CN105458210B - 一种电机锥形转子压铸和压装自动化生产系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种电机锥形转子压铸和压装自动化生产系统，压铸工作台安装于压铸机的正前方，压装机通过第四传送带与压铸机相连接且压装机位于压铸工作台的前方；压铸机的后方还安装有五连杆给汤机和电磁感应熔铝机，压铸机上设置有向后延伸的第一传送带；压铸工作台上设置有开合模辅助装置，压铸工作台前方安装有喷雾机和电加热炉；压装工作台安装于压装机上靠近第四传送带一端，第四传送带一侧安装有中频加热设备，第四传送带上靠近压装机一端正上方安装有中频加热设备的加热感应圈。本发明简单精巧，整个使用过程轻松快捷，减少大量人力，提高生产效率，增加生产产能，机器人可以严格按程序操作，使工艺达到极高的可重复精度，可提高生产质量。
Description
技术领域
本发明涉及电机转子生产工艺，具体涉及一种电机锥形转子压铸和压装自动化生产系统。
背景技术
目前，国内的大部分电机转子生产厂家依然采用工人生产的方式，压铸过程需要3个工人组合生产，工人要先把硅钢片搬到工作台，插上假轴固定，剪掉铁丝，然后把硅钢片放入模具中合模，舀铝水到压铸机里后将硅钢片推入压铸机。压铸完成后，人工取出铸件，并用榔头敲击捶打使之开模。在生产过程中，模具要定时投入冷却水中进行冷却。开模后，取出转子，敲出假轴，然后搬到小车上堆好。压装前，要将转子进行加热，采取的电炉加热需人工装卸转子，且在压装过程中，前后压装的转子温差较大，对压装的质量有影响。压装过程需2人配合生产，一人负责插主轴，一人负责压装机的操作。在这个生产过程中，产品质量不易保证，高温的工作环境对工人的身体危害大，操作工人体力劳动强度大、容易疲劳，生产效率低，生产过程中存在安全隐患。
发明内容
发明目的：本发明的目的在于解决现有技术中存在的不足，提供给一种电机锥形转子压铸和压装自动化生产系统，本发明大大减少人力物力，提高转子的生产效率和加工质量。
技术方案：本发明的一种电机锥形转子压铸和压装自动化生产系统，包括立式冷室压铸机、压铸工作台、压装机和压装工作台，所述压铸工作台安装于压铸机的正前方，压装机通过第四传送带与压铸机相连接且压装机位于压铸工作台的前方；所述压铸机的后方还安装有五连杆给汤机和电磁感应熔铝机，压铸机上设置有向后延伸的第一传送带，第一传送带上安装有伸缩气缸；所述压铸工作台上设置有开合模辅助装置，压铸工作台前方安装有喷雾机和电加热炉；所述压装工作台安装于压装机上靠近第四传送带一端，第四传送带的一侧安装有中频加热设备，第四传送带上靠近压装机的一端正上方安装有中频加热设备的加热感应圈；另外，压铸工作台和压装工作台的一侧均分别配有上下料机器人，分别负责压铸 和压装的上下料。
进一步的，为了顺利固定转子和套筒，所述压装工作台上设置有固定转子辅助装置和套筒辅助装置。固定转子辅助装置和套筒辅助装置由水平放置的横移导轨、横移导轨上设有的升降导轨、升降导轨上分别设有的与转子和套筒相对应的气动手爪组成。
进一步的，所述压铸工作台上设有通孔，通孔的直径大于假轴横截面的直径，通孔的正上方安装有辅助推杆装置。
进一步的，所述第一传送带上靠压铸机的一端设有光电感应限位开关，所述压铸工作台上分别设有第二传送带和第三传送带，所述第三传送带上靠近压铸工作台的一端也设有光电感应限位开关，所述压装工作台的一侧设置有第五传送带。
