CN105479711B - 一种制造线缆用气吹管道的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于管道技术领域，尤其是涉及一种制造线缆用气吹管道的系统，其特征在于它包含以下步骤：第一步，将平直状态的气吹管本体的两侧向具有气吹管凸状体、气吹管导流槽的面的方向对折，穿入收口通道，再穿过定型管内部的孔，接着穿过模芯孔并牵引气吹管本体，并使柱塞位于气吹管本体内部，在定型端气吹管本体的两侧相接；第二步，开启挤塑机，塑料进入挤塑机头中模芯与模套的间隙中，在气吹管本体外部挤制上外管体；牵引系统牵引外管体进入冷却系统进行冷却形成气吹管道；本方法中采用了制造线缆用气吹管道的系统。本发明具有以下主要有益效果：系统简单、成本低、制作方法简单、易掌握，制造的气吹管道抗扭、耐弯曲性能优良。
Description
本申请是名称为：一种制造线缆用气吹管道的系统及制造方法、申请日为：2014年05月26日、申请号为：2014102244405的发明专利的分案申请。
技术领域
本发明属于管道技术领域，尤其是涉及一种制造线缆用气吹管道的系统及制造方法。
背景技术
随着电力、通信等行业的飞速发展，线缆的敷设量越来越多，一方面，由于以前大量的线缆采用架空敷设，因此，空中的线缆非常凌乱，影响了市容市貌，同时，带来了极大的安全隐患；为此，国家颁布了相应的法律、法规及指令，需要对于线缆采用入地的方式进行敷设。线缆在地下敷设主要有穿管和直埋方式，直埋方式需要开凿地面，而且需要多道审批手续，因此，比较麻烦；为此，管道敷设方式将会是以后地下敷设的主要形式。
对于地下已敷设好的较大口径管道中，对于直径较小且外表光滑的线缆，在管道中有足够空间时可以直接进行牵拉敷设，但是，牵拉敷设施工进度较慢且容易影响线缆的质量，尤其是光缆，一旦线缆的质量在施工中受损，将线缆取出或恢复性能的代价就非常巨大。
对于较大的城市来说，现有的线缆管道资源相当紧张，通常租用1KM约18mm直径的管道，每年的价格在20万元左右，因此，相当昂贵；即便如此，还有很多地区的运营商及非运营商因租不到管道资源而影响工程的进度，甚至有的只能放弃原有的工程。
为此，行业内期待具有较好的解决方案，能在地下有富余空间的管道。但是，国内外没有生产气吹管道的系统的有效报道的文件，因此，行业内比较期待相关系统的出现。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的是揭示一种制造线缆用气吹管道的系统及制造方法，它是采用以下技术方案来实现的。
本发明的实施实例1中，一种制造线缆用气吹管道的系统，它包含有挤塑机头131、第三支撑柱13、挤塑机机身141、挤塑机喂料装置1411、第四支撑柱14、冷却系统、牵引系统、温度控制系统，第四支撑柱将挤塑机机身支撑住，挤塑机喂料装置位于挤塑机机身上方且与挤塑机机身内部的螺膛相通，挤塑机头伸出于挤塑机机身的一端，挤塑机头被第三支撑柱所支撑，挤塑机头内部可安装模芯及模套，模芯具有模芯孔132；其特征在于它还包含有柱塞1、收口装置2、定型管3、第一支撑柱11、第二支撑柱12、第一固定部件111、第二固定部件121，收口装置内部具有逐渐缩小的收口通道21，收口通道的末端与定型管相连接，定型管内部的孔径不大于收口通道末端的内径，定型管固定在第一固定部件、第二固定部件的孔中，定型管穿出第二固定部件的部分为定型端101，定型端上开设有定型槽102，第一支撑柱支撑住第一固定部件，第二支撑柱支撑住第二固定部件，第一固定部件位于第二固定部件的前端，第二固定部件位于挤塑机头的前端，收口通道、定型管、模芯孔三者的轴线在一直线上，柱塞的末端依次穿过收口通道、定型管、模芯孔并穿出挤塑机头，柱塞轴线与定型管轴线重合，柱塞的前端是固定安装的，柱塞与收口通道、定型管、模芯孔的内壁之间都是有间隙的。
