CN102628459B - 多油缸同步控制系统及工程车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了多油缸同步控制系统，该多油缸同步控制系统包括控制组件、多个油缸及液压泵，该控制组件包括第一平衡阀组、第二平衡阀组及控制阀，该第一平衡阀组与该多个油缸的无杆腔连通，该第二平衡阀组与该多个油缸的有杆腔连通，该控制阀分别与该换向阀及该第一平衡阀组连通。该系统还包括先导控制油路和压力控制油路，该控制阀通过该先导控制油路与该第一平衡阀组的控制油口连通，该压力控制油路与该第二平衡阀组的控制油口连通。本发明可以有效地提高多个油缸伸长和回缩动作时的平稳性和可靠性，同时减少了安全隐患。本发明还提供一种工程车辆，该工程车辆装配有上述的多油缸同步控制系统。

Description

多油缸同步控制系统及工程车辆

技术领域

本发明涉及工程车辆液压控制技术领域，特别是涉及一种多油缸同步控制系统。本发明还涉及一种装配有该多油缸同步控制系统的工程车辆。

背景技术

随着移动式起重机的发展，用户对移动式起重机的起重量的要求越来越高，目前超大吨位起重机的变幅油缸需要具备较大推力才可以提供足够的提升力矩，确保顺利完成吊起作业。变幅油缸在油缸工作压力不变的情况下有两种方式可以提高推力：增大油缸的直径以及增加油缸的数量。一般而言，实际工程操作中普遍采用多根油缸来提供更大的推力，综合考虑空间、重量以及实现的技术要求等因素，双油缸涉及成为增加起重机起重量以及工作稳定性的优选设计方案。

然而，相对于单油缸结构，双油缸存在着稳定性、同步性和安全性不能完全保障的问题。受加工精度的限制，目前的双油缸结构无法确保双油缸的摩擦系数完全一致，在变幅工作工程中经常出现两个油缸运动不同步的现象。在负载出现突然变动或者有侧向载荷作用时必然会出现两个油缸受力不均，一侧油缸受力偏大，一旦超出设计安全范围时极易导致安全事故的发生。

为解决两个油缸运动同步性和稳定性的问题，现有技术一般是将两个油缸的无杆腔通过连接管路直接连通，平衡两个油缸之间的压力，另外在双油缸无杆腔的进油管路上设置有平衡阀，以实现双油缸运动的同步性和平稳性。但是在实际工程操作中，由于控制双油缸下降的平衡阀是分别由不同的外控油源控制，平衡阀调节的同步性不好，当其中一个变幅油缸的压力出现波动时极易造成另一变幅油缸的压力瞬间无法平衡，仍然会出现油缸运动不同步不稳定的现象。同时，对于连通双油缸无杆腔的管路来说，由于液压管路容易老化，当双油缸的局部供油管路压力超过额定值时，将会引发管路爆裂，吊臂在自重及惯性作用下将非正常下降，快速朝向危险方向运动，极易导致危险事故的发生。

此外，随着起重机吊臂的起重能力与起吊高度要求越来越高，现有起重机基本没有设置防吊臂后仰的机构，实际工程中容易出现安全事故。

发明内容

本发明提供了一种多油缸同步控制系统，主要用于解决现有技术的多油缸在伸长或回缩动作时油缸运动不同步、管路爆裂后出现油缸非正常下降以及吊臂后仰的问题。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种多油缸同步控制系统，该多油缸同步控制系统包括控制组件、多个油缸及液压泵，所述控制组件包括：第一平衡阀组，所述第一平衡阀组与所述多个油缸的无杆腔连通，用于控制所述多个油缸回缩的平稳性和同步性；第二平衡阀组，所述第二平衡阀组与所述多个油缸的有杆腔连通，用于防止所述多个油缸的有杆腔非正常伸出；控制阀，所述控制阀与所述第一平衡阀组连通，用于所述多个油缸伸长或回缩时控制所述第一平衡阀组的开启，以比例调节所述多个油缸的下降速度；先导控制油路；压力控制油路；所述控制阀通过所述先导控制油路与所述第一平衡阀组的控制油口连通，控制所述第一平衡阀组的控制油口保持同步压力；所述压力控制油路与所述第二平衡阀组的控制油口连通，且所述压力控制油路的油压与所述多个油缸的无杆腔油压保持同步，使得当所述压力控制油路的油压为高压时液压油从所述多个油缸的有杆腔经所述第二平衡阀组流出，当所述压力控制油路的油压为低压时液压油从油箱经所述第二平衡阀组流入所述多个油缸的有杆腔。

