CN105431628A - 燃料喷射装置用喷嘴板 - Google Patents

Abstract

一种燃料喷射装置用喷嘴板，使从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料充分微粒化并喷射。根据本发明的喷嘴板(3)，从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料的一部分与干涉体(16)碰撞而微粒化，并且使燃料流急剧弯曲而与要在喷嘴孔(7)及节流孔(8)内直行通过的燃料发生碰撞，将要在喷嘴孔(7)及节流孔(8)内直行通过的燃料流形成紊流。根据本发明的喷嘴板(3)，节流孔(8)在开口缘的一部分具有由干涉体(16)的外缘部形成的无圆角的锋利的尖形状的角部分(22′)，该角部分(22′)形成易使通过节流孔(8)的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。因此，本发明的喷嘴板(3)与现有的喷嘴板相比，能够提高燃料的微粒化的程度。

Description

燃料喷射装置用喷嘴板

技术领域

本发明涉及安装在燃料喷射装置的燃料喷射口且将从燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的燃料喷射装置用喷嘴板。

背景技术

汽车等的内燃机(以下，简称为“发动机”)将从燃料喷射装置喷射的燃料和经由进气管导入的空气混合而形成可燃混合气，使该可燃混合气在气缸内燃烧。就这种发动机而言，已知从燃料喷射装置喷射的燃料和空气的混合状态对发动机的性能有很大的影响，特别是已知从燃料喷射装置喷射的燃料的微粒化成为左右发动机性能的重要因素。

图39是表示安装在燃料喷射装置1000的燃料喷射口1001的喷嘴板1002的图。该喷嘴板1002俯视时的形状形成为随着四边形的喷嘴孔1003从板厚方向的一端侧朝向另一端侧而变大，以板厚方向的一端侧位于燃料喷射装置1000的燃料喷射口1001侧的方式安装在燃料喷射装置1000的燃料喷射口1001。另外，该喷嘴板1002在板厚方向的另一端侧的喷嘴孔开口边缘1004形成有干涉体1005，该干涉体1005将喷嘴孔1003部分地堵塞。

具备这种喷嘴板1002的燃料喷射装置1000在燃料从燃料喷射口1001流出时，与干涉体1005碰撞而沿着干涉体1005的表面1008流动的雾状的燃料F2相对于沿着喷嘴孔1003的内壁面1006流动的燃料F1发生碰撞，燃料F1及F2微粒化并从喷嘴孔1003向进气管内喷射(参照专利文献1)。

专利文献1：(日本)特开平10－122097号公报

但是，图39所示的喷嘴板1002通过蚀刻对位于燃料喷射装置1000的燃料喷射口1001侧的入口侧喷嘴孔部1003a及相对于入口侧喷嘴孔部1003a位于沿着燃料喷射方向的下游侧的出口侧喷嘴孔部1003b进行加工，在出口侧喷嘴孔部1003b的各角部1007形成圆角。其结果，从喷嘴板1002的喷嘴孔1003喷射的燃料不易形成锋利的液膜，与空气的摩擦产生的微粒化不充分。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种燃料喷射装置用喷嘴板，能够将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料充分微粒化并喷射。

如图1～图37所示，本发明涉及燃料喷射装置用喷嘴板3，其安装在燃料喷射装置1的燃料喷射口4，具备从所述燃料喷射口4喷射的燃料通过的喷嘴孔7。在该燃料喷射装置用喷嘴板3中，所述喷嘴孔7为形成在喷嘴板主体9的孔，将燃料的流出侧的开口部即出口侧开口部15由干涉体16、16′、41、54部分地堵塞，从而在所述出口侧开口部15侧形成使燃料流节流的节流孔8。另外，所述喷嘴板主体9和所述干涉体16、16′、41、54通过使填充到腔室27内的熔融材料冷却固化而一体成形。另外，所述干涉体16、16′、41、54使通过所述喷嘴孔7的燃料的一部分碰撞，从而使通过所述喷嘴孔7的燃料的一部分微粒化，并且使通过所述喷嘴孔7的燃料的一部分燃料流急剧弯曲而与要在所述喷嘴孔7及所述节流孔8内直行通过的燃料发生碰撞，将燃料流形成紊流，以使通过了所述节流孔8的燃料易在空气中微粒化。另外，所述节流孔在开口缘的一部分具有由所述干涉体16、16′、41、54的外缘部21、33、44、58形成的无圆角的锋利的尖形状的角部分22′。另外，所述节流孔8的所述角部分22′形成易使通过所述节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。

