CN105478932A - 自动化螺栓精加工设备以及采用其进行的螺栓精加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种螺栓精加工设备。一种自动化螺栓精加工设备包括底架、支座和加工检测装置，加工检测装置设于支座前方，加工检测装置包括磨具和检具，底架顶部为载物面板，支座固定于载物面板上表面，所述支座与加工检测装置之间还设有：水平移位机构和纵向移位机构。载物面板中部设有载物台，底架设有旋转驱动装置以及旋转限位装置；提升装置、横向驱动装置、旋转机构、旋转驱动装置和旋转限位装置均与智能终端相连接。使用者通过智能终端，即可对加工检测装置中的磨具和检具进行控制：包括移动空间位置及下压打磨、检测，无需手动，并且可以一次操作完成多个螺栓的精磨和检测的目的，效率高，安全可靠，极大的解放生产力。
Description
技术领域
本发明涉及螺栓加工及检测设备，具体是一种自动化螺栓精加工设备。
背景技术
螺栓在生产时，加工完毕的螺栓螺纹需要最终进行打磨，将螺纹内的污渍和碎屑清理出来，并将毛边进行打磨使其更为光滑不易卡紧，精磨后的螺纹需要经过人工进行检查，是否符合规定，将成品和次品进行区分。
检具多采用配套的带有内螺纹的螺母检具，由于检测的螺栓量大，人工检验费时费力，尤其是检测螺纹长度时，工人多采用肉眼进行观察，感觉长度适合就通过，仅对个别螺纹长度与正常尺寸区别特别大的进行实际检测。
由于人工检测往往多具有疲劳所带来的检测失误成分，因此急需一种器械对螺纹进行检测，尽可能的提高检测速度和检测精准度，实现自动化检测。
发明内容
本发明的发明目的是为了解决螺栓螺纹在人工检测时存在漏检和误检的问题，提供自动化螺栓精加工设备，首先将螺纹精磨和检测两者进行结合，大幅缩短两个流程的时间；其次，采用机械进行检测区分优次，实现自动化流水作用，有效提高效率。同时，本发明还提供一种利用自动化螺栓精加工设备进行的螺栓精加工方法。
为了实现上述发明目的，本发明采用了以下技术方案：
一种自动化螺栓精加工设备，包括底架、支座和加工检测装置，所述加工检测装置设于支座前方，底架顶部为载物面板，支座固定于载物面板上表面，所述支座与加工检测装置之间还设有：底板，底板表面设有水平移位机构，底板与支座之间设有纵向移位机构；水平移位机构，包括横向滑轨、固定板和控制固定板移动的横向驱动装置，所述横向驱动装置固定于底板或支座表面，固定板与横向滑轨滑动连接，加工检测装置固定于固定板表面；纵向移位机构，包括供底板纵向移动的纵向滑轨和控制底板高度的提升装置；所述载物面板中部设有可旋转的载物台，底架设有供载物台转动的旋转驱动装置以及限制载物台转动角度的旋转限位装置；加工检测装置包括磨具和检具，磨具和检具均包括用于驱动其转动的旋转机构；检具还包括有用于记录螺栓开始拧入的起点感应装置以及螺栓拧入完毕的终点感应装置；所述提升装置、横向驱动装置、旋转机构、旋转驱动装置和旋转限位装置均与智能终端相连接；所述提升装置设有行程记录仪；所述旋转机构设有转速记录仪。
作为优选，磨具由精磨套筒、旋转机构和减速箱组成，检具包括检测套筒、旋转机构、联动件、配压限位结构和带动检测套筒伸缩移动的配压装置，检具设有用于检测检测套筒下移量的行程记录仪；所述检具的检测套筒末端呈多边形柱状结构并滑动连接于联动件内，联动件与旋转机构同步转动，联动件上设有限位槽，检测套筒末端固定有限位销，所述限位销往复移动于限位槽内。
作为优选，所述浮板表面枢接有一圆形齿轮，浮板表面共有两个固定板，固定板均设有齿条，所述齿条与齿轮啮合，两个固定板通过齿条关于齿轮中心对称移动，一个固定板上固定有磨具，另一个固定板上固定检具。
作为优选，所述底板表面还设有浮板，底板和浮板之间连接有供浮板前后伸缩的前后移位机构，前后移位机构包括导向柱和控制浮板与底板间距的限位结构，导向柱设于底板朝向浮板的表面，浮板设有与导向柱配合的导向通槽。