进一步的，所述开合模辅助装置包括转子压铸模具、气动手爪、升降导轨和横移导轨，所述转子压铸模具从上到下依次包括四层：上模、中模、下模上层和下模下层，上模和两个中模的边缘均安装有手柄(便于气动手爪的夹取)；转子压铸模具的两端均设有水平放置的横移导轨，横移导轨上设有升降导轨，升降导轨上均设有与手柄相对应的气动手爪，升降导轨可以横移导轨上水平移动，气动手爪可在升降导轨上上下竖直移动。
为控制加热感应圈的上升下降，所述加热感应圈上设有升降装置。
有益效果：本发明采用输送带的方式搬运电机转子，采用机器人对转子进行上下料，无需大量人工搬运，在压铸机工作台上设置开合模辅助装置无需再用人工捶打敲击、费时费力，整个过程轻松快捷，减少大量人力，提高生产效率，增加生产产能，机器人可以严格按程序操作，使工艺达到极高的可重复精度，可提高生产质量。
另外本发明在压铸机工作台前放置喷雾机，喷雾机可对模具喷洒脱模剂，帮助脱模，同时可以使模具冷却，可以省去现有技术中每隔一段时间要将模具浸入冷却水中冷却的这一步骤，还具备吹气的功能，便于保持模具表面的清洁；本发明在流水线上设置中频感应加热设备，每次加热一个转子，弥补了现有技术中出现的压装前后转子温度不一致的缺点。整条自动化生产线由PLC控制，包括可进行人机交互的控制面板。
附图说明
图1为本发明的整理系统结构图；
图2为本发明中开合模辅助装置的结构示意图。
图3是本发明的退假轴及假轴回收装置的纵剖面结构示意图。
图4是本发明的固定转子辅助装置和套筒辅助装置面结构示意图。
图5是本发明的固定转子辅助装置和套筒辅助装置面结构俯视示意图。
图6是本发明的固定转子辅助装置和套筒辅助装置面结构前视示意图。
具体实施方式
下面对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。
如图1所示，本发明的一种电机锥形转子压铸和压装自动化生产系统，包括立式冷室压铸机6、压铸工作台10、压装机29和压装工作台30，压铸工作台10安装于压铸机6的正前方，压装机29通过第四传送带2-4与压铸机6相连接且压装机29位于压铸工作台10的前方；压铸机6的后方还安装有五连杆给汤机4和电磁感应熔铝机3，压铸机6上设置有向后延伸的第一传送带2-1，第一传送带2-1上安装有伸缩气缸5；压铸工作台10上设置有开合模辅助装置11，压铸工作台10前方安装有喷雾机9和电加热炉16；压装工作台30安装于压装机29上靠近第四传送带2-4一端，第四传送带2-4的一侧安装有中频加热设备23，第四传送带2-4上靠近压装机29的一端正上方安装有中频加热设备23的加热感应圈；另外，压铸工作台10和压装工作台30的一侧均分别配有上下料机器人15，分别负责压铸和压装的上下料。
为了顺利固定转子和套筒，所述压装工作台30上设置有固定转子辅助装置21和套筒辅助装置22；压铸工作台10上设有通孔14，通孔14的直径大于假轴8横截面的直径，通孔14的正上方安装有辅助推杆装置。第一传送带2-1上靠压铸机6的一端设有光电感应限位开关，压铸工作台10上分别设有第二传送带2-2和第三传送带2-3，第三传送带2-3上靠近压铸工作台10的一端也设有光电感应限位开关，压装工作台30的一侧设置有第五传送带2-5。
如图2所示，开合模辅助装置11包括转子压铸模具、气动手爪、升降导轨40和横移导轨41，所述转子压铸模具从上到下依次包括四层：上模37、中模36、下模上层35和下模下层34，上模37和两个中模36的边缘均安装有手柄38；转子压铸模具的两端均设有水平放置的横移导轨41，横移导轨41上设有升降导轨40，升降 导轨40上均设有与手柄38相对应的气动手爪，升降导轨40可以在横移导轨41上水平移动，气动手爪可在升降导轨40上上下竖直移动。