其中，所述控制组件进一步包括换向阀，所述换向阀为三位四通电磁换向阀或三位四通电液比例换向阀，所述换向阀的进油口与所述液压泵连通，所述换向阀的回油口与油箱连通；所述换向阀的第一工作油口的一路与所述控制阀连通，所述换向阀的第一工作油口的另一路通过所述压力控制油路与所述第二平衡阀组的控制油口连通；所述换向阀的第二工作油口与所述第二平衡阀组连通。

其中，所述控制阀为电液比例控制阀，包括主平衡阀和比例压力阀：所述主平衡阀的第一工作油口与所述换向阀的第一工作油口连通；所述比例压力阀的出油口的一路与所述主平衡阀的控制油口连通，所述比例压力阀的出油口的另一路通过所述先导控制油路与所述第一平衡阀组的控制油口连通；所述比例压力阀的进油口与外部控制油源连通。

其中，所述多个油缸包括左变幅油缸及右变幅油缸；所述第一平衡阀组包括第一左平衡阀及第一右平衡阀；所述第二平衡阀组包括第二左平衡阀及第二右平衡阀；所述第一左平衡阀的第一工作油口及所述第一右平衡阀的第一工作油口均与所述主平衡阀的第二工作油口连通；所述第一左平衡阀的第二工作油口与所述左变幅油缸的无杆腔连通，所述第一右平衡阀的第二工作油口与所述右变幅油缸的无杆腔连通；所述第二左平衡阀的第一工作油口及所述第二右平衡阀的第一工作油口均与所述换向阀的第二工作油口连通；所述第二左平衡阀的第二工作油口与所述左变幅油缸的有杆腔连通，所述第二右平衡阀的第二工作油口与所述右变幅油缸的有杆腔连通。

其中，所述左变幅油缸的无杆腔与所述第一左平衡阀的第二工作油口之间设有第一左溢流阀；所述右变幅油缸的无杆腔与所述第一右平衡阀的第二工作油口之间设有第一右溢流阀；所述第一左溢流阀与所述第一右溢流阀的调定压力均小于所述左变幅油缸及所述右变幅油缸的受损压力。

其中，所述第二左平衡阀的第一工作油口与所述第二左平衡阀的第二工作油口之间设有第二左溢流阀；所述第二右平衡阀的第一工作油口与所述第二右平衡阀的第二工作油口之间设有第二右溢流阀；所述第二左溢流阀与所述第二右溢流阀的调定压力均小于所述左变幅油缸及所述右变幅油缸的受损压力。

其中，所述左变幅油缸的无杆腔与所述右变幅油缸的无杆腔之间设有连通管路。

其中，所述连通管路上设有防爆阀组，包括左防爆阀与右防爆阀；所述左防爆阀的第一工作油口与所述右防爆阀的第一工作油口之间通过连通管路连通；所述左防爆阀的第二工作油口与所述左变幅油缸的无杆腔连通；所述右防爆阀的第二工作油口与所述右变幅油缸的无杆腔连通。

其中，所述多个油缸的数量不少于三个。

为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种工程车辆，包括上述的多油缸同步控制系统。

与现有技术相比，本发明多油缸同步控制系统采用电液比例调节通过先导控制油路控制第一平衡阀组的开启，保证了第一左平衡阀与第一右平衡阀的同步性，进而保证了多个油缸运动尤其是回缩时的同步性与平稳性，避免了现有技术中的平衡阀由不同外控油源分别控制，无法保证多个油缸运动同步和稳定的缺陷，提高了多个油缸变幅回路的系统性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，其中：