作为优选，所述浮板与底板之间的限位结构包括螺纹柱和锁紧螺母，螺纹柱设于底板的表面，浮板上开设有供螺纹柱穿设的限位孔，单个螺纹柱上套设有两个锁紧螺母，浮板夹紧于两个锁紧螺母之间。
作为优选，所述纵向移位机构还包括配重块和转轮，配重块与底板通过连接件连接，转轮位于支座的顶部，配重块与底板通过连接垂挂于转轮的两端。
作为优选，所述旋转限位装置包括限位卡块、供限位卡块往复伸缩的驱动装置和多个限位插槽，所述限位插槽分布于圆形载物台的外周。
作为优选，所述导向柱呈三棱柱，导向柱的截面为三角形，三棱柱面积最大的侧面平行于水平面，该侧面所对的三棱柱棱边朝下。
作为优选，所述载物面板表面还设有方便载物运输的滚筒。
一种采用上述自动化螺栓精加工设备进行的螺栓精加工方法，其步骤如下：
①螺栓装夹：将螺栓放入夹具内并夹持牢固，并对安装好的螺栓进行拨动，若螺栓晃动则重新夹紧；
②夹具固定：将带有螺栓的夹具固定于载物台上，检验保证夹具可同载物台同步转动；
③精磨对准：通过载物台转动配合磨具的水平移动，使磨具能够对准夹具上每一个螺栓；
④精加工：提升装置使磨具下压，旋转机构转动通过减速箱使磨具缓慢转动，磨具抵压于螺栓朝上一侧的螺纹表面并延螺纹相对摩擦，对螺纹上表面进行精磨加工；然后提升装置缓慢恢复原位使磨具向上提拉，磨具抵压于螺栓朝下一侧的螺纹表面并延螺纹相对摩擦，对螺纹下表面进行精磨加工；
⑤检验对准：通过载物台转动配合检具的水平移动，使磨具能够对准夹具上每一个螺栓；
⑥螺纹检验：检具跟随旋转机构转动，通过提升装置使检具下压，检具通过螺纹拧入螺栓内，通过记录检具在整个拧入过程中转动圈数、下移行程，通过换算即可得出螺栓螺纹是否符合设定值；若检具无法拧入螺纹则判断螺栓为次品并标记，转动圈数或下移行程超出设定值的范围，同样判断螺栓为次品并标记；
⑦拆卸夹具及次品回收：将被标记为次品的螺栓取出，进行回收作用，做后续的再加工处理。
与现有技术相比，采用了上述技术方案的自动化螺栓精加工设备，具有如下有益效果：
一、采用本发明的自动化螺栓精加工设备，通过支座将加工检测装置架起，再通过纵向移位机构、水平移位机构和可旋转的载物台使加工检测装置与螺栓能够对准，进行下一步的加工和检测，载物台上可以用于固定夹具或直接用于固定螺栓，夹具可以将螺栓进行夹紧，待加工的螺栓朝向加工检测装置。
-水平移位机构中的横向驱动装置用于控制磨具和检具的水平位置；
-载物台的旋转驱动装置可以使其转动，旋转限位装置用于限制载物台的转动，达到固定的目的，旋转限位装置可以采用摩擦卡紧、定位销轴限位、卡块限位等多种方式均可实现。
-纵向移位机构中的提升装置用于控制加工检测装置的高低，以及为磨具的下压/提拉打磨过程提供一定的下压/提拉力量，。
通过水平移位机构及载物台，对螺栓及加工检测装置的位置进行调节和对准，使载物台上的螺栓与加工检测装置能够精准的对接，最后通过纵向移位机构将加工检测装置进行下压精磨和螺纹检验，使螺栓进入加工检测装置内部，快速的完成多个螺栓的打磨和检验。
二、上述的纵向移位机构、水平移位机构和可旋转的载物台可以与智能终端(如计算机、平板电脑或手机等)进行连接，通过智能终端来控制纵向移位机构、水平移位机构和载物台，单次程序的操作可以完成多个螺栓的快速打磨和检验，自动化程度高，操作工人仅需对操作过程进行监控即可。
三、检具上的多个记录仪均是用于检测螺纹的规格和尺寸，提升装置内的行程记录仪，可以用来记录检具在检验过程中螺纹的长度是否符合标准，旋转机构内转速记录仪可以用于记录并换算成螺纹的圈数，通过螺纹圈数和长度可换算得到螺距等多个参数。
检具在开始拧入螺栓时，其旋转机构受到扭矩明显增大，旋转机构的转速会明显下降，以此作为开始记录检具拧入的开始时间点，因此需要一个起点感应装置，起点感应装置可以采用扭矩检测器、旋转机构的转速检测器或者旋转机构的电流变化作为起点标记，方法较多，因此本发明中不作过多的限定；
终点感应装置与起点感应装置原理相似，通过检测数据的跳点作为时间的终结。起点感应装置与终点感应装置用于记录螺栓在检具拧入过程中的时间。
附图说明
图1为本发明自动化螺栓精加工设备实施例的结构示意图；
