CN105465072A - 一种双油缸控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双油缸控制系统，属于液压控制领域。所述双油缸控制系统包括：减压阀、负载敏感控制溢流阀、第一液控换向主阀、第二液控换向主阀、第一液控梭阀、第二液控梭阀、第一平衡阀组、第二平衡阀组、一级油缸、二级油缸、第一单向阀和用于为所述第一液控换向主阀提供步进信号的可编程逻辑控制器。本发明实施例中双油缸控制系统采用负载敏感系统+恒点式电控程序控制，该系统为恒点控制，即当一级油缸伸出时，可编程逻辑控制器给出一个恒定的控制指令，从而缩减了信号获取、分析处理和反馈的时间。

Description

一种双油缸控制系统

技术领域

本发明涉及液压控制领域，特别涉及一种双油缸控制系统。

背景技术

目前，国内外多级油缸顺序控制方式为恒压变量系统+变点式电控程序逻辑控制。

恒压变量系统+变点式电控程序逻辑控制的特点是：系统工作油压恒定，依据比例阀来改变进入油缸的流量，当系统发生变化，需要借助传感器，将系统变化抽象为模拟值(信号获取)，再借助模拟到数字化分析的电控程序，利用特定算法，转化为系统控制信号，再通过比例阀来改变系统工作流量，从而实现对系统的反馈控制。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

现有的恒压变量系统+变点式电控程序逻辑控制方式信号需要获取、分析处理以及反馈，使得现有的恒压变量系统+变点式电控程序的控制时间长，不能及时有效的对多级油缸进行控制。

发明内容

为了解决现有技术中的逻辑控制方式的控制时间长的问题，本发明实施例提供了一种双油缸控制系统。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种双油缸控制系统，双油缸控制系统包括：减压阀、负载敏感控制溢流阀、第一液控换向主阀、第二液控换向主阀、第一液控梭阀、第二液控梭阀、第一平衡阀组、第二平衡阀组、一级油缸、二级油缸、第一单向阀和用于为所述第一液控换向主阀提供步进信号的可编程逻辑控制器。

所述减压阀的进油口与系统进油口连通，所述减压阀的出油口分别与所述第一液控换向主阀的A1口和所述第二液控换向主阀的A2口连通，所述减压阀的先导口与所述负载敏感控制溢流阀的进油口连通，所述负载敏感控制溢流阀的出油口与系统泄油口连通。

所述第一液控换向主阀的第一遥控口与所述一级油缸的无杆腔连通，所述第一液控换向主阀的第二遥控口与所述一级油缸的有杆腔连通，所述第一液控换向主阀的B1口分别与所述第一液控梭阀的第一先导口和第一油口连通，所述第一液控换向主阀的C1口和D1口分别与所述第一液控梭阀的第二油口连通，所述第一液控换向主阀的E1口与所述第一平衡阀组的第一进油口连通，所述第一平衡阀组的第一出油口与所述一级油缸的无杆腔连通，所述第一液控换向主阀的F1口与所述第一平衡阀组的第二进油口连通，所述第一平衡阀组的第二出油口与所述一级油缸的有杆腔连通，所述第一液控梭阀的第三油口、第二先导口与所述负载敏感控制溢流阀的出油口连通。

所述第二液控换向主阀的结构与所述第一液控换向主阀的结构相同，所述第二平衡阀组的结构与所述第一平衡阀组的结构相同。

所述第一平衡阀组的第一进油口与所述第一单向阀的进油口连通，所述第一单向阀的出油口与所述第二平衡阀组的第二进油口连通。

具体地，所述双油缸控制系统还包括：第一溢流阀，所述第一溢流阀的进油口与所述减压阀的进油口连通，所述第一溢流阀的出油口与系统回油口连通。

具体地，所述第一平衡阀组包括第二单向阀、第三单向阀、第一液压平衡阀和第一液压锁紧阀，所述第二单向阀的进油口与所述第一液控换向主阀的E1口连通，所述第二单向阀的出油口与所述一级油缸的无杆腔连通，所述第一液压平衡阀的进油口与所述一级油缸的无杆腔连通，所述第一液压平衡阀的出油口与所述第三单向阀的进油口连通，所述第一液压平衡阀的先导口与所述一级油缸的有杆腔连通，所述第三单向阀的出油口与所述第二单向阀的进油口连通，所述第一液压锁紧阀的第一油口与所述第一液控换向主阀的F1口连通，所述第一液压锁紧阀的第二油口与所述一级油缸的有杆腔连通。