图1是本发明多油缸同步控制系统实施例一的液压原理结构示意图；

图2是图1中主平衡阀的放大示意图；

图3是图1中防爆阀的放大示意图；

图4是本发明多油缸同步控制系统实施例二的液压原理结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参阅图1，本发明多油缸同步控制系统包括控制组件、多个油缸10、换向阀11及液压泵12，在本实施例中，换向阀11采用三位四通电磁换向阀或三位四通电液比例换向阀，具有进油口A1、回油口A2、第一工作油口A3及第二工作油口A4，其中，换向阀11的进油口A1与液压泵12连通，换向阀11的回油口A2与油箱13连通，油箱13的进油管与油箱13的回油管之间设有溢流阀14。液压泵12从油箱13吸油泵送后经换向阀11及控制组件分别向多个油缸10的无杆腔和有杆腔供油，实现多个油缸10的伸长和回缩动作。本发明多油缸同步控制系统还包括先导控制油路20和压力控制油路21，其中，控制组件通过先导控制油路20和压力控制油路21控制多个油缸10实现其变幅动作的同步、平稳和安全。

请继续参阅图1，在本实施例中，多个油缸10包括左变幅油缸101及右变幅油缸102，左变幅油缸101的无杆腔与右变幅油缸102的无杆腔之间设有连通管路70。控制组件包括控制阀30、第一平衡阀组和第二平衡阀组，控制阀30通过先导控制油路20与第一平衡阀组的控制油口连通，用于多个油缸10伸长或回缩时控制第一平衡阀组的开启，以比例调节多个油缸10的下降速度。其中，压力控制油路21连通油箱13与第二平衡阀组的控制油口，且压力控制油路21的油压与多个油缸10的无杆腔油液保持同步。当多个油缸10处于伸长状态时，高压油液从换向阀11的第一工作油口A3流出，一路经控制组件进入多个油缸10的无杆腔，另一路进入压力控制油路21，此时多个油缸10的无杆腔与压力控制油路21的油压均为高压；当多个油缸10处于回缩状态时，高压油液在多个油缸10的有杆腔内作完功后成为低压油液进入多个油缸10的无杆腔，低压油液一路经换向阀11的第一工作油口A3流回油箱，另一路进入压力控制油路21，此时多个油缸10的无杆腔与压力控制油路的油压均为低压。

请进一步参阅图1，在本实施例中，该控制阀30为电液比例控制阀，包括主平衡阀301和比例压力阀302，主平衡阀301具有第一工作油口P1、第二工作油口P2及控制油口P3，其中，主平衡阀301的第一工作油口P1与换向阀11的第一工作油口A3连通，主平衡阀301的第二工作油口P2与第一平衡阀组连通。比例压力阀302具有进油口C1和出油口C2，比例压力阀302的出油口C2的一路与主平衡阀301的控制油口P3连通，比例压力阀302的出油口C2的另一路通过先导控制油路20与第一平衡阀组连通，比例压力阀302的进油口C1与外部控制油源连通，以获得稳定的先导控制油源。其中，比例压力阀302通过先导控制油路20控制第一平衡阀组使其保持同步压力。

第一平衡阀组包括第一左平衡阀401及第一右平衡阀402，用于控制多个油缸10回缩的平稳性和同步性。每个平衡阀具有第一工作油口、第二工作油口及控制油口。第一左平衡阀401的第一工作油口4011及第一右平衡阀402的第一工作油口4021均与主平衡阀301的第二工作油口P2连通，第一左平衡阀401的第二工作油口4012与左变幅油缸101的无杆腔连通，第一右平衡阀402的第二工作油口4022与右变幅油缸102的无杆腔连通。第一左平衡阀401的控制油口4013与第一右平衡阀402的控制油口4023均通过先导控制油路20与比例压力阀302的出油口C2连通。

第二平衡阀组包括第二左平衡阀501及第二右平衡阀502，用于防止多个油缸10的有杆腔非正常伸出。每个平衡阀具有第一工作油口、第二工作油口及控制油口。第二左平衡阀501的第一工作油口5011及第二右平衡阀502的第一工作油口5021均与换向阀11的第二工作油口A4连通，第二左平衡阀501的第二工作油口5012与左变幅油缸101的有杆腔连通，第二右平衡阀502的第二工作油口5022与右变幅油缸102的有杆腔连通。第二左平衡阀501的控制油口5013与第二右平衡阀502的控制油口5023均通过压力控制油路21与换向阀11的第一工作油口A3连通。当压力控制油路21的油压为高压时液压油从多个油缸10的有杆腔经第二平衡阀组流回油箱13，当压力控制油路21的油压为低压时液压油从油箱13经第二平衡阀组流入多个油缸10的有杆腔。

