后的热缩套管即可绷紧在动力电池模组的外侧。

本发明是通过一个成型模具将热熔胶填充到定形围框与软包电芯之间的空隙内的，具体地，我们可先将定形围框放入成型模具的下模上开口朝上的型腔内，设置在下模的分型面上的型腔的形状应与定形围框的外形相适配，从而使定形围框外侧面与型腔的侧壁相贴合。然后将软包电芯按照统一的方向放入型腔内的定形围框内，并使成型模具的上模下移与下模合拢，此时上模的分型面与下模的分型面贴合，从而使下模的型腔形成封闭的腔体。接着将熔融状态的热熔胶通过上模上与型腔连通的浇注口注入到型腔内，熔融的热熔胶即填充定形围框与软包电芯之间的空隙。等热熔胶冷却固化后分开上模，此时的定形围框和内部的软包电芯固化成一体的软包电芯单元。设置在下模下方的顶杆此时将软包电芯单元向上顶出型腔，即可得到外形规则的软包电芯单元。

为了有利于熔融的热熔胶在定形围框内的流动，如图6所示，我们还可在定形围框的左右两侧面上分别设置上下二对外凸的U形弯折38，每对U形弯折中的二个U形弯折间隔设置，从而在二个U形弯折之间形成相对下凹的封装定位槽31，这样，在定形围框的内侧形成贯通前后两侧的凹槽，因而有利于热熔胶在定形围框内前后两侧之间的流动。同时，组装好的动力电池模组的左右两侧即会形成两条由各软包电芯单元的封装定位槽拼接而成的长槽，并且在两条由封装定位槽拼接形成的长槽内分别嵌设封装环，从而使封装环的位置整齐划一，有利于改善动力电池模组的外观质量，并且可有效地避免封装环的滑落。当然，如图1、图2所示，我们也可直接在定形围框的左右两侧面上分别设置上下两个贯通定形围框前后两侧的封装定位槽31。

另外，如图3所示，我们还可在定形围框上部前侧边缘对应正、负极耳位置分别设置沿定形围框的前后方向延伸的极耳卡槽32，极耳卡槽呈矩形，从而使软包电芯的正、负极耳定位在对应的极耳卡槽底部。并且在定形围框上部后侧边缘对应极耳卡槽位置设置矩形的卡位凸块33，极耳卡槽的宽度应与卡位凸块和正、负极耳的宽度适配，而卡位凸块的高度加上正极耳或负极耳的厚度应与极耳卡槽的深度适配。这样，动力电池模组中前侧的软包电芯单元的卡位凸块刚好卡位在后侧相邻的软包电芯单元对应的极耳卡槽内并抵压该极耳卡槽内的极耳，从而可准确定位每个软包电芯单元中极耳的位置，有利于后续的组装，并且各软包电芯单元之间通过卡位凸块与极耳卡槽相互楔合在一起，使得由封装环捆绑形成的动力电池模组具有稳定的结构，可避免软包电芯单元之间相互移位。当然，我们还可在定形围框的前侧左右边缘上间隔地设置若干圆形的定位槽34，同时在定形围框的后侧左右边缘对应定位槽位置设置与定位槽适配的圆柱形的定位凸起35。组装时，前侧的软包电芯单元中定形围框的定位凸起可插入相邻的后侧软包电芯单元中定形围框的定位槽中，从而使各软包电芯单元能可靠地结合成一体，避免软包电芯单元出现移位现象。

进一步地，本发明的动力电池模组的最前一个软包电芯单元的前侧设置与其定形围框连接成一体的护板36，相应地，动力电池模组的最后一个软包电芯单元的后侧设置与其定形围框连接成一体的护板。也就是说，此时整个动力电池模组的外侧被前后两侧的护板以及并排排列拼接在一起的定形围框所包覆，从而构成一个完整的保护外壳，可有效地保护其内部的软包电芯，并且可省去用于组装软包电芯的固定外壳。并且，各软包电芯之间直接贴合排列，因此并不会增加动力电池模组的外形尺寸。

我们还可在动力电池模组的上侧设置一个绝缘的防护盖5，具体地，我们可在定形围框的上侧边中间位置设置固定螺母37，相应地，在防护盖的中间设置螺钉过孔51，并且在螺钉过孔内设置与固定螺母螺纹连接的固定螺钉，从而使防护盖可靠地固定在动力电池模组的上侧，以便对汇流排进行良好的遮蔽，避免发生短路。

最后，软包电芯的极耳可通过一个折弯机构弯折后贴靠在汇流排上表面。本发明的折弯机构包括若干折弯组件6，如图7所示，折弯组件由二个折弯单元7组成，从而使每个折弯组件可一次同时折弯相邻的二个软包电芯单元的极耳。可以理解的是，软包电芯单元的数量应为偶数，从而使奇数个的软包电芯单元与其后续相邻的偶数个软包电芯单元构成一个软包电芯单元对，相应地，折弯组件的数量应与软包电芯单元对数量相同。具体地，折弯单元包括竖直设置并可上下升降的固定压杆71、铰接在固定压杆下端的活动压杆72、转动连接在活动压杆下端的压块73，压块具有一个倾斜的滚压斜面731，折弯组件中的二个折弯单元对称布置，从而使二个折弯单元的压块上的滚压斜面相对布置。折弯组件中的二个固定压杆的轴线之间的距离应大于软包电芯单元对的二个软包电芯的极耳之间的距离，也就是说，折弯组件中的二个固定压杆的轴线位于软包电芯单元对的极耳的外侧。此外，我们需要在固定压杆下端外侧设置向活动压杆一侧延伸的限位板711，从而形成固定压杆和活动压杆之间的限位结构，以阻止活动压杆向外侧转动。如图8所示，活动压杆和压块之间的铰接轴上可设置径向的限位杆721，并在压块的铰接孔内设置弧形的限位槽722，活动压杆的铰接轴上的限位杆位于限位槽内，从而可限定压块相对于活动压杆铰接轴的转动角度，使压块的下端不能向外侧转动，以形成活动压杆和压块之间的限位结构。需要说明的是，我们将二个折弯单元之间称为内侧，二个折弯单元所构成的折弯组件的外部称为外侧。