图2为本发明中支座的结构示意图；
图3为本发明自动化螺栓精加工设备实施例的侧视图；
图4为本发明中加工检测装置的结构示意图；
图5为本发明中前后移位机构、水平移位机构的结构示意图；
图6为本发明中前后移位机构的结构示意图；
图7为本发明中载物台及旋转限位装置的结构示意图；
图8为本发明中磨具的结构示意图；
图9为本发明中磨具的爆炸示意图；
图10为本发明中检具的结构示意图；
图11为本发明中检具的结构示意图(下压状态)；
图12为本发明中检具的拆分示意图；
图13为本发明自动化螺栓精加工设备实施例的结构示意图(夹具装夹)；
图14为本发明中所用夹具的拆分示意图；
图15为本发明中的工艺流程简图；
图16为本发明实施例中的工艺流程图。
附图标记：1、底架；10、载物面板；100、滚筒；3、支座；300、纵向滑轨；301、转轮；302、提升装置；303、配重块；310、底板；3101、导向柱；3102、螺纹柱；3103、锁紧螺母；311、浮板；3111、导向通槽；3112、限位孔；320、横向滑轨；321、固定板；322、齿轮；323、横向驱动装置；4、加工检测装置；40、旋转机构；41、磨具；410、精磨套筒；42、检具；420、检测套筒；4200、限位销；421、联动件；4210、限位槽；43、配压装置；5、旋转载物台；50、限位插槽；52、旋转限位装置；520、限位卡块。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步描述。
如图1至12所示的自动化螺栓精加工设备，包括底架1、支座3和加工检测装置4，加工检测装置4设于支座前方，底架1顶部为载物面板10，支座3固定于载物面板10上表面。
载物面板10中部设有可旋转的载物台5，底架1设有供载物台5转动的旋转驱动装置以及限制载物台5转动角度的旋转限位装置52。
旋转驱动装置51是用于带动载物台5的转动，可以采用电机配合齿轮箱或其他部件实现载物台的转动。
旋转限位装置52是用于螺栓精磨和检测时限制载物台的转动，防止螺钉拧紧时载体被拧紧力带动而固定不稳，发生偏转，因此旋转限位装置52需要稳定的一个限制，因此采用定位销等刚性限位是最好的，若采用摩擦进行限位，能够实现多个角度的无级调整限位，但仍旧存在一定的安全隐患。
如图14所示，本实施例中载物台上的夹具上共设有10组环状分布的螺栓组，每个螺栓组内放有三个螺栓。
旋转限位装置52：如图7所示，包括限位卡块520、供限位卡块520往复伸缩的驱动装置和多个限位插槽50，限位插槽50分布于圆形载物台5的外周。
旋转限位装置52中的限位卡块520在驱动装置的作用下伸出或进入限位插槽50内，限位插槽50根据实际载体所需进行开设多个限位插槽50。由于在实际生产过程中，夹具的种类单一，螺栓固定的位置也较为单一，因此这种插槽的限位方式更为稳定，无需使用摩擦进行限位。
相邻的限位插槽50之间的夹角为36度，保证每次转动限位时，螺栓组处于水平位置，水平移位机构水平移动即可加工或检验三个螺栓。
载物面板10表面还设有方便载物运输及转动的滚筒100，极大的方便载物台转动，以及方便工人运输、放置载体。
加工检测装置4：如图4、图9和图11所示，包括旋转机构40和磨具41或检具42，加工检测装置4中的旋转机构40与智能终端连接。
磨具41：如图8和图9所示，由精磨套筒410、旋转机构40、减速箱和联动件组成，磨具41在打磨螺栓螺纹时需要纵向移位机构内的提升装置302为其提供一定的下压力和提拉力，使磨具能够紧密的贴合螺栓螺纹的一面，对其进行精磨加工。
检具42：如图10至图12所示，包括检测套筒420、旋转机构40、联动件、配压限位结构和带动检测套筒420伸缩移动的配压装置43；
检具42的检测套筒420末端呈多边形柱状结构并滑动连接于联动件421内，联动件421与旋转机构40同步转动，联动件421上设有限位槽4210，螺母套头末端420固定有限位销4200，限位销4200往复移动于限位槽4210内。