当然，上述所述的制造线缆用气吹管道的系统，其特征在于定型管内部的孔径是相等的。
进一步地，上述所述的制造线缆用气吹管道的系统，其特征在于从第二固定部件到定型端，定型管内部的孔径是依次缩小的。
一种采用上述系统制造气吹管道的方法：第一步，将平直状态的气吹管本体5沿图2或图4的箭头方向稍对折，穿入收口通道，再穿过定型管内部的孔，接着穿过模芯孔并牵引气吹管本体，并使柱塞位于气吹管本体内部，在定型端气吹管本体的两侧相接；第二步，开启挤塑机，塑料进入挤塑机头中模芯与模套的间隙中，在气吹管本体5外部挤制上外管体7；牵引系统牵引外管体进入冷却系统进行冷却形成气吹管道。
进一步地，上述所述的制造气吹管道的方法，其特征在于气吹管本体外挤制上外管体前，气吹管本体进行了预加热，气吹管本体下表面呈轻微的融化状态。
进一步地，上述所述的制造气吹管道的方法，其特征在于气吹管本体外挤制上外管体前，气吹管本体下表面上涂有粘胶。
本发明第2实施实例中的制造线缆用气吹管道的方法，第一步，将平直状态的气吹管本体向具有气吹管凸状体及气吹管导流槽的向稍对折，然后气吹管本体穿入收口通道，再穿过定型管内部的孔，接着穿过模芯孔并牵引气吹管本体，并使柱塞位于气吹管本体内部，使定型端气吹管本体的两侧相接处位于定型槽处，在定型槽处采用热风枪进行热风加热，使对接处粘结在一起形成凸出于气吹管本体下表面的凸肋6；第二步，开启挤塑机，塑料进入挤塑机头中模芯与模套的间隙中，在气吹管本体5外部挤制上外管体7；牵引系统牵引外管体进入冷却系统进行冷却形成气吹管道。
本发明第3实施实例中的制造线缆用气吹管道的系统，定型端101与挤塑机头131之间安装有捆扎设备。
采用上述系统制造气吹管道的制造方法：与实施例1、实施实例2中的方法基本相同，不同之处在于：在气吹管本体进入挤塑机头的模芯孔132之前，在吹管本体外部包扎有捆扎元件9；所述捆扎元件为聚酯扎纱或芳纶纱或锦纶纱或涤纶纱。
本发明中采用简单的系统及合理的方法，有效地制造出了具有优良的防扭性能的气吹管道，气吹管道经过实际使用，效果良好，得到了用户的反复好评。
因此本发明具有以下主要有益效果：系统简单、成本低、制作方法简单、易掌握，制造的气吹管道抗扭、耐弯曲性能优良。
附图说明
图1为本发明所使用的一种气吹管道材料的一段的立体结构示意图。
图2为图1放大后的横截面结构示意图。
图3为本发明所使用的又一种气吹管道材料的一段的立体结构示意图。
图4为图3放大后的横截面结构示意图。
图5为本发明实施实例1的立体结构示意图。
图6为使用实施实例1的系统制造的一种气吹管道的一段的立体结构示意图。
图7为图6放大后的横截面结构示意图。
图8为本发明实施实例2的立体结构示意图。
图9为使用实施实例2的系统制造的一种气吹管道的一段的立体结构示意图。
图10为本发明实施实例3的立体结构示意图。
具体实施方式
为使本领域技术人员能更准确地理解本申请，现对本发明中涉及的附图的标记作如下说明：5—气吹管本体，221—气吹管凸状体，211—气吹管导流槽，231—气吹管通道,6—凸肋，1—柱塞，2—收口装置，21—收口通道，3—定型管，7—外管体，11—第一支撑柱，12—第二支撑柱，13—第三支撑柱，14—第四支撑柱，111—第一固定部件，121—第二固定部件，131—挤塑机头，141—挤塑机机身，1411—挤塑机喂料装置，101—定型端，102—定型槽，132—模芯孔，9—捆扎元件。