进一步地，所述第一平衡阀组还包括第二溢流阀，所述第二溢流阀的进油口与所述第二单向阀的进油口连通，所述第二溢流阀的出油口与所述一级油缸的无杆腔连通。

进一步地，所述第一液压锁紧阀包括第一液控单向阀和第二液控单向阀，所述第一液控单向阀的进油口分别与所述第二液控单向阀的出油口和所述第一液控换向主阀的F1口连通，所述第一液控单向阀的出油口分别与所述第二液控单向阀的进油口和所述一级油缸的有杆腔连通。

进一步地，所述第一平衡阀组还包括第一节流阀，所述第一节流阀的进油口与所述第一液压平衡阀的先导口连通，所述第一节流阀的出油口与所述一级油缸的有杆腔连通。

进一步地，所述第一平衡阀组还包括第四单向阀，所述第四单向阀的进油口与所述第一液压平衡阀的出油口连通，所述第四单向阀的出油口与所述第一液压平衡阀的先导口连通。

进一步地，所述第一平衡阀组还包括第二节流阀，所述第二节流阀的进油口与所述第一液压平衡阀的出油口连通，所述第二节流阀的出油口与所述第四单向阀的进油口连通。

具体地，所述第一液控换向主阀的E1口和F1口分别与两个第三溢流阀的进油口连通，两个所述第三溢流阀的出油口分别与系统回油口连通。

具体地，所述双油缸控制系统还包括两个第一单向节流阀，两个所述第一单向节流阀的出油口分别与所述第一液控换向主阀的第一遥控口和第二遥控口连通，两个所述第一单向节流阀的进油口分别与所述一级油缸的无杆腔和所述一级油缸的有杆腔连通。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：该系统包括减压阀、负载敏感控制溢流阀、第一液控换向主阀、第二液控换向主阀、第一液控梭阀、第二液控梭阀、第一平衡阀组、第二平衡阀组、一级油缸、二级油缸、第一单向阀和用于为第一液控换向主阀提供步进信号的可编程逻辑控制器，第一平衡阀组和第二平衡阀组具有逻辑互锁以及流量反馈功能，可实现系统的准确控制；利用可编程逻辑控制器，第一液控换向主阀可对比分析系统反馈的压力信号，从而实现系统的安全控制；利用负载敏感控制溢流阀，来实现对系统压力、流量的控制，相比于传统的负载敏感控制，更准确，更节能；利用双油缸的串并联油路变化，从而实现系统的多级功能转化，本发明实施例中双油缸控制系统采用负载敏感系统+恒点式电控程序控制，该系统为恒点控制，即当一级油缸伸出时，可编程逻辑控制器给出一个恒定的控制指令，从而缩减了信号获取、分析处理和反馈的时间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的双油缸控制系统图；

图2是本发明实施例提供的图1的局部放大图；

图3是本发明实施例提供的船舶吊机的吊臂组件的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的船舶吊机的吊臂组件的外展架臂处于外展位置a的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的船舶吊机的吊臂组件的外展架臂处于外展位置b的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的船舶吊机的吊臂组件的外展架臂处于外展位置c的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的外展架臂通过可编程逻辑控制器进行控制的控制原理图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例

本发明实施例提供了一种双油缸控制系统，适用于两个油缸不同时动作的装置，如图1所示，该双油缸控制系统包括：减压阀1、负载敏感控制溢流阀2、第一液控换向主阀3、第二液控换向主阀4、第一液控梭阀5、第二液控梭阀6、第一平衡阀组7、第二平衡阀组8、一级油缸9、二级油缸10、第一单向阀11和用于为第一液控换向主阀3提供步进信号的可编程逻辑控制器。