检具42内的限位销4200和限位槽4210配合，使检测套筒420仅能在的配压装置43作用下于一定的行程内往复伸缩，具有限位作用。配压装置43采用气缸，并与智能终端相连接，通过气缸控制配压装置43的下压与回程，带动检测套筒420的往复移动。
配压装置43的行程长度即为检测套筒420拧入的螺栓距离，间接为螺栓的螺纹长度。
支座3与加工检测装置4之间还设有：前后移位机构、水平移位机构和纵向移位机构。
前后移位机构：如图6所示，包括底板310和浮板311，底板310朝向浮板的表面设有提供浮板移动的导向柱3101，浮板的表面还设有控制浮板与底板间距的限位结构，浮板311设有与导向柱3101配合的导向通槽3111；
浮板311与底板310之间的限位结构包括螺纹柱3102和锁紧螺母3103，螺纹柱3102设于底板310的表面，浮板311上开设有供螺纹柱3102穿设的限位孔3112，单个螺纹柱3102上套设有两个锁紧螺母3103，浮板311夹紧于两个锁紧螺母3103之间。
导向柱3101呈三棱柱，导向柱3101的截面为三角形，三棱柱面积最大的侧面平行于水平面，该侧面所对的三棱柱棱边朝下，通过面积较大的侧面将整个浮板311托起，浮板在移动时更为平稳不易发生偏移等。
前后移位机构用于对加工检测装置的位置进行微调，在使用过程中有些夹具难以对准载物台所在的中心，所以通过前后移位机构对加工检测装置的位置进行微调，使其能够临时适用于新增的体型较大的夹具部件。
当需要调节时，将螺纹柱3102上的两个锁紧螺母3103进行调节，锁紧螺母带动夹在中间的浮板311进行移动，用于微调。且在拧紧时，锁紧螺母的锁紧能力更为明显，不易发生小幅间隙的移动。
水平移位机构：如图4和图5所示，包括横向滑轨320、固定板321和控制固定板移动的横向驱动装置323，横向驱动装置323固定于底板310或支座3表面，固定板321与横向滑轨320滑动连接，加工检测装置4固定于固定板表面，水平移位机构设于浮板311表面；
浮板311表面枢接有一圆形齿轮322，浮板311表面共有两个固定板321，固定板321均设有齿条，齿条与齿轮322啮合，两个固定板321通过齿条关于齿轮322中心对称移动，一个固定板321上固定有磨具41，另一个固定板321上固定检具42。当一个固定板321受到横向驱动装置323的移动时，可以带动另一个固定板进行移动，以此可以达到一个控制多个加工检测装置4的目的，横向驱动装置323仅仅控制磨具41所在的固定板，通过齿条与齿轮的配合，可以同时控制检具42所在的固定板。
固定板321呈“L”形，横向滑轨320共两条，各个固定板321与两根横向滑轨320均滑动连接，滑动过程更为平稳安全。
本实施例中，横向驱动装置323固定于底板310表面，横向驱动装置323可跟随纵向移位机构一同移动。
纵向移位机构：如图2和图3所示，包括供前后移位机构纵向移动的纵向滑轨300、控制前后移位机构高度的提升装置302、配重块303和转轮301，配重块303与前后移位机构通过连接件连接，转轮301位于支座3的顶部，配重块303与前后移位机构通过连接垂挂于转轮301的两端；
纵向移位机构，首先是用于磨具和检具的升降，安装与取出螺栓，其次是用于磨具41在下压和提拉时，提供磨具一定的力紧贴螺纹的一侧，保证磨具能够紧贴加工面。
配重块303和转轮301是用于平衡两边的重量，其原理类似于电梯，可以大幅降低升降装置302控制加工检测装置4所需的力。提升装置302采用气缸进行推动,控制方便。
本实施例中下述的驱动装置和限位装置均与智能终端相连接。
驱动装置包括：
-水平移位机构中的横向驱动装置323，为气缸。
-纵向移位机构中的提升装置302，为气缸。
-检具42内的配压装置43，为气缸。
-载物台5上的旋转驱动装置51，为电机。
-加工检测装置中的旋转机构40，均为电机。
限位装置：
-载物台5上的的旋转限位装置52，，驱动限位卡块往复移动的为气缸。