其中，主平衡阀301、第一左平衡阀401、第一右平衡阀501、第二左平衡阀402及第二右平衡阀502均为同种类型的平衡阀，其结构如图2所示，为一单向阀601和一液控顺序阀602组成的外控式组合阀，单向阀601用于保证油液从A点流向B点而不能从B点流向A点，其中，对于此类平衡阀60来说，油液从A点流向B点通常视为该平衡阀的正向导通。顺序阀602用于建立背压，其上设有节流口，当外控油压增大到平衡阀60的调定压力时，平衡阀60开启，油液从B点流向A点，其中，对于此类平衡阀60来说，油液从B点流向A点通常视为该平衡阀60的反向导通。节流口开口大小由进入平衡阀60的控制油口C的外控油压决定，外控油压升高，节流口自动变大，反之，外控油压降低，节流口自动变小。

下面结合其工作原理以对本发明多油缸同步控制系统作详细的描述。该多个油缸10的工作状态包括油缸伸出时的伸长状态和油缸回缩时的回缩状态。

在本实施例中，当该多个油缸10处于伸长状态时，换向阀11的进油口A1与换向阀11的第一工作油口A3液压导通，换向阀11的回油口A2与换向阀11的第二工作油口A4液压导通，液压油被液压泵12从油箱13吸取后经泵送形成高压油液进入换向阀11的进油口A1，并通过换向阀11的第一工作油口A3出来进入控制组件。

高压油液首先进入控制阀30中的主平衡阀301的第一工作油口P1，此时主平衡阀301上的单向阀单向导通起通路作用，高压油液通过主平衡阀301达到主平衡阀301的第二工作油口P2，然后分成两条油路，一条经过第一左平衡阀401的第一工作油口4011和第一左平衡阀401的第二工作油口4012进入左变幅油缸101的无杆腔，另一条经过第一右平衡阀402的第一工作油口4021和第一右平衡阀402的第二工作油口4022进入右变幅油缸102的无杆腔，左变幅油缸101和右变幅油缸102的无杆腔内的高压油液推动油缸活塞上行伸出，由于左变幅油缸101与右变幅油缸102内的无杆腔设有连通管路70导通，则多个油缸10的无杆腔内压力一样，油缸变幅动作完全同步且平稳。做功后的低压油液从多个油缸10的有杆腔中排出并通过第二左平衡阀501和第二右平衡阀502回到换向阀11的第二工作油口A4，由于换向阀11的第二回油口A4与换向阀11的回油口A2导通，低压油液通过换向阀11的回油口A2流回油箱13，此时多个油缸10完成了伸长动作。

当该多个油缸10处于回缩状态时，换向阀11的进油口A1与换向阀的第二工作油口A4液压导通，换向阀11的回油口A2与换向阀11的第一工作油口A3液压导通，液压油被液压泵12从油箱13吸取后经泵送形成高压油液进入换向阀11的进油口A1，通过换向阀11的第二工作油口A4出来进入控制组件。