如图3所示，退假轴及假轴回收装置包括压铸工作台10上的通孔14、假轴回收小车43、固定支架45、电动推杆46、第二传送带2-2。电动推杆46固定在固定支架45上，退出假轴8后，假轴8沿着第二传送带2-2送入假轴回收小车43中。
如图4、5、6所示，所述压装工作台30上的固定转子辅助装置21和套筒辅助装置22由水平放置的横移导轨、横移导轨上设有的升降导轨、升降导轨上分别设有的与转子和套筒相对应的气动手爪组成。升降导轨可以在横移导轨上水平移动，气动手爪可在升降导轨上上下竖直移动。
本发明的具体实现流程为：
先将硅钢片17放入电加热炉16中预热，设定加热温度为350～400℃，并保温15～20分钟，然后将加热好的硅钢片17插上假轴8固定，把铁丝剪断抽掉，放到第三传送带2-3上，当硅钢片17到达第三传送带2-3上的限位开关位置时，通过PLC控制面板33暂时暂停第三传送带2-3的运转，与此同时，喷雾机9往转子压铸模具喷洒脱模剂。
压铸工作台10旁的上下料机器人15从第三传送带2-3抓取硅钢片17放置到转子压铸模具的下模中，此时将石棉杯1从第一传送带2-1传输至压铸机6的正后方，当硅钢片17到达第一传送带2-1上的限位开关位置时，PLC控制面板33暂时暂停第一传送带2-1的运转，第一传送带2-1上的伸缩气缸5下降到位后，气缸伸出，把石棉杯1推进压铸机6上的浇口7中。
然后，开合模辅助装置11将两块中模36与上模37合上，完成合模，五连杆给汤机4往浇口7舀铝水，安装在压铸工作台10上的推料装置12由气缸和气动手爪组成，气动手爪与下模的手柄相对应。推料装置12将待压铸转子推进压铸机6，压铸机6开始压铸。压铸完成后，推料装置12将压铸好的转子拉出压铸机6，开合模辅助装置11将上模37拉开，中模36掰开，完成开模，接着通过上下料机器人15取出转子，放在压铸工作台10上的通孔14处，由一电动推杆将转子的假轴8退出。而退出的假轴8通过通孔14掉至下方的假轴8回收至第二传送带2-2。
压铸机6旁的上下料机器人15将压铸好的无轴转子放置于第四传送带2-4上， 当无轴转子传送至中频加热感应圈24的正下方时，中频加热感应圈24下降开始给无轴转子加热，加热50秒后中频加热感应圈24上升，无轴转子继续在第四传送带2-4上传送，当无轴转子到达第四传送带2-4上的光电感应限位开关位置时，PLC控制面板33暂停第四传送带2-4的运转，压装机29旁的上下料机器人15从第四传送带2-4上抓取转子并方知道压装工作台30上。
压装工作台30上的固定转子辅助装置21抓取转子并将其固定，与此同时，操作人员将主轴小车28上的主轴27通过第五传送带2-5传输至压装工作台30，上下料机器人15抓取主轴27在压装工作台30上完成主轴27与转子的初步装配，接着由套筒辅助装置22将套筒套在初步装配完成后的待压装转子上，上下料机器人15把待压装转子放入压装机29内，套筒辅助装置22辅助套筒，使转子保持垂直状态，开始压装。其压装过程为：在压装机的液压缸活塞和套筒之间安装压力传感器，当压力传感器检测到压力信号时，套筒辅助装置22松开套筒，压装完成后，上下料机器人15从压装机29里取出压装好的转子，将其放置到成品小车26上。
上述过程中，开合模辅助装置11的具体开模流程为：
与上模37上的手柄38对应的气动手爪沿着升降导轨40下降，该气动手爪降到位后夹紧上模37上的手柄38，然后沿着升降导轨40上升，该升降导轨40上端适当位置设有光电感应限位开关，当气动手爪到达限位开关的位置时，PLC控制面板33将暂停手爪的上升。