减压阀1的进油口与系统进油口P连通，减压阀1的出油口分别与第一液控换向主阀3的A1口和第二液控换向主阀4的A2口连通，减压阀1的先导口与负载敏感控制溢流阀2的进油口连通，负载敏感控制溢流阀2的出油口与系统泄油口R连通。其中，减压阀1能够恒定输入第一液控换向主阀3和第二液控换向主阀4内的油液流量，并缓冲系统压力冲击。

如图2所示，第一液控换向主阀3的第一遥控口X1与一级油缸9的无杆腔9a连通，第一液控换向主阀3的第二遥控口Y1与一级油缸9的有杆腔9b连通，第一液控换向主阀3的B1口分别与第一液控梭阀5的第一先导口X5和第一油口A5连通，第一液控换向主阀3的C1口和D1口分别与第一液控梭阀5的第二油口B5连通，第一液控换向主阀3的E1口与第一平衡阀组7的第一进油口连通，第一平衡阀组7的第一出油口与一级油缸9的无杆腔9a连通，第一液控换向主阀3的F1口与第一平衡阀组7的第二进油口连通，第一平衡阀组7的第二出油口与一级油缸9的有杆腔9b连通，第一液控梭阀5的第三油口C5、第二先导口Y5与负载敏感控制溢流阀2的出油口连通。其中，第一液控换向主阀3用于接收步进控制信号，针对对比信号给出一级油缸9所需的系统流量。其中，该PLC用于为第一液控换向主阀3提供步进信号，随着PLC给出的电流信号的增加，可以慢慢增加第一液控换向主阀3的阀芯的开度；当PLC不输出电流时，则第一液控换向主阀3的阀芯只受负载影响。

第二液控换向主阀4的结构与第一液控换向主阀3的结构相同，第二平衡阀组8的结构与第一平衡阀组7的结构相同。

第一平衡阀组7的第一进油口与第一单向阀11的进油口连通，第一单向阀11的出油口与第二平衡阀组8的第二进油口连通。该第一单向阀11将第一平衡阀组7和第二平衡阀组8串联，使得本应回油箱的油液，可以经过第一单向阀11及第二平衡阀组8到达二级油缸10的无杆腔10a，这样可以提升二级油缸10的响应速度，降低油箱的压耗，实现能量回收。

此外，第二液控换向主阀4的第一遥控口X2与二级油缸10的无杆腔10a连通，第二液控换向主阀4的第二遥控口Y2与二级油缸10的有杆腔10b连通，第二液控换向主阀4的B2口分别与第二液控梭阀6的第一先导口X6和第一油口A6连通，第二液控换向主阀4的C2口和D2口分别与第二液控梭阀6的第二油口B6连通，第二液控换向主阀4的E2口与第二平衡阀组8的第一进油口连通，第二平衡阀组8的第一出油口与二级油缸10的无杆腔10a连通，第二液控换向主阀4的F2口与第二平衡阀组8的第二进油口连通，第二平衡阀组8的第二出油口与二级油缸10的有杆腔10b连通，第二液控梭阀6的第三油口C6、第二先导口Y6与负载敏感控制溢流阀2的出油口连通。第二液控换向主阀4在系统压力低于第二液控换向主阀4的设定压力P1(弹簧设定值)时，其能够提供第二平衡阀组8随动所需要的流量；在系统压力高于阀组设定压力P1时，第二液控换向主阀4动作，并提供二级油缸10所需的流量。