由于换向阀11的第二工作油口A4与第二左平衡阀501及第二右平衡阀502连通，高压油液通过两条油路进入第二左平衡阀501的第一工作油口5011和第二右平衡阀502的第一工作油口5021，此时两个平衡阀导通起通路作用，高压油液到达第二左平衡阀501的第二工作油口5012和第二右平衡阀502的第二工作油口5022，最终进入左变幅油缸101的有杆腔与右变幅油缸102的有杆腔。多个油缸10的有杆腔内的高压油液推动油缸活塞下行回缩，做功后的低压油液从多个油缸10的无杆腔中排出并到达第一左平衡阀401的第二工作油口4012及第一右平衡阀402的第二工作油口4022。此时由于第一左平衡阀401的控制油口4013与第一右平衡阀402的控制油口4023通过先导控制油路20与控制阀的比例压力阀302的出油口C2相连，调节与输入电流成比例的电磁力控制比例压力阀302的出油口C2的油液压力，可以控制第一平衡阀组的先导控制油压。当先导控制油压达到第一左平衡阀401与第一右平衡阀402设定的反向开启压力之后，第一平衡阀组反向开启，且先导控制油压越高，第一左平衡阀401与第一右平衡阀402的节流口开口度越高，从而从节流口处反向流经第一左平衡阀401与第一右平衡阀402的油液流量就越大，油缸下行回缩的速度也越快，反之，先导控制油压越低，油缸下行回缩的速度也越慢，所以，从以上推论可知，调节第一左平衡阀401和第一右平衡阀402的先导控制油压，当第一左平衡阀401的控制油口4013和第一右平衡阀402的控制油口4023的先导控制油压达到所设定反向开启压力后，第一左平衡阀401与第一右平衡阀402反向导通，低压油液进入第一左平衡阀401的第一工作油口4011与第一右平衡阀402的第一工作油口4021，进而来到主平衡阀301的第二工作油口P2，因为主平衡阀301的控制油口P3也与比例压力阀302的出油口C2相连，即主平衡阀301的先导控制油压也由比例压力阀302控制，当主平衡阀301的先导控制油压达到主平衡阀301设定开启压力后，主平衡阀301反向开启，低压油液经过主平衡阀301进入换向阀11的第一工作油口A3，最终通过换向阀11的回油口A2流回油箱13。由于第一左平衡阀401、第一右平衡阀402及主平衡阀301的反向导通流量均受比例压力阀302控制的先导控制油压影响，所以，本发明可以通过调节比例压力阀302的输入电流成比例的调节第一左平衡阀401、第一右平衡阀402及主平衡阀301的反向导通流量，进而可以控制左变幅油缸101和右变幅油缸102回缩的速度。同时，由于第一左平衡阀401的控制油口4013和第一右平衡阀402的控制油口4023均与比例压力阀302相连，由外接稳定控制油源提供先导控制油液，各执行元件的先导控制油压稳定且成比例同步调控，从而保证了多个油缸10回缩的同步性、平稳性与安全性。

其中，左变幅油缸101的无杆腔与第一左平衡阀401的第二工作油口4012之间设有第一左溢流阀801，右变幅油缸102的无杆腔与第一右平衡阀402的第二工作油口4022之间设有第一右溢流阀802。第一左溢流阀801与第一右溢流阀802的调定压力均小于左变幅油缸101及右变幅油缸102的受损压力，当左变幅油缸101和右变幅油缸102的无杆腔内的油压增大到一定的压力极值时，可经第一左溢流阀801和第一右溢流阀802卸荷，避免油缸筒体过载损坏。

左变幅油缸101的无杆腔与右变幅油缸102的无杆腔之间的连通管路70上设有防爆阀组90，包括左防爆阀901与右防爆阀902，在本实施例中，防爆阀组90为常开阀，包括第一工作油口D与第二工作油口E，如图3所示。左防爆阀901的第一工作油口9011与右防爆阀902的第一工作油口9021之间通过连通管路70连通；左防爆阀901的第二工作油口9012与左变幅油缸101的无杆腔连通；右防爆阀902的第二工作油口9022与右变幅油缸102的无杆腔连通。当连通管路70中处于正常连通状态时，防爆阀组90的第一工作油口D压力与第二工作油口E压力加上弹簧弹力相平衡，防爆阀组90处于导通状态，此时，左变幅油缸101的无杆腔与右变幅油缸102的无杆腔连通，腔内压力相等，多个油缸10趋于平衡稳定。当左变幅油缸101与右变幅油缸102的无杆腔压力过大或者因为管路老化导致连通管路70爆裂时，防爆阀组90的第一工作油口D压力迅速降为零，防爆阀组90在无杆腔内的油液压力即防爆阀组90的第二工作油口E压力作用下克服弹簧弹力将防爆阀组90迅速关闭，避免油液继续泄漏，阻止多个油缸10继续移动，从而防止油缸非正常回缩。