需要折弯时，折弯机构的固定压杆固定连接在压机上，当压机带动折弯机构下移时，压杆活动和固定压杆位于同一竖直的轴线内，固定压杆和活动压杆之间的限位结构阻止活动压杆向外侧转动，活动压杆和压块之间的限位结构则阻止压块的下端靠近极耳，折弯组件中的二个折弯单元的压块对称的滚压斜面分别从外侧抵压对应的软包电芯单元对的极耳，使软包电芯单元对的极耳伸出汇流排的上端向内侧方向相对地弯折；当压块的下端抵靠汇流排时，压块以下端为支点，压块的上端开始向内侧倾斜转动，活动压杆同时向内侧转动，压块上的滚压斜面则继续滚压极耳伸出汇流排的上端直至与汇流排上表面贴合。此时即可用激光焊接机使正、负极耳与汇流排焊接在一起，从而形成一个完整的动力电池模组。

实施例2：一种电动车，包括动力电池，具体地，动力电池由若干动力电池模组串接构成，其中的动力电池模组采用实施例1所述的便于自动组装的动力电池模组。

Claims (7)

1.一种便于自动组装的动力电池模组，包括若干软包电芯以及二个汇流排，各软包电芯沿着其厚度方向并排布置，软包电芯上设有由正极耳和负极耳组成的极耳，各软包电芯的正极耳线性排列成正极耳串并通过一个汇流排相连接，相应地，各软包电芯的负极耳线性排列成负极耳串并通过另一个汇流排相连接，其特征是，连接正极耳串的汇流排以及连接负极耳串的汇流排并排相对布置，并且两个汇流排上相互靠近的一侧边缘上分别间隔地设有极耳槽，所述极耳槽的开口边角处设有逐步增大的喇叭口，各软包电芯的极耳依次卡位在两侧汇流排对应的极耳槽内，极耳伸出汇流排的上端弯折后贴靠汇流排上表面并通过激光焊接机与汇流排上表面焊接在一起，汇流排包括底层的绝缘基板以及上层的焊接铜板，焊接铜板的下表面铆接有若干连接螺柱，焊接铜板的上表面对应连接螺柱位置设有螺钉过孔，所述焊接铜板嵌设在绝缘基板的上表面上，所述软包电芯的边缘外侧绕设有定形围框，定形围框的前后两侧贯通，在定形围框与其内部的软包电芯之间的空隙处填充有热熔胶，从而使各软包电芯与外侧的定形围框分别连接成一体的软包电芯单元，各软包电芯单元沿着定形围框的前后方向并排布置形成动力电池模组，在所述动力电池模组的外侧绕设有封装环，从而使动力电池模组形成一体结构，所述封装环采用热缩套管制成。

2.根据权利要求1所述的一种便于自动组装的动力电池模组，其特征是，所述定形围框上部前侧边缘对应正、负极耳位置分别设有沿定形围框的前后方向延伸的极耳卡槽，定形围框上部后侧边缘对应极耳卡槽位置设有卡位凸块，软包电芯的正、负极耳定位在对应的极耳卡槽底部，前侧的软包电芯单元的卡位凸块卡位在后侧相邻的软包电芯单元对应的极耳卡槽内并抵压该极耳卡槽内的极耳。

3.根据权利要求1所述的一种便于自动组装的动力电池模组，其特征是，所述定形围框的左右两侧面上分别设有至少一对外凸且间隔设置的U形弯折，从而在定形围框的左右两侧面上该对U形弯折之间形成相对下凹的封装定位槽，所述封装环嵌设在封装定位槽内。

4.根据权利要求1所述的一种便于自动组装的动力电池模组，其特征是，所述动力电池模组的最前一个软包电芯单元的前侧设有与其定形围框连接成一体的护板，所述动力电池模组的最后一个软包电芯单元的后侧设有与其定形围框连接成一体的护板。

5.根据权利要求1所述的一种便于自动组装的动力电池模组，其特征是，所述定形围框的一侧边缘间隔地设有若干定位槽，定形围框上相对的另一侧边缘对应定位槽位置设有与定位槽适配的定位凸起。

6.根据权利要求1所述的一种便于自动组装的动力电池模组，其特征是，软包电芯单元的数量为偶数，所述极耳通过折弯机构弯折后贴靠汇流排上表面，所述折弯机构包括若干由二个折弯单元组成的折弯组件，折弯单元包括竖直设置并可上下升降的固定压杆、铰接在固定压杆下端的活动压杆、转动连接在活动压杆下端的压块，压块具有一个倾斜的滚压斜面，折弯组件中的二个折弯单元对称布置，折弯组件中的二个固定压杆的轴线之间的距离大于相邻的软包电芯的极耳之间的距离，在固定压杆和活动压杆之间以及活动压杆和压块之间还分别设有限位结构。

7.一种电动车，其特征在于：包括权利要求1至6的任意一项所述的动力电池模组。