CN111059101B - 大臂油缸控制阀组 - Google Patents

Abstract

本发明涉及液压技术领域，尤其涉及一种大臂油缸控制阀组，包括四套逻辑盖板阀，每套逻辑盖板阀均包括逻辑阀和作用于逻辑阀的控制口的先导电磁阀；第一逻辑阀的第一油口和第二逻辑阀的第一油口均与大臂油缸的有杆腔相连通，第三逻辑阀的第一油口和第四逻辑阀的第一油口均与大臂油缸的无杆腔相连通，第一逻辑阀的第二油口和第三逻辑阀的第二油口连接同一进油路，第二逻辑阀的第二油口和第四逻辑阀的第二油口连接同一回油路。通过四套逻辑盖板阀实现了兼容大臂油缸的换向、敲罐及差动提速功能于一体，取消了现有技术中成本可观的大通径液控换向阀及其底座阀块，释放了布局空间，可使布局更为紧凑，且降低沿程压力损失及发热量，从而降低成本。

Description

大臂油缸控制阀组

技术领域

本发明涉及液压技术领域，尤其涉及一种大臂油缸控制阀组。

背景技术

在钢铁的冶炼过程中，会产生大量的副产品——矿渣，这种矿渣需要从冶炼厂运送到固定场所进行处理，而抱罐车就是承接转炉或电炉炉渣、铁水预处理渣及钢水精炼渣，然后运送到渣处理处。高温的钢渣用抱罐车装运到固定场所后需要倾翻卸渣，由于受结构等多种因素影响，矿渣需要多次倾倒并辅以敲罐冲击力才能完成彻底倒出渣罐中的炉渣。

抱罐车大臂油缸控制支路的传统方案，通常是通过大通径换向阀实现油缸的双向操作，通过安装于油缸进出油口的逻辑盖板阀连通两腔实现敲罐，通过集成于油缸进出油口的双向平衡阀实现大臂伸缩任意位置的悬停，在主控制阀与油缸控制阀组之间采用软管连接。这种方案的弊端是控制元件分散，压力油途径控制环节较多，沿程压力损失较大，液压泵输出的能量相当一部分转化成热量消耗掉，进而恶化油温温升，影响系统寿命与稳定。另一方面由于大臂油缸作业工况对流量需求较大，一般系统均是双泵合流来满足工况需求，故普通开关滑阀一般选型规格也较大，故成本相对居高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种布局紧凑、成本低的大臂油缸控制阀组，以克服现有技术的上述缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种大臂油缸控制阀组，包括：第一逻辑盖板阀，包括第一逻辑阀和作用于第一逻辑阀的控制口的第一先导电磁阀；第二逻辑盖板阀，包括第二逻辑阀和作用于第二逻辑阀的控制口的第二先导电磁阀；第三逻辑盖板阀，包括第三逻辑阀和作用于第三逻辑阀的控制口的第三先导电磁阀；第四逻辑盖板阀，包括第四逻辑阀和作用于第四逻辑阀的控制口的第四先导电磁阀；第一逻辑阀的第一油口和第二逻辑阀的第一油口均与大臂油缸的有杆腔相连通，第三逻辑阀的第一油口和第四逻辑阀的第一油口均与大臂油缸的无杆腔相连通，第一逻辑阀的第二油口和第三逻辑阀的第二油口连接同一进油路，第二逻辑阀的第二油口和第四逻辑阀的第二油口连接同一回油路。

优选地，回油路上设有平衡阀，平衡阀的控制口连接进油路。

优选地，还包括补油单向阀，补油单向阀的入口与油箱相连通且出口与大臂油缸的无杆腔相连通。

优选地，还包括安全梭阀和缓冲阀，安全梭阀的两个进液口分别与大臂油缸的有杆腔和大臂油缸的无杆腔相连接通，缓冲阀与安全梭阀的出液口相连。

优选地，还包括球阀，球阀与安全梭阀的出液口相连。

优选地，大臂油缸设有两个，两个大臂油缸的无杆腔通过第一防爆阀相连通，两个大臂油缸的有杆腔通过第二防爆阀相连通。

与现有技术相比，本发明具有显著的进步：

本发明的大臂油缸控制阀组通过四套逻辑盖板阀实现了兼容大臂油缸的换向(倾翻和提升)、敲罐及差动提速功能于一体，取消了现有技术中成本可观的大通径液控换向阀及其底座阀块，释放了布局空间，可使布局更为紧凑，且降低沿程压力损失及发热量，从而降低成本，同时，采用四套逻辑盖板阀进行控制，可使大臂油缸动作控制上的灵活性、安全性和可靠性得到全方位提升。

