CN105499229B - 一种高压容器内表面除油除水方法及检测方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于高压容器的检测技术领域，公开一种高压容器内表面除油除水方法及检测方法，公开的一种高压容器内表面除油除水方法及检测方法包括有检查确认高压容器内表面研磨质量、溶液防锈清洗剂清洗、无水乙醇清洗、油含量检测、吹扫、置换。本发明采用上述技术方案处理后的高压容器，其内表面质量好，高压容器内部油、水等含量均满足充装纯度不低于99.99%的高纯气体的要求，因此选用采用经过以上处理及检验后的高压容器充装高纯气体时能够有效保证气体的纯度和长期稳定性；同时，保证了高纯气体的质量，极大程度的降低了气体的污染程度。

Description

一种高压容器内表面除油除水方法及检测方法
技术领域
本发明属于高压容器的检测技术领域，具体涉及一种高压容器内表面除油除水方法及检测方法，该类高压容器为压力不低于25MPa，用于充装对油、水含量有特殊要求高纯气体的容器。
背景技术
随着现代工业技术的不断发展，微电子、航空航天、生物工程、新型材料、精密冶金、环境科学等高新技术领域对电子级气体、特种气体及标准气体等高纯气体(纯度在99.99%以上)需求不断增加，要求也不断增高；现阶段国内储存高纯气体充装和储运时多选用高压容器，高压容器内部油水含量对气体纯度有很大影响；高压容器内部含油量较多时，储存氧化性气体时气体会高压容器内部的油分反应，对气体纯度产生影响甚至爆炸；高压容器内部水分较多时，会对电子气体中刻蚀气体的刻蚀效果变差；因此，必须严格控制高压容器内部油、水分含量，从而有效保证高压容器内部储存气体的纯度和质量，避免气体受到污染；高压容器内的污染包括渗透、吸附与化学作用等，且高压容器内部的光洁和干燥程度，亦对高纯气体质量和纯度有直接影响；高纯气体受污染后，气体纯度下降，内部油、水分等有害杂质含量增加，使其质量低于指标要求；因此，为保证高纯气体的纯度和质量，需要采用相应对高压容器内表面进行除油除水处理且对高压容器的内表面油、水含量进行有效检测。
发明内容
本发明的目的是提供一种高压容器内表面除油除水方法及检测方法，使经过除油除水及质量检测后的高压容器内表面油、水含量符合相关要求；同时，保证高纯气体的质量，极大降低气体的污染程度。
本发明为完成上述目的采用如下技术方案：
一种高压容器内表面除油除水方法及检测方法，其具体步骤如下：
1）检查确认：采用内窥镜对完成内表面研磨的高压容器内表面研磨质量进行确认，观察其内部是否存在未研磨区、锈蚀等缺陷及油渍、水分等残留，如存在研磨缺陷，重新进行研磨，直至满足要求后才能够进行下一道工序；若存在明显水渍、油渍等残留物，采用相关溶液进行清洗或烘干，直至内表面无明显油渍或水渍残留；
2）溶液防锈清洗剂清洗：向高压容器内部充入不低于1/3～2/3高压容器容积的溶液防锈清洗剂溶液，随后封闭高压容器两端，使高压容器水平转动约2～4h后，将高压容器内部的溶液防锈清洗剂溶液倾倒干净；
3）无水乙醇清洗：检查完成溶液防锈清洗剂清洗后的高压容器内表面是否有溶液残留，将其倾倒干净后向高压容器内部充入不低于1/3～2/3高压容器容积的无水乙醇，随后封闭高压容器两端，使高压容器水平转动约2～4h后，将高压容器内部的无水乙醇倾倒干净；
4）油含量检测：检查完成无水乙醇清洗后的高压容器内表面是否有溶液残留，随后采用烘干设备对容器内表面进行烘干，当观察到容器内部无溶液残留时继续烘干0.5～2h方可停止；烘干完成后采用波长为320~380nm的紫外线黑光灯照射容器内表面，观察是否有含油荧光；若容器内部存在含油荧光，则重新进行清洗；反之亦然；
5）吹扫：采用压力为0.1～0.5MPa高纯氮气对瓶式容器内表面进行吹扫，吹扫至容器内部氧含量低于3%时方为合格；
6）置换：向高压容器内部充入压力为0.1～0.5MPa的高纯氮气，放置约0.3～1h后排出容器的高纯氮气，重复该过程3～7次，采用露点仪检测高压容器中水的露点，当容器中水的露点高于-45℃时继续进行高纯氮气置换，直至容器中水的露点不超过-45℃方为合格。
本发明提供的一种高压容器内表面除油除水方法及检测方法，采用上述技术方案处理后的高压容器，其内表面质量好，高压容器内部油、水等含量均满足充装纯度不低于99.99%的高纯气体的要求，因此选用采用经过以上处理及检验后的高压容器充装高纯气体时能够有效保证气体的纯度和长期稳定性；同时，保证了高纯气体的质量，极大程度的降低了气体的污染程度。
具体实施方式
结合具体实施方式对本发明加以说明：
一种充装高纯气体的高压容器内表面除油除水及检测方法，其步骤如下所示:
1）检查确认：采用内窥镜对完成内表面研磨的高压容器内表面研磨质量进行确认，观察其内部是否存在未研磨区、锈蚀等缺陷及油渍、水分等残留，如存在研磨缺陷，重新进行研磨，直至满足要求后才能够进行下一道工序；若存在明显水渍、油渍等残留物，采用相关溶液进行清洗或烘干，直至内表面无明显油渍或水渍残留。
2）溶液防锈清洗剂清洗：向高压容器内部充入不低于1/3~2/3高压容器容积的溶液防锈清洗剂溶液，随后封闭高压容器两端，使高压容器水平转动约2~4h后，将高压容器内部的溶液防锈清洗剂溶液倾倒干净；该实施例中所述的溶液防锈清洗剂为由天津泰伦特公司制造的EC-10溶液防锈清洗剂；
3）无水乙醇清洗：检查完成溶液防锈清洗剂清洗后的高压容器内表面是否有溶液残留，将其倾倒干净后向高压容器内部充入不低于1/3~2/3高压容器容积的无水乙醇，随后封闭高压容器两端，使高压容器水平转动约2~4h后，将高压容器内部的无水乙醇倾倒干净；
4）油含量检测：检查完成无水乙醇清洗后的高压容器内表面是否有溶液残留，随后采用烘干设备对容器内表面进行烘干，当观察到容器内部无溶液残留时继续烘干0.5~2h方可停止；烘干完成后采用波长为320~380nm的紫外线黑光灯照射容器内表面，观察是否有含油荧光。若容器内部存在含油荧光，则重新进行清洗；反之亦然。
5）吹扫：采用压力为0.1~0.5MPa高纯氮气对瓶式容器内表面进行吹扫，吹扫约10~30min后，检测容器内部氧含量，其数值低于3%。
6）置换：向高压容器内部充入压力为0.1~0.5MPa的高纯氮气，放置约0.3~1h后排出容器的高纯氮气，重复该过程3~7次，采用露点仪检测高压容器中水的露点，容器中水的露点低于-45℃，满足指标要求。

