CN105506241A - 一种新型活塞杆淬火机床 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型活塞杆淬火机床，包括上料机构、工件输送系统、执行机构、下料机构、淬火电源、气动系统、淬火冷却循环系统、电控系统、承载托辊和底座箱，推料机构采用螺旋机构，左侧为滚珠丝杠，右侧为直线导轨，螺旋机构包括两推导滑块和丝杠，两推导滑块之间用伸缩杆进行连接，两侧丝杠分别由两个伺服电机驱动，通过同步带带动滚珠丝杠做转动，从而推导工件向前运动直接送入淬火感应线圈中。本发明实现了结构简单、节省工作空间，两种运动分别控制，连续进料提高工作效率的同时，还实现了便于调节推送机构，适应不同规格的工件加工的功能，且实现了工件的可变速运动，并且由于选用伺服电机对工作装置进行驱动，使得运动更加精准可靠。

Description

一种新型活塞杆淬火机床

技术领域

本发明涉及机床领域，具体涉及一种新型活塞杆淬火机床。

背景技术

机床的主要结构可以分为上料机构、工件输送系统、淬火执行机构、下料机构、淬火电源、气动系统、淬火冷却循环系统、电控系统等组成。

由于加工对象为圆柱形长杆，根据其外形特征，为了实现对其均匀加热，一般情况下零件在加热过程中会以一定的速度向前运动的同时还要以一定速度绕自身轴线旋转，以此来去掉邻近效应以及零件与感应器间隙不均匀的影响。即零件有两个自由度，轴向移动和转动，因此，机床除了完成对零件的加热及冷却的功能外，还需要具备能够准确控制零件的轴向移动速度及均匀稳定的轴向转动的功能。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种新型活塞杆淬火机床，实现了结构简单、节省工作空间，两种运动分别控制，连续进料提高工作效率的同时，还实现了便于调节推送机构，适应不同规格的工件加工的功能，且实现了工件的可变速运动，并且由于选用伺服电机对工作装置进行驱动，使得运动更加精准可靠。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种新型活塞杆淬火机床，包括上料机构、工件输送系统、执行机构、下料机构、淬火电源、气动系统、淬火冷却循环系统、电控系统、承载托辊和底座箱，推料机构采用螺旋机构，左侧为滚珠丝杠，右侧为直线导轨，螺旋机构包括两推导滑块和丝杠，两推导滑块之间用伸缩杆进行连接，两侧丝杠分别由两个伺服电机驱动，通过同步带带动滚珠丝杠做转动，从而推导工件向前运动直接送入淬火感应线圈中，执行机构通过滚珠丝杠的旋转，带动推导块的移动，同时安装上下结构布置的两个直线导轨，推导块由块体、直线轴承、气缸及其驱动的摆杆组成，丝杠的带动下，沿托辊的轴向方向将需要淬火的杆件推送至淬火线圈处，直至淬火完成，循环的做往复运动，承载托辊由一根长杆加工而成，与淬火线圈安装位置相对应处，缩小直径，方便淬火线圈的安装及保证淬火线圈与加工工件的同轴度，淬火线圈前后均设置轴肩，防止淬火冷却液随工件流入托辊的后半部分，底座箱分割为两部分，左半部分用来收集回收淬火冷却液，右半部分用来安放动力源。

优选地，所述伺服电机为转速为1000r/min、额定输出功率为550W、额定扭矩为5.252N·m的电动机，型号为TSB13551A。

优选地，带动滚珠丝杠的同步带型号为480H，带动托辊的同步带型号为510H。

优选地，所述上料系统采用二级斗式上料机，其动力源采用气动形式，气缸的缸筒直径为80mm，行程为200mm，运动方向由直径为φ40mm的直线导轨进行导向。

本发明具有以下有益效果：

实现了结构简单、节省工作空间，两种运动分别控制，连续进料提高工作效率的同时，还实现了便于调节推送机构，适应不同规格的工件加工的功能，且实现了工件的可变速运动，并且由于选用伺服电机对工作装置进行驱动，使得运动更加精准可靠。

附图说明

图1为本发明实施例新型活塞杆淬火机床的整体结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为图1的侧视图。

图4为本发明实施例新型活塞杆淬火机床的局部结构示意图。

图5为本发明实施例新型活塞杆淬火机床中推导机构的整体结构示意图。

图6为本发明实施例新型活塞杆淬火机床中推导机构的局部结构示意图。

图7为本发明实施例新型活塞杆淬火机床中推导滑块的示意图。

图8为本发明实施例新型活塞杆淬火机床的原理图。

图9为本发明实施例新型活塞杆淬火机床的执行机构的动作流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1-4中，1为右推导机构，2为左推导机构，3为底座箱，4为支撑座调整垫板，5为轴承座，6为支撑座，7为轴承挡圈，8为冷却器，9为淬火线圈，10为压辊机构，11为第一托辊，12为第二托辊，13为同步带轮伺服电机，14为同步带轮，15为同步带轮调频电机，16为伺服电机，17为调频电机，B1为A型孔用弹性挡圈，B2为深沟球轴承，B3为内六角圆柱头螺钉，B4为标准键。