附图说明

图1是本发明实施例的大臂油缸控制阀组一种实施方式的原理示意图。

图2是本发明实施例的大臂油缸控制阀组另一种实施方式的原理示意图。

其中，附图标记说明如下：

1、第一逻辑盖板阀 1.1、第一逻辑阀

1.2、第一先导电磁阀 1.3、第一梭阀

1a、第一逻辑阀的第一油口 1b、第一逻辑阀的第二油口

1c、第一逻辑阀的控制口 1P、第一先导电磁阀的进液口

1A、第一先导电磁阀的第一出液口 1B、第一先导电磁阀的第二出液口

1T、第一先导电磁阀的排液口 2、第二逻辑盖板阀

2.1、第二逻辑阀 2.2、第二先导电磁阀

2.3、第二梭阀 2a、第二逻辑阀的第一油口

2b、第二逻辑阀的第二油口 2c、第二逻辑阀的控制口

2P、第二先导电磁阀的进液口 2A、第二先导电磁阀的第二出液口

2B、第二先导电磁阀的第二出液口 2T、第二先导电磁阀的排液口

3、第三逻辑盖板阀 3.1、第三逻辑阀

3.2、第三先导电磁阀 3.3、第三梭阀

3a、第三逻辑阀的第一油口 3b、第三逻辑阀的第二油口

3c、第三逻辑阀的控制口 3P、第三先导电磁阀的进液口

3A、第三先导电磁阀的第三出液口 3B、第三先导电磁阀的第二出液口

3T、第三先导电磁阀的排液口 4、第四逻辑盖板阀

4.1、第四逻辑阀 4.2、第四先导电磁阀

4.3、第四梭阀 4a、第四逻辑阀的第一油口

4b、第四逻辑阀的第二油口 4c、第四逻辑阀的控制口

4P、第四先导电磁阀的进液口 4A、第四先导电磁阀的第四出液口

4B、第四先导电磁阀的第二出液口 4T、第四先导电磁阀的排液口

5、平衡阀 5a、平衡阀的控制口

5.1单向阀 6、补油单向阀

7、安全梭阀 8、缓冲阀

9、球阀 10、大臂油缸

101、有杆腔 102、无杆腔

11、第一防爆阀 12、第二防爆阀

13、左集成阀块 14、右集成阀块

100、进油路 200、回油路

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1和图2所示，本发明的大臂油缸控制阀组的一种实施例。

参见图1，本实施例的大臂油缸控制阀组包括四套逻辑盖板阀，分别为第一逻辑盖板阀1、第二逻辑盖板阀2、第三逻辑盖板阀3和第四逻辑盖板阀4。

其中，第一逻辑盖板阀1包括第一逻辑阀1.1和作用于第一逻辑阀1.1的控制口1c的第一先导电磁阀1.2，通过第一先导电磁阀1.2向第一逻辑阀1.1的控制口1c卸压或加压实现第一逻辑阀1.1的启闭，即实现第一逻辑阀1.1的第一油口1a和第二油口1b的导通或不导通。优选地，第一逻辑盖板阀1还包括第一梭阀1.3，第一梭阀1.3的两个入口分别连接第一逻辑阀1.1的第一油口1a和第二油口1b的来油路，第一梭阀1.3的出口连接第一先导电磁阀1.2的进液口1P，第一先导电磁阀1.2的第一出液口1A连接第一逻辑阀1.1的控制口1c，第一先导电磁阀1.2的第二出液口1B空置，第一先导电磁阀1.2的排液口1T连接油箱。第一先导电磁阀1.2断电时，第一先导电磁阀1.2的进液口1P与第一出液口1A导通，第一逻辑阀1.1的第一油口1a和第二油口1b的来油路中压力较高的油液经过第一梭阀1.3和第一先导电磁阀1.2后作用在第一逻辑阀1.1的控制口1c上，使第一逻辑阀1.1处于闭锁状态，此时，第一逻辑阀1.1的第一油口1a和第二油口1b不导通。第一先导电磁阀1.2得电时，第一先导电磁阀1.2的进液口1P与第二出液口1B导通，第一逻辑阀1.1的控制口1c上的压力消失，使第一逻辑阀1.1处于开启状态，此时，第一逻辑阀1.1的第一油口1a和第二油口1b导通。