在本实施例中，第二左平衡阀501的控制油口5013与第二右平衡阀502的控制油口5023均通过压力控制油路21与换向阀11的第一工作油口A1连通。当多个油缸10处于伸长状态时，高压油液从换向阀11的第一工作油口A3流出，通过压力控制油路21经油液过滤器60过滤后分别到达第二左平衡阀501的控制油口5013及第二右平衡阀502的控制油口5023，如前所述，当控制油口的先导控制油压达到该平衡阀设定反向开启压力后，该平衡阀反向导通。从左变幅油缸101的有杆腔及右变幅油缸102的有杆腔出来的低压油液经第二左平衡阀501与第二右平衡阀502的第二工作油口5022，由于与第二左平衡阀501的控制油口5013及第二右平衡阀502的控制油口5023连通的压力控制油路21中的油压为高压，第二左平衡阀501与第二右平衡阀502反向导通，液压油进而回到换向阀11的回油口A2流回油箱。当多个油缸10处于回缩状态时，高压油液从换向阀11的第一工作油口A3流出，压力控制油路21中的油压为低压，第二左平衡阀501与第二右平衡阀502正向导通而反向不导通，从换向阀11的第二工作油口A4进入的高压油液正向通过第二左平衡阀501和第二右平衡阀502进入左变幅油缸101的有杆腔与右变幅油缸102的有杆腔。当多个油缸10非正常伸出即起重机吊臂后仰倾翻时，由于此时油缸没有变幅动作，换向阀11的第一工作油口A3压力为低压，第二左平衡阀501和第二右平衡阀502反向不导通，左变幅油缸101和右变幅油缸102的活塞无法伸出，这样就杜绝了多个油缸10在非变幅状态下伸出而导致的起重机后仰倾翻的事故。

其中，第二左平衡阀501的第一工作油口5011与第一平衡阀501的第二工作油口5012之间设有第二左溢流阀503，第二右平衡阀502的第一工作油口5021与第二右平衡阀502的第二工作油口5022之间设有第二右溢流阀504。第二左溢流阀503与第二右溢流阀504的调定压力均小于左变幅油缸101及右变幅油缸102的受损压力，当左变幅油缸101和右变幅油缸102的有杆腔内的油压增大到一定的压力极值时，可经第二左溢流阀503和第二右溢流阀504卸荷，避免油缸筒体过载损坏。

实施例二

该多油缸同步控制系统中多个油缸的数量不少于三个，在本实施例中，多个油缸的数量为三个，如图4所示，具体来说，三个油缸10’的无杆腔均与主平衡阀30’的第二工作油口P2’连通，三个油缸10’的有杆腔均与换向阀11’的第二工作油口A4’连通，三个油缸10’的无杆腔之间还设有连通管路70’相互连通。其中，三个油缸10’与主平衡阀30’以及与换向阀11’之间均设有平衡阀组等控制元件，该控制元件与实施例一中的双油缸同步控制系统中第一左平衡阀、第一右平衡阀、第二左平衡阀及第二右平衡阀等控制组件相对应，元件类型及工作原理均相同。本实施例中多油缸同步控制系统还包括先导控制油路20’和压力控制油路21’，先导控制油路20’和压力控制油路21’均与平衡阀组等控制元件相连，其工作原理与实施例一中的双油缸同步控制系统类似，姑此不再赘述。

本发明还提供一种工程车辆，包括上述的多油缸同步控制系统。通过该多油缸同步控制系统可实现对小型、中型以及大型的工程机械车辆进行控制，譬如大吨位、超大吨位汽车的轮式起重机或全地面起重机等流动式起重机等，当然，也可以为一般的工程机械车辆，在此不作限定。本发明可以有效地提高多个油缸变幅动作时的平稳性和可靠性，同时减少了安全隐患。

综上所述，本发明多油缸同步控制系统采用电液比例调节通过先导控制油路控制第一左平衡阀的开启，保证了第一左平衡阀与第一右平衡阀的同步性，进而保证了多个油缸运动尤其是回缩时的同步性与平稳性，避免了现有技术中的平衡阀分别由不同外控油源控制，无法保证多个油缸运动同步和稳定的缺陷，提高了多个油缸变幅回路的系统性能。同时，本发明在多个油缸的无杆腔连通管路上增设两个防爆阀，保证了整个液压系统的安全性和可靠性。对于超大吨位的起重机而言，本发明还在多个油缸的有杆腔装有两个平衡阀，用于防止起重机吊臂后仰。

以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.多油缸同步控制系统，其特征在于，所述多油缸同步控制系统包括控制组件、多个油缸及液压泵，所述控制组件包括：

第一平衡阀组，所述第一平衡阀组与所述多个油缸的无杆腔连通，用于控制所述多个油缸回缩的平稳性和同步性；

第二平衡阀组，所述第二平衡阀组与所述多个油缸的有杆腔连通，用于防止所述多个油缸的有杆腔非正常伸出；

控制阀，所述控制阀与所述第一平衡阀组连通，用于所述多个油缸伸长或回缩时控制所述第一平衡阀组的开启，以比例调节所述多个油缸的下降速度；

先导控制油路；

压力控制油路；

其中，所述控制阀通过所述先导控制油路与所述第一平衡阀组的控制油口连通，控制所述第一平衡阀组的控制油口保持同步压力；

所述压力控制油路与所述第二平衡阀组的控制油口连通，且所述压力控制油路的油压与所述多个油缸的无杆腔油压保持同步，使得当所述压力控制油路的油压为高压时液压油从所述多个油缸的有杆腔经所述第二平衡阀组流出，当所述压力控制油路的油压为低压时液压油从油箱经所述第二平衡阀组流入所述多个油缸的有杆腔。