根据本发明，从燃料喷射装置的燃料喷射口喷射的燃料的一部分与干涉体碰撞而微粒化，并且使燃料流急剧弯曲而与要在喷嘴孔及节流孔内直行通过的燃料发生碰撞，将要在喷嘴孔及节流孔内直行通过的燃料流形成紊流。此外，根据本发明，由于节流孔具有无圆角的锋利的尖形状的角部分，且从节流孔的角部分喷射的燃料的液膜成为锋利的尖状态，故而从节流孔的角部分喷射的燃料易通过与节流孔附近的空气的摩擦而微粒化。因此，本发明的喷嘴板与现有的喷嘴板相比，能够进一步提高燃料的微粒化的程度。

附图说明

图1是示意性地表示安装有本发明第一实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的燃料喷射装置的使用状态的图；

图2是表示安装有本发明第一实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的燃料喷射装置的前端侧的图，图2(a)是燃料喷射装置的前端侧纵向剖面图(沿图2的B1－B1线切断表示的剖面图)，图2(b)是燃料喷射装置的前端侧仰视图(表示从图2(a)的A1方向观察到的燃料喷射装置的前端面的图)；

图3(a)是图2(b)的C部放大图(燃料喷射装置用喷嘴板的局部俯视图)，图3(b)是沿着图3(a)的B2－B2线切断表示的剖面图；

图4是为了将燃料喷射装置用喷嘴板注射成形而使用的注射成形模型的构造图，图4(a)是注射成形模型的纵向剖面图，图4(b)是俯视第一模型的腔室内面所观察到的图；

图5是表示第二实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，且是对应于图3的图，图5(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部俯视图，图5(b)是沿着图5(a)的B3－B3线切断表示的剖面图；

图6是表示第三实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，且是对应于图3的图，图6(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部俯视图，图6(b)是沿着图6(a)的B4－B4线切断表示的剖面图；

图7是表示第四实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，且是对应于图3的图，图7(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部俯视图，图7(b)是沿着图7(a)的B5－B5线切断表示的剖面图；

图8是表示第五实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，且是对应于图3的图，图8(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部俯视图，图8(b)是沿着图8(a)的B6－B6线切断表示的剖面图；

图9是表示第六实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，且是对应于图3的图，图9(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部俯视图，图9(b)是沿着图9(a)的B7－B7线切断表示的剖面图；

图10是表示第七实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，且是对应于图3的图，图10(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部俯视图，图10(b)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部侧视图；

图11是表示第八实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，且是对应于图3的图，图11(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部俯视图，图11(b)是沿着图11(a)的B8－B8线切断表示的剖面图；

图12是表示第九实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，且是对应于图3的图，图12(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部俯视图，图12(b)是沿着图12(a)的B9－B9线切断表示的剖面图；

图13是表示第十实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，且是对应于图3的图，图13(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部俯视图，图13(b)是沿着图13(a)的B10－B10线切断表示的剖面图；

图14是表示第十一实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，且是对应于图3的图，图14(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部俯视图，图14(b)是沿着图14(a)的B11－B11线切断表示的剖面图；

图15是表示第十二实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，且是对应于图3的图，图15(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部俯视图，图15(b)是沿着图15(a)的B12－B12线切断表示的剖面图，图15(c)是图15(a)的C部放大图；

图16是表示第十三实施方式的喷嘴板的图，图16(a)是喷嘴板的主视图，图16(b)是沿着图16(a)的B13－B13线切断表示的喷嘴板的剖面图，图16(c)是喷嘴板的后视图；

图17(a)是将图16(a)所示的喷嘴孔的周边部放大表示的图，图17(b)是沿着图17(a)的B14－B14线切断表示的喷嘴板的局部剖面图；

图18是表示第十四实施方式的喷嘴板的图，图18(a)是喷嘴板的主视图，图18(b)是沿着图18(a)的B15－B15线切断表示的喷嘴板的剖面图，图18(c)是喷嘴板的后视图；