第二逻辑盖板阀2包括第二逻辑阀2.1和作用于第二逻辑阀2.1的控制口2c的第二先导电磁阀2.2，通过第二先导电磁阀2.2向第二逻辑阀2.1的控制口2c卸压或加压实现第二逻辑阀2.1的启闭，即实现第二逻辑阀2.1的第一油口2a和第二油口2b的导通或不导通。优选地，第二逻辑盖板阀2还包括第二梭阀2.3，第二梭阀2.3的两个入口分别连接第二逻辑阀2.1的第一油口2a和第二油口2b的来油路，第二梭阀2.3的出口连接第二先导电磁阀2.2的进液口2P，第二先导电磁阀2.2的第二出液口2A连接第二逻辑阀2.1的控制口2c，第二先导电磁阀2.2的第二出液口2B空置，第二先导电磁阀2.2的排液口2T连接油箱。第二先导电磁阀2.2断电时，第二先导电磁阀2.2的进液口2P与第二出液口2A导通，第二逻辑阀2.1的第一油口2a和第二油口2b的来油路中压力较高的油液经过第二梭阀2.3和第二先导电磁阀2.2后作用在第二逻辑阀2.1的控制口2c上，使第二逻辑阀2.1处于闭锁状态，此时，第二逻辑阀2.1的第一油口2a和第二油口2b不导通。第二先导电磁阀2.2得电时，第二先导电磁阀2.2的进液口2P与第二出液口2B导通，第二逻辑阀2.1的控制口2c上的压力消失，使第二逻辑阀2.1处于开启状态，此时，第二逻辑阀2.1的第一油口2a和第二油口2b导通。

第三逻辑盖板阀3包括第三逻辑阀3.1和作用于第三逻辑阀3.1的控制口3c的第三先导电磁阀3.2，通过第三先导电磁阀3.2向第三逻辑阀3.1的控制口3c卸压或加压实现第三逻辑阀3.1的启闭，即实现第三逻辑阀3.1的第一油口3a和第二油口3b的导通或不导通。优选地，第三逻辑盖板阀3还包括第三梭阀3.3，第三梭阀3.3的两个入口分别连接第三逻辑阀3.1的第一油口3a和第二油口3b的来油路，第三梭阀3.3的出口连接第三先导电磁阀3.2的进液口3P，第三先导电磁阀3.2的第三出液口3A连接第三逻辑阀3.1的控制口3c，第三先导电磁阀3.2的第二出液口3B空置，第三先导电磁阀3.2的排液口3T连接油箱。第三先导电磁阀3.2断电时，第三先导电磁阀3.2的进液口3P与第三出液口3A导通，第三逻辑阀3.1的第一油口3a和第二油口3b的来油路中压力较高的油液经过第三梭阀3.3和第三先导电磁阀3.2后作用在第三逻辑阀3.1的控制口3c上，使第三逻辑阀3.1处于闭锁状态，此时，第三逻辑阀3.1的第一油口3a和第二油口3b不导通。第三先导电磁阀3.2得电时，第三先导电磁阀3.2的进液口3P与第二出液口3B导通，第三逻辑阀3.1的控制口3c上的压力消失，使第三逻辑阀3.1处于开启状态，此时，第三逻辑阀3.1的第一油口3a和第二油口3b导通。

第四逻辑盖板阀4包括第四逻辑阀4.1和作用于第四逻辑阀4.1的控制口4c的第四先导电磁阀4.2，通过第四先导电磁阀4.2向第四逻辑阀4.1的控制口4c卸压或加压实现第四逻辑阀4.1的启闭，即实现第四逻辑阀4.1的第一油口4a和第二油口4b的导通或不导通。优选地，第四逻辑盖板阀4还包括第四梭阀4.3，第四梭阀4.3的两个入口分别连接第四逻辑阀4.1的第一油口4a和第二油口4b的来油路，第四梭阀4.3的出口连接第四先导电磁阀4.2的进液口4P，第四先导电磁阀4.2的第四出液口4A连接第四逻辑阀4.1的控制口4c，第四先导电磁阀4.2的第二出液口4B空置，第四先导电磁阀4.2的排液口4T连接油箱。第四先导电磁阀4.2断电时，第四先导电磁阀4.2的进液口4P与第四出液口4A导通，第四逻辑阀4.1的第一油口4a和第二油口4b的来油路中压力较高的油液经过第四梭阀4.3和第四先导电磁阀4.2后作用在第四逻辑阀4.1的控制口4c上，使第四逻辑阀4.1处于闭锁状态，此时，第四逻辑阀4.1的第一油口4a和第二油口4b不导通。第四先导电磁阀4.2得电时，第四先导电磁阀4.2的进液口4P与第二出液口4B导通，第四逻辑阀4.1的控制口4c上的压力消失，使第四逻辑阀4.1处于开启状态，此时，第四逻辑阀4.1的第一油口4a和第二油口4b导通。