具体地，该双油缸控制系统还可以包括：第一溢流阀12，第一溢流阀12的进油口与减压阀1的进油口连通，第一溢流阀12的出油口与系统回油口T连通。

具体地，第一平衡阀组7可以包括第二单向阀7a、第三单向阀7b、第一液压平衡阀7c和第一液压锁紧阀7d，第二单向阀7a的进油口与第一液控换向主阀3的E1口连通，第二单向阀7a的出油口与一级油缸9的无杆腔9a连通，第一液压平衡阀7c的进油口与一级油缸9的无杆腔9a连通，第一液压平衡阀7c的出油口与第三单向阀7b的进油口连通，第一液压平衡阀7c的先导口与一级油缸9的有杆腔9b连通，第三单向阀7b的出油口与第二单向阀7a的进油口连通，第一液压锁紧阀7d的第一油口A7d与第一液控换向主阀3的F1口连通，第一液压锁紧阀7d的第二油口B7d与一级油缸9的有杆腔9b连通。其中，第一液压锁紧阀7d用于保证一级油缸9的有杆腔9b处具有一定的压力，第二单向阀7a用于保证一级油缸9的无杆腔9a和有杆腔9b的压差始终处于设置值。该第一平衡阀组7通过第二单向阀7a、第一液压平衡阀7c和第一液压锁紧阀7d具有自锁压力的能力，这可以在双油缸吊车遇到突发情况时，一级油缸9仍能保持其动作，避免因一级油缸9的油缸杆移动而发生危险。同时，一级油缸9通过平衡阀将控制信号反馈至第一液控换向主阀3。

此外，第二平衡阀组8可以包括第五单向阀8a、第六单向阀8b、第二液压平衡阀8c和第二液压锁紧阀8d，第五单向阀8a的进油口与第一液控换向主阀3的E1口连通，第五单向阀8a的出油口与二级油缸10的无杆腔10a连通，第二液压平衡阀8c的进油口与二级油缸10的无杆腔10a连通，第二液压平衡阀8c的出油口与第六单向阀8b的进油口连通，第二液压平衡阀8c的先导口与二级油缸10的有杆腔10b连通，第六单向阀8b的出油口与第五单向阀8a的进油口连通，第二液压锁紧阀8d的第一油口A8d与第一液控换向主阀3的F1口连通，第二液压锁紧阀8d的第二油口B8d与二级油缸10的有杆腔10b连通。

进一步地，第一平衡阀组7还包括第二溢流阀7e，第二溢流阀7e的进油口与第二单向阀7a的进油口连通，第二溢流阀7e的出油口与一级油缸9的无杆腔9a连通。当一级油缸9的有杆腔9b在伸出过程因突然遇到外力而不能伸出时，此时，一级油缸9的无杆腔9a内的油液压力增大，第二溢流阀7e能够及时将流经第二溢流阀7e的油液泄走，防止一级油缸9的无杆腔9a因油压过大而发生损坏。

此外，第二平衡阀组8还可以包括第三溢流阀8e，第三溢流阀8e的进油口与第五单向阀8a的进油口连通，第三溢流阀8e的出油口与二级油缸10的无杆腔10a连通。当二级油缸10的有杆腔10b在伸出过程因突然遇到外力而不能伸出时，此时，二级油缸10的无杆腔10a内的油液压力增大，第三溢流阀8e能够及时将流经第三溢流阀8e的油液泄走，防止二级油缸10的无杆腔10a因油压过大而发生损坏。

进一步地，第一液压锁紧阀7d可以包括第一液控单向阀7d1和第二液控单向阀7d2，第一液控单向阀7d1的进油口分别与第二液控单向阀7d2的出油口和第一液控换向主阀3的F1口连通，第一液控单向阀7d1的出油口分别与第二液控单向阀7d2的进油口和一级油缸9的有杆腔9b连通。

此外，第二液压锁紧阀8d可以包括第三液控单向阀8d1和第四液控单向阀8d2，第三液控单向阀8d1的进油口分别与第四液控单向阀8d2的出油口和第二液控换向主阀4的F2口连通，第三液控单向阀8d1的出油口分别与第四液控单向阀8d2的进油口和二级油缸10的有杆腔10b连通。

进一步地，第一平衡阀组7还可以包括第一节流阀7f，第一节流阀7f的进油口与第一液压平衡阀7c的先导口连通，第一节流阀7f的出油口与一级油缸9的有杆腔9b连通。第一节流阀7f能够控制流入第一液压平衡阀7c的先导口的油液的流量。

此外，第二平衡阀组8还可以包括第三节流阀8f，第三节流阀8f的进油口与第二液压平衡阀8c的先导口连通，第三节流阀8f的出油口与二级油缸10的有杆腔10b连通。第三节流阀8f能够控制流入第二液压平衡阀8c的先导口的油液的流量。