现智能终端采用普通的计算机通过数据线进行连接和传导，后期可以采用无线电波如蓝牙、wifi等实现无线传输控制。而智能终端除了计算机，还可以是手机、平板电脑等通过app实现实时控制及数据反馈，更方便智能。
如图16所示，本实施例的实际应用步骤流程如下：
①螺栓装夹：将螺栓放入夹具内并夹持牢固，并对安装好的螺栓进行拨动，若螺栓晃动则重新夹紧；
②夹具固定：将带有螺栓的夹具固定于载物台上，保证夹具可同载物台同步转动；
③精磨对准：转动载物台时螺栓组处于水平移位机构所在的水平线内，使磨具能够通过水平移位机构对准单个螺栓组上每一个螺栓；
④精加工：提升装置气缸向上顶起，使磨具下压并压紧螺栓螺纹的上表面，旋转机构转动通过减速箱使磨具缓慢转动，磨具对螺纹进行精磨加工；
然后提升装置缓慢恢复原位使磨具向上提拉，磨具抵压于螺栓朝下一侧的螺纹表面并延螺纹相对摩擦，对螺纹下表面进行精磨加工；去除螺纹表面的毛刺和污物。
往复精磨两到三次，螺栓进入下一步待检验，若磨具无法拧入，则判断为次品标记并报警。
⑤检验对准：载物台转动36°的若干倍，使精磨后的螺栓组处于水平移位机构所在的水平线内，使检具能够通过水平移位机构对准单个螺栓组上每一个螺栓；
⑥螺纹检验：提升装置调整检具高度，使检具位于螺栓正上方一定的高度，启动检具的旋转机构使检具的检测套筒转动，检具的配压装置使检测套筒向下移动并通过螺纹拧入螺栓内，配压装置记录检测套筒的下移行程量。当螺栓刚进入检具的瞬间，起点感应装置检测旋转机构的转速，转速忽然降低，记录时间节点，同时转速记录仪检测旋转机构的转动速度；当检测套筒完全拧入后，检测套筒停止转动，终点感应装置记录时间节点。
各个记录仪将采集得到的数据传输至智能终端，并计算：
转速记录仪＝检测套筒的转速，起点感应装置+终点感应装置＝拧入时间，可以得到螺纹的圈数
配压装置的行程记录仪＝螺纹长度，可以间接计算出具体的螺距。
若检具无法拧入螺纹则判断螺栓为次品并标记警报，转动圈数或下移行程超出设定值的范围，同样判断螺栓为次品并标记警报；
单个螺栓检验两至三次，记录数据并传输至智能终端。
⑦拆卸夹具及次品回收：将被标记为次品的螺栓取出，进行回收作用，做后续的再加工处理。
以上所述使本发明的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种自动化螺栓精加工设备，其特征在于：包括底架(1)、支座(3)和加工检测装置(4)，所述加工检测装置(4)设于支座前方，底架(1)顶部为载物面板(10)，支座(3)固定于载物面板(10)上表面，所述支座(3)与加工检测装置(4)之间还设有：
-底板(310)，底板(310)表面设有水平移位机构，底板(310)与支座(3)之间设有纵向移位机构；
-水平移位机构，包括横向滑轨(320)、固定板(321)和控制固定板移动的横向驱动装置(323)，所述横向驱动装置(323)固定于底板(310)或支座(3)表面，固定板(321)与横向滑轨(320)滑动连接，加工检测装置(4)固定于固定板表面；
-纵向移位机构，包括供底板(310)纵向移动的纵向滑轨(300)和控制底板(310)高度的提升装置(302)；
所述载物面板(10)中部设有可旋转的载物台，底架(1)设有供载物台转动的旋转驱动装置(51)以及限制载物台转动角度的旋转限位装置(52)；
加工检测装置(4)包括磨具(41)和检具(42)，磨具(41)和检具(42)均包括用于驱动其转动的旋转机构(40)；检具(42)还包括有用于记录螺栓开始拧入的起点感应装置以及螺栓拧入完毕的终点感应装置；
所述提升装置(302)、横向驱动装置(323)、旋转机构(40)、旋转驱动装置和旋转限位装置(52)均与智能终端相连接；
-所述提升装置(302)设有行程记录仪；
-所述旋转机构(40)设有转速记录仪。
2.根据权利要求1所述的自动化螺栓精加工设备，其特征在于：磨具(41)由精磨套筒(410)、旋转机构(40)和减速箱组成，检具(42)包括检测套筒(420)、旋转机构(40)、联动件、配压限位结构和带动检测套筒(420)伸缩移动的配压装置(43)，检具(42)设有用于检测检测套筒下移量的行程记录仪；