Claims (1)

1.一种高压容器内表面除油除水方法及检测方法，其特征在于：其具体步骤如下：
1）检查确认：采用内窥镜对完成内表面研磨的高压容器内表面研磨质量进行确认，观察其内部是否存在未研磨区、锈蚀缺陷及油渍、水分残留，如存在研磨缺陷，重新进行研磨，直至满足要求后才能够进行下一道工序；若存在明显水渍、油渍残留物，采用溶液进行清洗或烘干，直至内表面无明显油渍或水渍残留；
2）溶液防锈清洗剂清洗：向高压容器内部充入1/3～2/3高压容器容积的溶液防锈清洗剂溶液，随后封闭高压容器两端，使高压容器水平转动2～4h后，将高压容器内部的溶液防锈清洗剂溶液倾倒干净；
3）无水乙醇清洗：检查完成溶液防锈清洗剂清洗后的高压容器内表面是否有溶液残留，将其倾倒干净后向高压容器内部充入1/3～2/3高压容器容积的无水乙醇，随后封闭高压容器两端，使高压容器水平转动2～4h后，将高压容器内部的无水乙醇倾倒干净；
4）油含量检测：检查完成无水乙醇清洗后的高压容器内表面是否有溶液残留，随后采用烘干设备对容器内表面进行烘干，当观察到容器内部无溶液残留时继续烘干0.5～2h方可停止；烘干完成后采用波长为320～380nm的紫外线黑光灯照射容器内表面，观察是否有含油荧光；若容器内部存在含油荧光，则重新进行清洗；
5）吹扫：采用压力为0.1～0.5MPa高纯氮气对瓶式容器内表面进行吹扫，吹扫至容器内部氧含量低于3%时方为合格；
6）置换：向高压容器内部充入压力为0.1～0.5MPa的高纯氮气，放置0.3～1h后排出容器的高纯氮气，重复该过程3～7次，采用露点仪检测高压容器中水的露点，当容器中水的露点高于-45℃时继续进行高纯氮气置换，直至容器中水的露点不超过-45℃方为合格。
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