进一步地，第一平衡阀组7还包括第四单向阀7g，第四单向阀7g的进油口与第一液压平衡阀7c的出油口连通，第四单向阀7g的出油口与第一液压平衡阀7c的先导口连通。第四单向阀7g可以平衡一级油缸9的无杆腔9a和有杆腔9b内的油液，保证一级油缸9的动作过程平稳。

此外，第二平衡阀组8还包括第七单向阀8g，第七单向阀8g的进油口与第二液压平衡阀8c的出油口连通，第七单向阀8g的出油口与第二液压平衡阀8c的先导口连通。

更进一步地，第一平衡阀组7还包括第二节流阀7h，第二节流阀7h的进油口与第一液压平衡阀7c的出油口连通，第二节流阀7h的出油口与第四单向阀7g的进油口连通。第二节流阀7h可以控制流入第四单向阀7g的油液的流量。

此外，第二平衡阀组8还包括第四节流阀8h，第四节流阀8h的进油口与第二液压平衡阀8c的出油口连通，第四节流阀8h的出油口与第七单向阀8g的进油口连通。

具体地，第一液控换向主阀3的E1口和F1口分别与两个第三溢流阀13的进油口连通，两个第三溢流阀13的出油口分别与系统回油口T连通。

此外，第二液控换向主阀4的E2口和F2口分别与两个第四溢流阀15的进油口连通，两个第四溢流阀15的出油口分别与系统回油口T连通。

具体地，该双油缸控制系统还可以包括两个第一单向节流阀14，两个第一单向节流阀14的出油口分别与第一液控换向主阀3的第一遥控口X1和第二遥控口Y1连通，两个第一单向节流阀14的进油口分别与一级油缸9的无杆腔9a和一级油缸9的有杆腔9b连通。

此外，该双油缸控制系统还可以包括两个第二单向节流阀16，两个第二单向节流阀16的出油口分别与第二液控换向主阀4的第一遥控口X2和第二遥控口Y2连通，两个第二单向节流阀16的进油口分别与二级油缸10的无杆腔10a和二级油缸10的有杆腔10b连通。

具体地，该双油缸控制系统还可以包括第三单向节流阀17，第三单向节流阀17的出油口与第一液压平衡阀7c的先导口连通，第三单向节流阀17的进油口与一级油缸9的无杆腔9a连通。

具体地，该双油缸控制系统还可以包括第四单向节流阀18，第四单向节流阀18的出油口与第二液压平衡阀8c的先导口连通，第四单向节流阀18的进油口与二级油缸10的无杆腔10a连通。

下面简单介绍一下本发明实施例提供的双油缸控制系统的工作原理：

本发明中的双油缸控制系统可以应用于船舶吊机的吊臂组件等，如图3所示，本发明实施例以船舶吊机的吊臂组件为例，该双油缸吊车包括主架臂17和外展架臂18，主架臂17通过二级油缸10控制，外展架臂18通过一级油缸9控制，设定一级油缸9外展初始压力为P1；二级油缸10外展初始压力为P2；系统自外展位置b(见图5)运动到外展位置c(见图6)，一级油缸9的最高设定压力为P3；系统由初始位置a(见图4)运动到转化位置b所用的时间为T1；系统由外展位置b运动到设定的外展位置c所用的时间为T2。

结合图7，在0～T1时间内，可编程逻辑控制器提供步进信号控制第一液控换向主阀3的阀芯开启，在△T时间内，增加恒定电流△A，经与一级油缸9反馈的压力值进行比较，第一液控换向主阀3反应为变化的L值，在此过程中，第一液控换向主阀3的阀芯持续打开。一直到第一液控换向主阀3的阀芯打开到L11值。此时，第二液控换向主阀4的阀芯在二级油缸10反馈的压力值作用下，达到初始工作位置L21。

在T1时间内，一级油缸9为主动，二级油缸10为从动，此时，外展臂架由收回位置外放到垂直位置。

在T1到T2时间内，由二级油缸10承担了主动的外展功能，一级油缸9为从动。一级油缸9收到的步进信号降为0，第一液控换向主阀3依据一级油缸9的进出口压差，进行开启。第二液控换向主阀4的阀芯开度由L21一直增加到L22。