图19(a)是将图18(a)所示的喷嘴孔的周边部放大表示的图，图19(b)是沿着图19(a)的B16－B16线切断表示的剖面图，图19(c)是将图18(a)的中心部放大表示的图；

图20是表示第十五实施方式的喷嘴板的图，且是表示第十三实施方式的喷嘴板的变形例的图，图20(a)是喷嘴板3的主视图，图20(b)是将图20(a)所示的喷嘴孔的周边部放大表示的图，图20(c)是沿着图20(b)的B17－B17线切断表示的图；

图21是表示第十六实施方式的喷嘴板的图；

图22是表示第十七实施方式的喷嘴板的图；

图23是表示第十八实施方式的喷嘴板的图；

图24是表示第十九实施方式的喷嘴板的图；

图25是表示第二十实施方式的喷嘴板的图；

图26是表示第二十一实施方式的喷嘴板的图；

图27是表示第二十二实施方式的喷嘴板的图；

图28是表示第二十三实施方式的喷嘴板的图；

图29是表示第二十四实施方式的喷嘴板的图；

图30是表示第二十五实施方式的喷嘴板的图；

图31是表示第二十六实施方式的喷嘴板的图，图31(a)是本实施方式的喷嘴板的主视图，图31(b)是沿着图31(a)的B25－B25线切断表示的喷嘴板的剖面图，图31(c)是沿着图31(a)的B26－B26线切断表示的喷嘴板的剖面图，图31(d)是本实施方式的喷嘴板的后视图；

图32是表示第二十六实施方式的喷嘴板的图，图32(a)是图31(a)的喷嘴板的局部(中心部)放大图，图32(b)是将喷嘴孔及其附近放大表示的喷嘴板的局部放大图，图32(c)是沿着图32(b)的B27－B27线切断表示的放大剖面图；

图33是表示第二十七实施方式的喷嘴板的图；

图34是表示第二十八实施方式的喷嘴板的图；

图35是表示第二十九实施方式的喷嘴板的图；

图36是表示第三十实施方式的喷嘴板的图；

图37是表示第三十一实施方式的喷嘴板的图，且是表示将第二十七实施方式的喷嘴板变形后的构造的图，图37(a)是对应于图33(a)的图，图37(b)是对应于图33(b)的图；

图38是将图37所示的喷嘴板的中央部分放大表示的图，图38(a)是喷嘴板的中央部分的俯视图，图38(b)是沿着图38(a)的B29－B29线切断表示的剖面图；

图39是表示安装在燃料喷射装置的燃料喷射口的现有喷嘴板的图，图39(a)是安装有现有的喷嘴板的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图39(b)是现有的喷嘴板的俯视图，图39(c)是图39(b)的D部放大图(喷嘴板的局部俯视图)，图39(d)是沿着图39(c)的B30－B30线切断表示的剖面图。

标记说明

1：燃料喷射装置

3：喷嘴板(燃料喷射装置用喷嘴板)

4：燃料喷射口

7：喷嘴孔

8：节流孔

9：喷嘴板主体

15：出口侧开口部

16、16′、16a、16b、41、54：干涉体

17、17′、17a、17b、46、61：侧面(倾斜面)

21：圆形状外缘部(圆弧状外缘部、外缘部)

22、22′、92、93：角部分

27：腔室

33：半圆形状外缘部(圆弧状外缘部、外缘部)

34、86：直线状外缘部(外缘部)

44、58：圆弧状外缘部

P：对接部

具体实施方式

以下，基于附图详细说明本发明的实施方式。

[第一实施方式]

图1是示意性地表示安装有本发明第一实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的燃料喷射装置1的使用状态的图。如该图1所示，口喷射方式的燃料喷射装置1设置在发动机的进气管2的中途，向进气管2内喷射燃料，使导入进气管2的空气和燃料混合，形成可燃混合气。

图2是表示安装有燃料喷射装置用喷嘴板3(以下，设为喷嘴板)的燃料喷射装置1的前端侧的图。此外，图2(a)是燃料喷射装置1的前端侧纵剖面图(沿着图2(b)的B1－B1线切断表示的剖面图)。另外，图2(b)是燃料喷射装置1的前端侧仰视图(表示从图2(a)的A1方向观察到的燃料喷射装置1的前端面的图)。另外，图3(a)是图2(b)的C部放大图(喷嘴板3的局部俯视图)。另外，图3(b)是沿着图3(a)的B2－B2线切断表示的喷嘴板3的剖面图。