实施实例1
请见图1至图7，图1及图2中，气吹管道由气吹管本体5、气吹管凸状体221、气吹管导流槽211构成，气吹管凸状体与气吹管导流槽位于气吹管本体上方且间隔分布，气吹管凸状体是凸出于气吹管导流槽的，气吹管本体下表面为平面；气吹管凸状体为三棱柱体形，气吹管导流槽为梯形柱体形。
图3及图4中，气吹管道由气吹管本体5、气吹管凸状体221、气吹管导流槽211构成，气吹管凸状体与气吹管导流槽位于气吹管本体上方且间隔分布，气吹管凸状体是凸出于气吹管导流槽的，气吹管本体下表面为平面；气吹管凸状体为梯形柱体形，气吹管导流槽为弧形柱体形。
图6及图7中，气吹管凸状体还可为梯形柱体形，气吹管导流槽为三棱柱体形。
当然，气吹管凸状体、气吹管导流槽还可为其它合适的形状。
上述所述的气吹管凸状体是平行的，气吹管导流槽也是平行的。
本实施实例中的制造线缆用气吹管道的系统，它包含有挤塑机头131、第三支撑柱13、挤塑机机身141、挤塑机喂料装置1411、第四支撑柱14、冷却系统、牵引系统、温度控制系统，第四支撑柱将挤塑机机身支撑住，挤塑机喂料装置位于挤塑机机身上方且与挤塑机机身内部的螺膛相通，挤塑机头伸出于挤塑机机身的一端，挤塑机头被第三支撑柱所支撑，挤塑机头内部可安装模芯及模套，模芯具有模芯孔132；其特征在于它还包含有柱塞1、收口装置2、定型管3、第一支撑柱11、第二支撑柱12、第一固定部件111、第二固定部件121，收口装置内部具有逐渐缩小的收口通道21，收口通道的末端与定型管相连接，定型管内部的孔径不大于收口通道末端的内径，定型管固定在第一固定部件、第二固定部件的孔中，定型管穿出第二固定部件的部分为定型端101，定型端上开设有定型槽102，第一支撑柱支撑住第一固定部件，第二支撑柱支撑住第二固定部件，第一固定部件位于第二固定部件的前端，第二固定部件位于挤塑机头的前端，收口通道、定型管、模芯孔三者的轴线在一直线上，柱塞的末端依次穿过收口通道、定型管、模芯孔并穿出挤塑机头，柱塞轴线与定型管轴线重合，柱塞的前端是固定安装的，柱塞与收口通道、定型管、模芯孔的内壁之间都是有间隙的。
当然，上述所述的制造线缆用气吹管道的系统，其特征在于定型管内部的孔径是相等的。
进一步地，上述所述的制造线缆用气吹管道的系统，其特征在于从第二固定部件到定型端，定型管内部的孔径是依次缩小的。
采用上述系统制造气吹管道的方法：第一步，将平直状态的气吹管本体5沿图2或图4的箭头方向稍对折，穿入收口通道，再穿过定型管内部的孔，接着穿过模芯孔并牵引气吹管本体，并使柱塞位于气吹管本体内部，在定型端气吹管本体的两侧相接；第二步，开启挤塑机，塑料进入挤塑机头中模芯与模套的间隙中，在气吹管本体5外部挤制上外管体7；牵引系统牵引外管体进入冷却系统进行冷却形成气吹管道。
进一步地，上述所述的制造气吹管道的方法，其特征在于气吹管本体外挤制上外管体前，气吹管本体进行了预加热，气吹管本体下表面呈轻微的融化状态。
进一步地，上述所述的制造气吹管道的方法，其特征在于气吹管本体外挤制上外管体前，气吹管本体下表面上涂有粘胶。
该实施实例中，不需要对气吹管本体进行拼接，通过定型管使其呈稳定的直径，只要挤塑厚度或者说外管体厚度合适，挤塑后一般不会使气吹管本体散开。
温度控制系统用于控制挤塑机的挤出温度，同时，该系统还可以具有收、排管系统、印字系统等,由于温度控制系统、牵引系统、收/排管系统、印字系统与现有线缆技术中的护套线挤出机相同，故不详述。