外展臂架带载收回过程分析

臂架自最大外展位置带载收回，在0～T1的时间内，由可编程逻辑控制器提供步进信号控制第二液控换向主阀4的阀芯开启，第一液控换向主阀3失电后变为浮动状态。负载形成的工作负荷加上二级油缸10的无杆腔10a的工作压力，迫使二级油缸10的无杆腔10a回油端形成高压腔。二级油缸10的无杆腔10a内的高压油，利用第一平衡阀组7和第二平衡阀组8的串通油路，推动一级油缸9的动作，从而实现负载带来的能量回收。在T1～T2的过程，外展臂架运行至第一级油缸运行区域，一级油缸9得到收回工作指令，一级油缸9的有杆腔9b进油，一级油缸9的无杆腔9a回油，二级油缸10的两端压力腔随动。

二级油缸10收回过程逻辑关系转化，与外展过程一致，由可编程逻辑控制器提供步进信号控制电流值以及系统有杆腔反馈的压力值一起来决定第一液控换向主阀3的阀芯的开度，从而决定系统回收的速度；由系统负载决定系统工作油压，从而实现系统回收过程的负载敏感控制。

本发明实施例提供的双油缸控制系统，该系统包括减压阀、负载敏感控制溢流阀、第一液控换向主阀、第二液控换向主阀、第一液控梭阀、第二液控梭阀、第一平衡阀组、第二平衡阀组、一级油缸、二级油缸、第一单向阀和用于为第一液控换向主阀提供步进信号的可编程逻辑控制器，第一平衡阀组和第二平衡阀组具有逻辑互锁以及流量反馈功能，可实现系统的准确控制；利用可编程逻辑控制器，第一液控换向主阀可对比分析系统反馈的压力信号，从而实现系统的安全控制；利用负载敏感控制溢流阀，来实现对系统压力、流量的控制，相比于传统的负载敏感控制，更准确，更节能；利用双油缸的串并联油路变化，从而实现系统的多级功能转化。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双油缸控制系统，其特征在于，所述双油缸控制系统包括：减压阀(1)、负载敏感控制溢流阀(2)、第一液控换向主阀(3)、第二液控换向主阀(4)、第一液控梭阀(5)、第二液控梭阀(6)、第一平衡阀组(7)、第二平衡阀组(8)、一级油缸(9)、二级油缸(10)、第一单向阀(11)和用于为所述第一液控换向主阀(3)提供步进信号的可编程逻辑控制器，

所述减压阀(1)的进油口与系统进油口(P)连通，所述减压阀(1)的出油口分别与所述第一液控换向主阀(3)的A1口和所述第二液控换向主阀(4)的A2口连通，所述减压阀(1)的先导口与所述负载敏感控制溢流阀(2)的进油口连通，所述负载敏感控制溢流阀(2)的出油口与系统泄油口(R)连通；

所述第一液控换向主阀(3)的第一遥控口(X1)与所述一级油缸(9)的无杆腔(9a)连通，所述第一液控换向主阀(3)的第二遥控口(Y1)与所述一级油缸(9)的有杆腔(9b)连通，所述第一液控换向主阀(3)的B1口分别与所述第一液控梭阀(5)的第一先导口(X5)和第一油口(A5)连通，所述第一液控换向主阀(3)的C1口和D1口分别与所述第一液控梭阀(5)的第二油口(B5)连通，所述第一液控换向主阀(3)的E1口与所述第一平衡阀组(7)的第一进油口连通，所述第一平衡阀组(7)的第一出油口与所述一级油缸(9)的无杆腔(9a)连通，所述第一液控换向主阀(3)的F1口与所述第一平衡阀组(7)的第二进油口连通，所述第一平衡阀组(7)的第二出油口与所述一级油缸(9)的有杆腔(9b)连通，所述第一液控梭阀(5)的第三油口(C5)、第二先导口(Y5)与所述负载敏感控制溢流阀(2)的出油口连通；