2.根据权利要求1所述的多油缸同步控制系统，其特征在于，所述控制组件进一步包括换向阀，

所述换向阀为三位四通电磁换向阀或三位四通电液比例换向阀，所述换向阀的进油口与所述液压泵连通，所述换向阀的回油口与油箱连通；

所述换向阀的第一工作油口的一路与所述控制阀连通，所述换向阀的第一工作油口的另一路通过所述压力控制油路与所述第二平衡阀组的控制油口连通；所述换向阀的第二工作油口与所述第二平衡阀组连通。

3.根据权利要求2所述的多油缸同步控制系统，其特征在于，所述控制阀为电液比例控制阀，包括主平衡阀和比例压力阀；

其中，所述主平衡阀的第一工作油口与所述换向阀的第一工作油口连通；

所述比例压力阀的出油口的一路与所述主平衡阀的控制油口连通，所述比例压力阀的出油口的另一路通过所述先导控制油路与所述第一平衡阀组的控制油口连通；

所述比例压力阀的进油口与外部控制油源连通。

4.根据权利要求3所述的多油缸同步控制系统，其特征在于，所述多个油缸包括左变幅油缸及右变幅油缸；

所述第一平衡阀组包括第一左平衡阀及第一右平衡阀；

所述第二平衡阀组包括第二左平衡阀及第二右平衡阀；

所述第一左平衡阀的第一工作油口及所述第一右平衡阀的第一工作油口均与所述主平衡阀的第二工作油口连通；

所述第一左平衡阀的第二工作油口与所述左变幅油缸的无杆腔连通，所述第一右平衡阀的第二工作油口与所述右变幅油缸的无杆腔连通；

所述第二左平衡阀的第一工作油口及所述第二右平衡阀的第一工作油口均与所述换向阀的第二工作油口连通；

所述第二左平衡阀的第二工作油口与所述左变幅油缸的有杆腔连通，所述第二右平衡阀的第二工作油口与所述右变幅油缸的有杆腔连通。

5.根据权利要求4所述的多油缸同步控制系统，其特征在于，

所述左变幅油缸的无杆腔与所述第一左平衡阀的第二工作油口之间设有第一左溢流阀；

所述右变幅油缸的无杆腔与所述第一右平衡阀的第二工作油口之间设有第一右溢流阀；

其中，所述第一左溢流阀与所述第一右溢流阀的调定压力均小于所述左变幅油缸及所述右变幅油缸的受损压力。

6.根据权利要求4所述的多油缸同步控制系统，其特征在于，

所述第二左平衡阀的第一工作油口与所述第二左平衡阀的第二工作油口之间设有第二左溢流阀；

所述第二右平衡阀的第一工作油口与所述第二右平衡阀的第二工作油口之间设有第二右溢流阀；

所述第二左溢流阀与所述第二右溢流阀的调定压力均小于所述左变幅油缸及所述右变幅油缸的受损压力。

7.根据权利要求4所述的多油缸同步控制系统，其特征在于，所述左变幅油缸的无杆腔与所述右变幅油缸的无杆腔之间设有连通管路。

8.根据权利要求7所述的多油缸同步控制系统，其特征在于，所述连通管路上设有防爆阀组，包括左防爆阀与右防爆阀；

其中，所述左防爆阀的第一工作油口与所述右防爆阀的第一工作油口之间通过连通管路连通；

所述左防爆阀的第二工作油口与所述左变幅油缸的无杆腔连通；

所述右防爆阀的第二工作油口与所述右变幅油缸的无杆腔连通。

9.根据权利要求1所述的多油缸同步控制系统，其特征在于，所述多个油缸的数量不少于三个。

10.一种工程车辆，其特征在于，所述工程车辆装配有根据权利要求1至9任一项所述的多油缸同步控制系统。