实施实例2
请见图8至图9，并参考图1至图7，一种制造线缆用气吹管道的系统，同实施实例1。不同之处在于气吹管道的制造方法，第一步，将平直状态的气吹管本体向具有气吹管凸状体及气吹管导流槽的向稍对折，然后气吹管本体穿入收口通道，再穿过定型管内部的孔，接着穿过模芯孔并牵引气吹管本体，并使柱塞位于气吹管本体内部，使定型端气吹管本体的两侧相接处位于定型槽处，在定型槽处采用热风枪进行热风加热，使对接处粘结在一起形成凸出于气吹管本体下表面的凸肋6；第二步，开启挤塑机，塑料进入挤塑机头中模芯与模套的间隙中，在气吹管本体5外部挤制上外管体7；牵引系统牵引外管体进入冷却系统进行冷却形成气吹管道。
由于凸肋的存在，使得气吹管本体外部挤制上外管体7时，凸肋6位于外管体7内部，因此，即使不使用粘胶粘在气吹管本体外部，也可以使气吹管本体与外管体牢固结合为一体，具有优良的抗扭转、抗弯曲性能。
气吹管本体及外管体都采用高密度聚乙烯材料，形成气吹管道，反复绕放238次，未见有气吹管外管体和气吹管本体的分离现象，而采用没有凸肋的气吹管本体及外管做成的气吹管道，反复布放3次就出现了多处的气吹管本体与外管体分层现象；生产时，没有凸肋的气吹管道，当采用粘胶进行气吹管本体与外管体粘结后，同样进行布放试验，也只经受住了12次的试验，第13次时就出现了分层；当本实施实例中的气吹管本体外部同时涂上粘胶后形成的气吹管道，反复绕放325次，未见有气吹管外管体和气吹管本体的分离现象；因此，采用本实施实例的系统及方法制造的气吹管道具有更优良的耐扭、耐折性能。
实施实例3
请见图10，并参考图1至图9，一种制造线缆用气吹管道的系统，同实施实例1。不同之处之一在于系统：定型端101与挤塑机头131之间安装有捆扎设备，由于捆扎设备是现有线缆加工技术，尤其是SZ绞合成缆中扎纱机类的常用技术，因此，在图上未作绘制。
据于上述系统不同，故不同之处之二在于气吹管道的制造方法：在气吹管本体进入挤塑机头的模芯孔132之前，在吹管本体外部包扎有捆扎元件9。
捆扎元件可有效地防止气吹管本体散开，同时，在气吹管本体微融状态下，捆扎元件陷入捆扎气吹管本体中，另一方面，在气吹管本体表面可涂上粘胶，这样挤塑成的气吹管道也具有优良耐扭性能，也经受住了250次的扭转试验，扭转后并未见气吹管道开裂及分层。
当然，本发明的系统中，挤塑机头完全可以不被第三支撑柱所支撑，也即第三支撑柱完全可以省略，只要挤塑机头与挤塑机身结合得足够牢固。
本发明中采用简单的系统及合理的方法，有效地制造出了具有优良的防扭性能的气吹管道，气吹管道经过实际使用，效果良好，得到了用户的反复好评。
因此本发明具有以下主要有益效果：系统简单、成本低、制作方法简单、易掌握，制造的气吹管道抗扭、耐弯曲性能优良。
本发明不局限于上述最佳实施方式，应当理解，本发明的构思可以按其他种种形式实施运用，它们同样落在本发明的保护范围内。
Claims (5)
1.一种制造线缆用气吹管道的方法，它采用了一种制造线缆用气吹管道的系统，所述制造线缆用气吹管道的系统，包含有挤塑机头、第三支撑柱、挤塑机机身、挤塑机喂料装置、第四支撑柱、冷却系统、牵引系统、温度控制系统，第四支撑柱将挤塑机机身支撑住，挤塑机喂料装置位于挤塑机机身上方且与挤塑机机身内部的螺膛相通，挤塑机头伸出于挤塑机机身的一端，挤塑机头被第三支撑柱所支撑，挤塑机头内部可安装模芯及模套，模芯具有模芯孔；所述制造线缆用气吹管道的系统还包含有柱塞、收口装置、定型管、第一支撑柱、第二支撑柱、第一固定部件、第二固定部件，收口装置内部具有逐渐缩小的收口