上述四套逻辑盖板阀与大臂油缸10相连，用于驱动大臂油缸10的活塞杆实现双向动作，从而实现采用该大臂油缸10的特种车辆(如抱罐车)的功能动作。大臂油缸10包括有杆腔101和无杆腔102，有杆腔101容纳活塞杆。上述四套逻辑盖板阀与大臂油缸10的连接关系具体为：第一逻辑阀1.1的第一油口1a和第二逻辑阀2.1的第一油口2a均与大臂油缸10的有杆腔101相连通；第三逻辑阀3.1的第一油口3a和第四逻辑阀4.1的第一油口4a均与大臂油缸10的无杆腔102相连通；第一逻辑阀1.1的第二油口1b和第三逻辑阀3.1的第二油口3b连接同一进油路100，进油路100连接油泵；第二逻辑阀2.1的第二油口2b和第四逻辑阀4.1的第二油口4b连接同一回油路200，回油路200通向油箱。

优选地，回油路200上可以设有平衡阀5，平衡阀5的控制口5a连接进油路100。通过进油路100的压力作用于平衡阀5的控制口5a上，实现平衡阀5的开启或断开。较佳地，平衡阀5可以带有一单向阀5.1，单向阀5.1的入口与油箱相连。由此，在必要时，油箱内的油液可以经回油路200上平衡阀5中的单向阀5.1流向大臂油缸10中，对大臂油缸10进行补油。

优选地，本实施例的大臂油缸控制阀组还可以包括补油单向阀6，补油单向阀6的入口与油箱相连通，补油单向阀6的出口与大臂油缸10的无杆腔102相连通。由此，在必要时，可通过补油单向阀6向大臂油缸10的无杆腔102内补油。

本实施例的上述大臂油缸控制阀组驱动大臂油缸10工作的原理如下。

怠速时：进油路100连接的油泵卸荷，压力为待命压力，通常设置为2MPa，调整平衡阀5压力，确保平衡阀不会开启，此时，第一先导电磁阀1.2、第二先导电磁阀2.2、第三先导电磁阀3.2和第四先导电磁阀4.2均失电，四套逻辑盖板阀均处于闭锁状态，大臂油缸10实现初始位置保持。

大臂倾翻动作：当按下车辆司机室倾翻按钮时，第三先导电磁阀3.2和第二先导电磁阀2.2得电，第三逻辑阀3.1和第二逻辑阀2.1开启，此时，进油路100中的压力油经过第三逻辑阀3.1进入大臂油缸10的无杆腔102内而推动活塞，大臂油缸10的有杆腔101内的回油则经过第二逻辑阀2.1进入回油路200中，回油路200上的平衡阀5因其控制口5a处的进油压力升高而完全开启，因此大臂油缸10的有杆腔101内的回油可经第二逻辑阀2.1和平衡阀5后回到油箱。

大臂提升动作：当按下车辆司机室提升按钮时，第一先导电磁阀1.2和第四先导电磁阀4.2得电，第一逻辑阀1.1和第四逻辑阀4.1开启，此时，进油路100中的压力油经过第一逻辑阀1.1进入大臂油缸10的有杆腔101内而推动活塞，大臂油缸10的无杆腔102内的回油则经过第四逻辑阀4.1进入回油路200中，回油路200上的平衡阀5因其控制口5a处的进油压力升高而完全开启，因此大臂油缸10的无杆腔102内的回油可经第四逻辑阀4.1和平衡阀5后回到油箱。