与两块中模36上的手柄38对应的气动手爪分别沿升降导轨40下降，当气动手爪降到位后，两个气动手爪分别夹紧中模36的手柄38，然后分别沿着升降导轨40上升，当两个气动手爪到达所述限位开关的位置时，PLC控制面板33暂停两个气动手爪上升。
由两个升降导轨40分别沿着相应的横移导轨41往远离转子压铸模具的一侧横移，当升降导轨40到达横移导轨41一端的限位开关位置时，控制面板33暂停升降导轨40的横移，至此，开合模辅助装置11完成开模动作。
上述过程中，开合模辅助装置11的具体合模流程为：
两个升降导轨40沿着横移导轨41往靠近转子压铸模具的一侧横移，横移到位后，两个气动手爪沿升降导轨40下降，下降到位后松开手爪，此时两块中模36已合上。
与上模37上的手柄38对应的气动手爪沿升降导轨40下降，下降到位，松开手爪。与上模37上的手柄38对应的气动手爪以及与上模37同侧的一个中模36上的手柄38对应的气动手爪沿升降导轨40上升，气动手爪沿升降导轨40上升，上升到位后，由升降导轨40沿着横移导轨41往远离转子压铸模具的一侧横移，横移至限位开关的位置时，控制面板33将暂停升降导轨40的横移。另一侧的升降导轨40也沿着横移导轨41往往远离转子压铸模具的一端横移，横移至限位开关的位置时，控制面板33将暂停其横移。至此，开合模辅助装置11完成合模动作。
Claims (6)
1.一种电机锥形转子压铸和压装自动化生产系统，其特征在于：包括立式冷室压铸机、压铸工作台、压装机和压装工作台，所述压铸工作台安装于压铸机的正前方，压装机通过第四传送带与压铸机相连接且压装机位于压铸工作台的前方；
所述压铸机的后方还安装有五连杆给汤机和电磁感应熔铝机，压铸机上设置有向后延伸的第一传送带，第一传送带上安装有伸缩气缸；
所述压铸工作台上设置有开合模辅助装置，压铸工作台前方安装有喷雾机和电加热炉；
所述压装工作台安装于压装机上靠近第四传送带一端，第四传送带的一侧安装有中频加热设备，第四传送带上靠近压装机的一端正上方安装有中频加热设备的加热感应圈；
另外，压铸工作台和压装工作台的一侧均分别配有上下料机器人，此上料机器人的具体结构技术属现有技术。
2.根据权利要求1所述的电机锥形转子压铸和压装自动化生产系统，其特征在于：所述压装工作台上设置有固定转子辅助装置和套筒辅助装置，固定转子辅助装置和套筒辅助装置由水平放置的横移导轨、横移导轨上设有的升降导轨、升降导轨上分别设有的与转子和套筒相对应的气动手爪组成。
3.根据权利要求1所述的电机锥形转子压铸和压装自动化生产系统，其特征在于：所述压铸工作台上设有通孔，通孔的直径大于假轴横截面的直径，通孔的正上方安装有辅助推杆装置。
4.根据权利要求1所述的电机锥形转子压铸和压装自动化生产系统，其特征在于：所述第一传送带上靠压铸机的一端设有光电感应限位开关，所述压铸工作台上分别设有第二传送带和第三传送带，所述第三传送带上靠近压铸工作台的一端也设有光电感应限位开关，所述压装工作台的一侧设置有第五传送带。
5.根据权利要求1所述的电机锥形转子压铸和压装自动化生产系统，其特征在于：所述开合模辅助装置包括转子压铸模具、气动手爪、升降导轨和横移导轨，所述转子压铸模具从上到下依次包括四层：上模、中模、下模上层和下模下层，上模和两个中模的边缘均安装有手柄；
转子压铸模具的两端均设有水平放置的横移导轨，横移导轨上设有升降导轨，升降导轨上均设有与手柄相对应的气动手爪。
6.根据权利要求1所述的电机锥形转子压铸和压装自动化生产系统，其特征在于：所述加热感应圈上设有升降装置。
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