所述第二液控换向主阀(4)的结构与所述第一液控换向主阀(3)的结构相同，所述第二平衡阀组(8)的结构与所述第一平衡阀组(7)的结构相同；

所述第一平衡阀组(7)的第一进油口与所述第一单向阀(11)的进油口连通，所述第一单向阀(11)的出油口与所述第二平衡阀组(8)的第二进油口连通。

2.根据权利要求1所述的双油缸控制系统，其特征在于，所述双油缸控制系统还包括：第一溢流阀(12)，所述第一溢流阀(12)的进油口与所述减压阀(1)的进油口连通，所述第一溢流阀(12)的出油口与系统回油口(T)连通。

3.根据权利要求1所述的双油缸控制系统，其特征在于，所述第一平衡阀组(7)包括第二单向阀(7a)、第三单向阀(7b)、第一液压平衡阀(7c)和第一液压锁紧阀(7d)，所述第二单向阀(7a)的进油口与所述第一液控换向主阀(3)的E1口连通，所述第二单向阀(7a)的出油口与所述一级油缸(9)的无杆腔(9a)连通，所述第一液压平衡阀(7c)的进油口与所述一级油缸(9)的无杆腔(9a)连通，所述第一液压平衡阀(7c)的出油口与所述第三单向阀(7b)的进油口连通，所述第一液压平衡阀(7c)的先导口与所述一级油缸(9)的有杆腔(9b)连通，所述第三单向阀(7b)的出油口与所述第二单向阀(7a)的进油口连通，所述第一液压锁紧阀(7d)的第一油口(A7d)与所述第一液控换向主阀(3)的F1口连通，所述第一液压锁紧阀(7d)的第二油口(B7d)与所述一级油缸(9)的有杆腔(9b)连通。

4.根据权利要求3所述的双油缸控制系统，其特征在于，所述第一平衡阀组(7)还包括第二溢流阀(7e)，所述第二溢流阀(7e)的进油口与所述第二单向阀(7a)的进油口连通，所述第二溢流阀(7e)的出油口与所述一级油缸(9)的无杆腔(9a)连通。

5.根据权利要求3所述的双油缸控制系统，其特征在于，所述第一液压锁紧阀(7d)包括第一液控单向阀(7d1)和第二液控单向阀(7d2)，所述第一液控单向阀(7d1)的进油口分别与所述第二液控单向阀(7d2)的出油口和所述第一液控换向主阀(3)的F1口连通，所述第一液控单向阀(7d1)的出油口分别与所述第二液控单向阀(7d2)的进油口和所述一级油缸(9)的有杆腔(9b)连通。

6.根据权利要求3所述的双油缸控制系统，其特征在于，所述第一平衡阀组(7)还包括第一节流阀(7f)，所述第一节流阀(7f)的进油口与所述第一液压平衡阀(7c)的先导口连通，所述第一节流阀(7f)的出油口与所述一级油缸(9)的有杆腔(9b)连通。

7.根据权利要求3所述的双油缸控制系统，其特征在于，所述第一平衡阀组(7)还包括第四单向阀(7g)，所述第四单向阀(7g)的进油口与所述第一液压平衡阀(7c)的出油口连通，所述第四单向阀(7g)的出油口与所述第一液压平衡阀(7c)的先导口连通。

8.根据权利要求7所述的双油缸控制系统，其特征在于，所述第一平衡阀组(7)还包括第二节流阀(7h)，所述第二节流阀(7h)的进油口与所述第一液压平衡阀(7c)的出油口连通，所述第二节流阀(7h)的出油口与所述第四单向阀(7g)的进油口连通。

9.根据权利要求1所述的双油缸控制系统，其特征在于，所述第一液控换向主阀(3)的E1口和F1口分别与两个第三溢流阀(13)的进油口连通，两个所述第三溢流阀(13)的出油口分别与系统回油口(T)连通。

10.根据权利要求1所述的双油缸控制系统，其特征在于，所述双油缸控制系统还包括两个第一单向节流阀(14)，两个所述第一单向节流阀(14)的出油口分别与所述第一液控换向主阀(3)的第一遥控口(X1)和第二遥控口(Y1)连通，两个所述第一单向节流阀(14)的进油口分别与所述一级油缸(9)的无杆腔(9a)和所述一级油缸(9)的有杆腔(9b)连通。