大臂敲罐工况：当按下车辆司机室敲罐按钮时，可以使第二先导电磁阀2.2和第四先导电磁阀4.2得电，第二逻辑阀2.1和第四逻辑阀4.1开启，或者使第一先导电磁阀1.2和第三先导电磁阀3.2得电，第一逻辑阀1.1和第三逻辑阀3.1开启，在这两种情况下，大臂油缸10的有杆腔101和无杆腔102都相连通，从而实现大臂敲罐工况处于自由落体状态，以减小敲罐阻力。此时，由于大臂油缸10有杆腔101与无杆腔102的容积差，最终有杆腔101的油液会流向无杆腔102。因大臂敲罐工况处于自由落体状态，大臂油缸10无杆腔102需求流量除来自自身的有杆腔101来油，仍然需要外来补油，此时，油箱内的油液可以在大臂油缸10负压的作用下经补油单向阀6进入大臂油缸10的无杆腔102内，实现补油，此外，油箱内的油液还可以通过平衡阀5中的单向阀5.1完成补油。为增加敲罐冲击力，可以使第一先导电磁阀1.2、第二先导电磁阀2.2、第三先导电磁阀3.2和第四先导电磁阀4.2均得电，第一逻辑阀1.1、第二逻辑阀2.1、第三逻辑阀3.1和第四逻辑阀4.1均开启，则可以扩大敲罐工况大臂油缸10有杆腔101到无杆腔102的通油能力，进一步减小敲罐阻力。实际操作时，可以根据敲罐冲击程度需要，逐级选择切换，并在电器控制逻辑上设置大臂过负载最高点有效。

空载起臂工况：当按下车辆司机室大臂差动按钮时，第一先导电磁阀1.2和第三先导电磁阀3.2得电，第一逻辑阀1.1和第三逻辑阀3.1开启，此时，大臂油缸10的无杆腔102进油，大臂油缸10的有杆腔101的油液经第一逻辑阀1.1和第三逻辑阀3.1进入大臂油缸10的无杆腔102内，实现快速起臂，当接近大臂油缸10负载最高点时，应要求电器控制强制使其失效，以保证作业安全，即空载起臂工况需在电器控制逻辑上设置大臂未过负载最高点有效。

综上，本实施例的大臂油缸控制阀组通过四套逻辑盖板阀实现了兼容大臂油缸10的换向(倾翻和提升)、敲罐及差动提速功能于一体，取消了现有技术中成本可观的大通径液控换向阀及其底座阀块，释放了布局空间，可使布局更为紧凑，且降低沿程压力损失及发热量，从而降低成本，同时，采用四套逻辑盖板阀进行控制，可使大臂油缸10动作控制上的灵活性、安全性和可靠性得到全方位提升。本实施例的大臂油缸控制阀组还兼容了补油功能，采用在回油路200上布局平衡阀5，实现了大臂油缸10双向负载工况的安全性。

为保障大臂油缸10工作的安全性，优选地，本实施例的大臂油缸控制阀组还可以包括安全梭阀7和缓冲阀8，安全梭阀7的两个进液口分别与大臂油缸10的有杆腔101和大臂油缸10的无杆腔102相连接通，缓冲阀8与安全梭阀7的出液口相连，缓冲阀8的排液口连接油箱。在大臂油缸10受到瞬时冲击时，大臂油缸10的有杆腔101和无杆腔102中压力较高的油液可以经安全梭阀7作用在缓冲阀8上，使缓冲阀8开启，因此可以经缓冲阀8流入油箱中，从而起到释放瞬时高压的作用。由此，通过安全梭阀7和缓冲阀8可以实现大臂油缸10启停的缓冲。

进一步，本实施例的大臂油缸控制阀组还可以包括球阀9，球阀9与安全梭阀7的出液口相连，球阀9的排液口连接油箱。在出现紧急工况需要应急放卸罐时，可以拧开球阀9，使大臂油缸10的有杆腔101或无杆腔102中的油液经安全梭阀7和球阀9流入油箱中，由此实现应急放卸罐功能，使得操作更加安全高效。

本实施例中所述的油箱可以是大臂油缸10的供油油箱。

通常，特种车辆(如抱罐车)上设有两个大臂油缸10，分别作为左大臂油缸和右大臂油缸。本实施例的大臂油缸控制阀组可控制两个大臂油缸10同时动作。为提升作为特种车辆要求的安全设计，优选地，本实施例的大臂油缸控制阀组还包括第一防爆阀11和第二防爆阀12，两个大臂油缸10的无杆腔102通过第一防爆阀11相连通，两个大臂油缸10的有杆腔101通过第二防爆阀12相连通。由此，本实施例的大臂油缸控制阀组还兼容了防爆功能。

大臂油缸10设有两个时，优选地，两个大臂油缸10各配置有一套安全梭阀7、缓冲阀8和球阀9，以保证两个大臂油缸10启停的缓冲效果和应急放卸罐功能。

参见图1，在一种实施方式中，可以将四套逻辑盖板阀、平衡阀5以及左大臂油缸配置的安全梭阀7和缓冲阀8集成于同一阀块中，构成左集成阀块13，左集成阀块13安装在左大臂油缸的底座进出油口位置；将补油单向阀6以及右大臂油缸配置的安全梭阀7和缓冲阀8集成于同一阀块中，构成右集成阀块14，右集成阀块14安装在右大臂油缸的底座进出油口位置。第一防爆阀11和第二防爆阀12分别连接左集成阀块13和右集成阀块14，使得两个大臂油缸10的无杆腔102和有杆腔101分别连通。