所述检具(42)的检测套筒(420)末端呈多边形柱状结构并滑动连接于联动件(421)内，联动件(421)与旋转机构(40)同步转动，联动件(421)上设有限位槽(4210)，检测套筒末端(420)固定有限位销(4200)，所述限位销(4200)往复移动于限位槽(4210)内。
3.根据权利要求2所述的自动化螺栓精加工设备，其特征在于：所述浮板(311)表面枢接有一圆形齿轮(322)，浮板(311)表面共有两个固定板(321)，固定板(321)均设有齿条，所述齿条与齿轮(322)啮合，两个固定板(321)通过齿条关于齿轮(322)中心对称移动，一个固定板(321)上固定有磨具(41)，另一个固定板(321)上固定检具(42)。
4.根据权利要求1所述的自动化螺栓精加工设备，其特征在于：所述底板(310)表面还设有浮板(311)，底板(310)和浮板(311)之间连接有供浮板前后伸缩的前后移位机构，前后移位机构包括导向柱(3101)和控制浮板与底板间距的限位结构，导向柱(3101)设于底板(310)朝向浮板的表面，浮板(311)设有与导向柱(3101)配合的导向通槽(3111)。
5.根据权利要求5所述的自动化螺栓精加工设备，其特征在于：所述浮板(311)与底板(310)之间的限位结构包括螺纹柱(3102)和锁紧螺母(3103)，螺纹柱(3102)设于底板(310)的表面，浮板(311)上开设有供螺纹柱(3102)穿设的限位孔(3112)，单个螺纹柱(3102)上套设有两个锁紧螺母(3103)，浮板(311)夹紧于两个锁紧螺母(3103)之间。
6.根据权利要求1所述的自动化螺栓精加工设备，其特征在于：所述纵向移位机构还包括配重块(303)和转轮(301)，配重块(303)与底板(310)通过连接件连接，转轮(301)位于支座(3)的顶部，配重块(303)与底板(310)通过连接垂挂于转轮(301)的两端。
7.根据权利要求1所述的自动化螺栓精加工设备，其特征在于：所述旋转限位装置(52)包括限位卡块(520)、供限位卡块(520)往复伸缩的驱动装置和多个限位插槽(50)，所述限位插槽(50)分布于圆形载物台的外周。
8.根据权利要求1所述的自动化螺栓精加工设备，其特征在于：所述导向柱(3101)呈三棱柱，导向柱(3101)的截面为三角形，三棱柱面积最大的侧面平行于水平面，该侧面所对的三棱柱棱边朝下。
9.根据权利要求2所述的自动化螺栓精加工设备，其特征在于：所述载物面板(10)表面还设有方便载物运输的滚筒(100)。
10.一种应用权利要求1所述的自动化螺栓精加工设备进行的螺栓精加工方法，其特征在于，方法步骤如下：
a、螺栓装夹：将螺栓放入夹具内并夹持牢固，并对安装好的螺栓进行拨动，若螺栓晃动则重新夹紧；
b、夹具固定：将带有螺栓的夹具固定于载物台上，检验保证夹具可同载物台同步转动；
c、精磨对准：通过载物台转动配合磨具的水平移动，使磨具能够对准夹具上每一个螺栓；
d、精加工：提升装置使磨具下压，旋转机构转动通过减速箱使磨具缓慢转动，磨具抵压于螺栓朝上一侧的螺纹表面并延螺纹相对摩擦，对螺纹上表面进行精磨加工；然后提升装置缓慢恢复原位使磨具向上提拉，磨具抵压于螺栓朝下一侧的螺纹表面并延螺纹相对摩擦，对螺纹下表面进行精磨加工；
e、检验对准：通过载物台转动配合检具的水平移动，使磨具能够对准夹具上每一个螺栓；
f、螺纹检验：检具跟随旋转机构转动，通过提升装置使检具下压，检具通过螺纹拧入螺栓内，通过记录检具在整个拧入过程中转动圈数、下移行程，通过换算即可得出螺栓螺纹是否符合设定值；若检具无法拧入螺纹则判断螺栓为次品并标记，转动圈数或下移行程超出设定值的范围，同样判断螺栓为次品并标记；
g、拆卸夹具及次品回收：将被标记为次品的螺栓取出，进行回收作用，做后续的再加工处理。
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