通道，收口通道的末端与定型管相连接，定型管内部的孔径不大于收口通道末端的内径，定型管固定在第一固定部件、第二固定部件的孔中，定型管穿出第二固定部件的部分为定型端，定型端上开设有定型槽，第一支撑柱支撑住第一固定部件，第二支撑柱支撑住第二固定部件，第一固定部件位于第二固定部件的前端，第二固定部件位于挤塑机头的前端，收口通道、定型管、模芯孔三者的轴线在一直线上，柱塞的末端依次穿过收口通道、定型管、模芯孔并穿出挤塑机头，柱塞轴线与定型管轴线重合，柱塞的前端是固定安装的，柱塞与收口通道、定型管、模芯孔的内壁之间都是有间隙的；从第二固定部件到定型端，定型管内部的孔径是依次缩小的；其特征在于它包含以下步骤：第一步，将平直状态的气吹管本体的两侧向具有气吹管凸状体、气吹管导流槽的面的方向对折，穿入收口通道，再穿过定型管内部的孔，接着穿过模芯孔并牵引气吹管本体，并使柱塞位于气吹管本体内部，在定型端气吹管本体的两侧相接；第二步，开启挤塑机，塑料进入挤塑机头中模芯与模套的间隙中，在气吹管本体外部挤制上外管体；牵引系统牵引外管体进入冷却系统进行冷却形成气吹管道。
2.一种制造线缆用气吹管道的方法，它采用了一种制造线缆用气吹管道的系统，所述制造线缆用气吹管道的系统，包含有挤塑机头、第三支撑柱、挤塑机机身、挤塑机喂料装置、第四支撑柱、冷却系统、牵引系统、温度控制系统，第四支撑柱将挤塑机机身支撑住，挤塑机喂料装置位于挤塑机机身上方且与挤塑机机身内部的螺膛相通，挤塑机头伸出于挤塑机机身的一端，挤塑机头被第三支撑柱所支撑，挤塑机头内部可安装模芯及模套，模芯具有模芯孔；所述制造线缆用气吹管道的系统还包含有柱塞、收口装置、定型管、第一支撑柱、第二支撑柱、第一固定部件、第二固定部件，收口装置内部具有逐渐缩小的收口通道，收口通道的末端与定型管相连接，定型管内部的孔径不大于收口通道末端的内径，定型管固定在第一固定部件、第二固定部件的孔中，定型管穿出第二固定部件的部分为定型端，定型端上开设有定型槽，第一支撑柱支撑住第一固定部件，第二支撑柱支撑住第二固定部件，第一固定部件位于第二固定部件的前端，第二固定部件位于挤塑机头的前端，收口通道、定型管、模芯孔三者的轴线在一直线上，柱塞的末端依次穿过收口通道、定型管、模芯孔并穿出挤塑机头，柱塞轴线与定型管轴线重合，柱塞的前端是固定安装的，柱塞与收口通道、定型管、模芯孔的内壁之间都是有间隙的；所述定型端与挤塑机头之间安装有捆扎设备；从第二固定部件到定型端，定型管内部的孔径是依次缩小的；其特征在于它包含以下步骤：第一步，将平直状态的气吹管本体的两侧向具有气吹管凸状体、气吹管导流槽的面的方向对折，穿入收口通道，再穿过定型管内部的孔，接着穿过模芯孔并牵引气吹管本体，并使柱塞位于气吹管本体内部，在定型端气吹管本体的两侧相接；第二步，开启挤塑机，塑料进入挤塑机头中模芯与模套的间隙中，在气吹管本体外部挤制上外管体；牵引系统牵引外管体进入冷却系统进行冷却形成气吹管道。
3.根据权利要求1或权利要求2所述的一种制造线缆用气吹管道的方法：其特征在于：在气吹管本体进入挤塑机头的模芯孔之前，在气吹管本体外部包扎上捆扎元件。
4.根据权利要求3所述的一种制造线缆用气吹管道的方法，其特征在于气吹管本体外挤制上外管体前，气吹管本体进行了预加热，气吹管本体下表面呈轻微的融化状态。
5.根据权利要求4所述的一种制造线缆用气吹管道的方法，其特征在于气吹管本体外挤制上外管体前，气吹管本体下表面上涂有粘胶。
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