参见图2，在另一种实施方式中，回油路200可以分为两个支路分别与第二逻辑阀2.1的第二油口2b和第四逻辑阀4.1的第二油口4b连接，且两个回油路支路上各设有一个平衡阀5；进油路100也分为两个支路分别与第一逻辑阀1.1的第二油口1b和第三逻辑阀3.1的第二油口3b连接，且两个回油路支路上的平衡阀5的控制口5a分别连接两个进油路支路。则可以将第一逻辑盖板阀1、第二逻辑盖板阀2、与第二逻辑阀2.1的第二油口2b连接的回油路支路上的平衡阀5、补油单向阀6以及左大臂油缸配置的安全梭阀7和缓冲阀8集成于同一阀块中，构成左集成阀块13，左集成阀块13安装在左大臂油缸的底座进出油口位置；将第三逻辑盖板阀3、第四逻辑盖板阀4、与第四逻辑阀4.1的第二油口4b连接的回油路支路上的平衡阀5以及右大臂油缸配置的安全梭阀7和缓冲阀8集成于同一阀块中，构成右集成阀块14，右集成阀块14安装在右大臂油缸的底座进出油口位置。第一防爆阀11和第二防爆阀12分别连接左集成阀块13和右集成阀块14，使得两个大臂油缸10的无杆腔102和有杆腔101分别连通。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种大臂油缸控制阀组，其特征在于，包括：

第一逻辑盖板阀(1)，包括第一逻辑阀(1.1)和作用于所述第一逻辑阀(1.1)的控制口(1c)的第一先导电磁阀(1.2)；

第二逻辑盖板阀(2)，包括第二逻辑阀(2.1)和作用于所述第二逻辑阀(2.1)的控制口(2c)的第二先导电磁阀(2.2)；

第三逻辑盖板阀(3)，包括第三逻辑阀(3.1)和作用于所述第三逻辑阀(3.1)的控制口(3c)的第三先导电磁阀(3.2)；

第四逻辑盖板阀(4)，包括第四逻辑阀(4.1)和作用于所述第四逻辑阀(4.1)的控制口(4c)的第四先导电磁阀(4.2)；

第一逻辑阀(1.1)的第一油口(1a)和第二逻辑阀(2.1)的第一油口(2a)均与大臂油缸(10)的有杆腔(101)相连通，第三逻辑阀(3.1)的第一油口(3a)和第四逻辑阀(4.1)的第一油口(4a)均与大臂油缸(10)的无杆腔(102)相连通，第一逻辑阀(1.1)的第二油口(1b)和第三逻辑阀(3.1)的第二油口(3b)连接同一进油路(100)，第二逻辑阀(2.1)的第二油口(2b)和第四逻辑阀(4.1)的第二油口(4b)连接同一回油路(200)。

2.根据权利要求1所述的大臂油缸控制阀组，其特征在于，所述回油路(200)上设有平衡阀(5)，所述平衡阀(5)的控制口(5a)连接所述进油路(100)。

3.根据权利要求1所述的大臂油缸控制阀组，其特征在于，还包括补油单向阀(6)，所述补油单向阀(6)的入口与油箱相连通且出口与所述大臂油缸(10)的无杆腔(102)相连通。

4.根据权利要求1所述的大臂油缸控制阀组，其特征在于，还包括安全梭阀(7)和缓冲阀(8)，所述安全梭阀(7)的两个进液口分别与所述大臂油缸(10)的有杆腔(101)和所述大臂油缸(10)的无杆腔(102)相连接通，所述缓冲阀(8)与所述安全梭阀(7)的出液口相连。

5.根据权利要求4所述的大臂油缸控制阀组，其特征在于，还包括球阀(9)，所述球阀(9)与所述安全梭阀(7)的出液口相连。

6.根据权利要求1所述的大臂油缸控制阀组，其特征在于，所述大臂油缸(10)设有两个，两个所述大臂油缸(10)的无杆腔(102)通过第一防爆阀(11)相连通，两个所述大臂油缸(10)的有杆腔(101)通过第二防爆阀(12)相连通。

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