图5-7中，1为左拔叉，2为同步带轮的滚珠丝杠，3为滚珠丝杠固定支座螺母，4为滚珠丝杠固定支座盖，5为左滑块架，6为直线导轨，7为滚珠丝杠，8为左导轨支撑架，9为调整垫块，10为铁销定位块，11为缓冲块，12为右导轨支撑架，13为丝杠轴承挡圈，B1为气缸，B2为气缸支架，B3为密封圈，B4为角接触珠轴承，B5为直线轴承，B6-B8为六角螺母，B9为A型孔用弹性挡圈，B10为深沟球轴承，B11-B13为内六角圆柱头螺钉，B14为标准键。

如图1-9所示，本发明实施例提供了一种新型活塞杆淬火机床，包括上料机构、工件输送系统、执行机构、下料机构、淬火电源、气动系统、淬火冷却循环系统、电控系统、承载托辊和底座箱，推料机构采用螺旋机构，左侧为滚珠丝杠，右侧为直线导轨，螺旋机构包括两推导滑块和丝杠，两推导滑块之间用伸缩杆进行连接，两侧丝杠分别由两个伺服电机驱动，通过同步带带动滚珠丝杠做转动，从而推导工件向前运动直接送入淬火感应线圈中，执行机构通过滚珠丝杠的旋转，带动推导块的移动，同时安装上下结构布置的两个直线导轨，推导块由块体、直线轴承、气缸及其驱动的摆杆组成，丝杠的带动下，沿托辊的轴向方向将需要淬火的杆件推送至淬火线圈处，直至淬火完成，循环的做往复运动，承载托辊由一根长杆加工而成，与淬火线圈安装位置相对应处，缩小直径，方便淬火线圈的安装及保证淬火线圈与加工工件的同轴度，淬火线圈前后均设置轴肩，防止淬火冷却液随工件流入托辊的后半部分，底座箱分割为两部分，左半部分用来收集回收淬火冷却液，右半部分用来安放动力源。

所述伺服电机为转速为1000r/min、额定输出功率为550W、额定扭矩为5.252N·m的电动机，型号为TSB13551A。

带动滚珠丝杠的同步带型号为480H，带动托辊的同步带型号为510H。

所述上料系统采用二级斗式上料机，其动力源采用气动形式，气缸的缸筒直径为80mm，行程为200mm，运动方向由直径为φ40mm的直线导轨进行导向。

为了提高生产效率，故在设计时，在托辊的两侧各设置了一个推导机构，使得两推杆交替推料淬火。

执行机构中采用滚珠丝杠的旋转，带动推导块的移动，同时安装上下结构布置的两个直线导轨，起支撑及导向的作用，确保运动的精准可靠。

推导块主要由块体、直线轴承、气缸及其驱动的摆杆组成，它的主要功能是在丝杠的带动下，沿托辊的轴向方向将需要淬火的杆件推送至淬火线圈处，直至淬火完成，循环的做往复运动，在完成淬火退回时，为了不影响上料及另外一侧的推进，特将摆杆摆动至杆件的上方，保证淬火的连续快速完成。

承载托辊在机床中起承载并带动工件绕自身轴线旋转，为保证良好的直线度及同轴度，该托辊由一根长杆加工而成，与淬火线圈安装位置相对应处，缩小直径，方便淬火线圈的安装及保证淬火线圈与加工工件的同轴度。另外，淬火处前后均设置轴肩，防止淬火冷却液随工件流入托辊的后半部分。

底座箱除了支撑机体的作用外，还可收集淬火冷却液，安放动力源等。其高度根据人机工程学确定而来。

底座箱分割为两部分，左半部分用来收集回收淬火冷却液，右半部分用来安放动力。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种新型活塞杆淬火机床，包括上料机构、工件输送系统、执行机构、下料机构、淬火电源、气动系统、淬火冷却循环系统、电控系统、承载托辊和底座箱，其特征在于，推料机构采用螺旋机构，左侧为滚珠丝杠，右侧为直线导轨，螺旋机构包括两推导滑块和丝杠，两推导滑块之间用伸缩杆进行连接，两侧丝杠分别由两个伺服电机驱动，通过同步带带动滚珠丝杠做转动，从而推导工件向前运动直接送入淬火感应线圈中，执行机构通过滚珠丝杠的旋转，带动推导块的移动，同时安装上下结构布置的两个直线导轨，推导块由块体、直线轴承、气缸及其驱动的摆杆组成，丝杠的带动下，沿托辊的轴向方向将需要淬火的杆件推送至淬火线圈处，直至淬火完成，循环的做往复运动，承载托辊由一根长杆加工而成，与淬火线圈安装位置相对应处，缩小直径，方便淬火线圈的安装及保证淬火线圈与加工工件的同轴度，淬火线圈前后均设置轴肩，防止淬火冷却液随工件流入托辊的后半部分，底座箱分割为两部分，左半部分用来收集回收淬火冷却液，右半部分用来安放动力源。

2.根据权利要求1所述的一种新型活塞杆淬火机床，其特征在于，所述伺服电机为转速为1000r/min、额定输出功率为550W、额定扭矩为5.252N·m的电动机，型号为TSB13551A。

3.根据权利要求1所述的一种新型活塞杆淬火机床，其特征在于，带动滚珠丝杠的同步带型号为480H，带动托辊的同步带型号为510H。

4.根据权利要求1所述的一种新型活塞杆淬火机床，其特征在于，所述上料系统采用二级斗式上料机，其动力源采用气动形式，气缸的缸筒直径为80mm，行程为200mm，运动方向由直径为φ40mm的直线导轨进行导向。