如该图2所示，燃料喷射装置1在形成有燃料喷射口4的阀体5的前端侧安装有喷嘴板3。该燃料喷射装置1通过图外的螺线管来开闭针阀6，当针阀6被打开时，将阀体5内的燃料从燃料喷射口4喷射，从燃料喷射口4喷注射的燃料通过喷嘴板3的喷嘴孔7及节流孔8而向外部喷射。

如图2及图3所示，喷嘴板3具有喷嘴板主体9和干涉体16、16。喷嘴板主体9是由圆筒状壁部10和在该圆筒状壁部10的一端侧一体地形成的底壁部11构成的合成树脂材料(例如，PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP)制的有底筒状体。该喷嘴板主体9以圆筒状壁部10与阀体5的前端侧外周无间隙地嵌合且底壁部11的内面12与阀体5的前端面13抵接的状态固定在阀体5上。另外，在喷嘴板主体9的底壁部11形成有多个(一对)将阀体5的燃料喷射口4和外部连通的喷嘴孔7。喷嘴板主体9的喷嘴孔7是与底壁部11的内面12正交的笔直的圆孔，使从阀体5的燃料喷射口4喷射的燃料从面向燃料喷射口4的入口侧开口部14导入，且使从该入口侧开口部14导入的燃料从面向外部的出口侧开口部15侧(燃料流出的开口部侧)喷射。而且，该喷嘴板主体9的喷嘴孔7的出口侧开口部15的形状形成为圆形。此外，喷嘴孔7形成在底壁部11中的被锪切(座繰り)那样的薄壁部分11a。

另外，如图2及图3所示，喷嘴板主体9的喷嘴孔7的出口侧开口部15的一部分被干涉体16、16堵塞。该一对干涉体16、16为同一形状，且以相对于沿着穿过喷嘴孔7的中心CL的Y轴方向的直线19a成线对称的方式配置，以在喷嘴孔7的中心CL碰抵的方式一体地形成在喷嘴板主体9上。干涉体16为圆锥台形状，外径尺寸虽然从喷嘴孔7的出口侧开口部15向图3(b)的+Z轴方向而逐渐减小，侧面17为锥状。干涉体16的侧面(倾斜面)17以锐角与通过喷嘴孔7的燃料的一部分进行碰撞的燃料碰撞面18相交。干涉体16的燃料碰撞面18以与底壁部11的外表面20(相对于内面12位于相反侧的面)位于同一平面上的方式形成。而且，该一对干涉体16通过堵塞喷嘴孔7的出口侧开口部15的一部分，在喷嘴孔7的出口侧开口部15形成有节流孔8。该节流孔8以相对于沿着穿过喷嘴孔7的中心CL的X轴方向的直线19b成线对称的方式形成有一对，使在喷嘴孔7内流动的燃料急剧节流。节流孔8的开口缘由喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15和一对干涉体16的圆形状外缘部21的一部分(圆弧状外缘部)形成。而且，该节流孔8的开口缘具有在喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体16、16的圆形状外缘部21、21的交叉部形成的角部分22、22、和在一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21的对接部P形成的角部分22′。这些角部分22、22、22′成为无圆角的锋利的尖形状。

在此，就喷嘴板3而言，在图3中，喷嘴孔7的孔径(出口侧开口部15的直径)d1和干涉体16的圆形状外缘部21的直径d2的尺寸及其比率(d1：d2)、干涉体16的侧面17的倾斜角θ(干涉体16的侧面17和沿着+Z轴的方向所成的角θ)、底壁部11的薄壁部分11a的板厚t1(喷嘴孔7的长度)、干涉体16的板厚t2根据要求的燃料喷射特性等来决定最佳的数值。此外，例如，d1在0.03～1.0mm的范围内决定最佳的数值。

图4是表示为注射成形喷嘴板3而使用的注射成形模型24的构造的图。此外，图4(a)是注射成形模型24的纵向剖面图，图4(b)是第一模型25的腔室内面30的俯视图。

如图4(a)所示，注射成形模型24在第一模型25与第二模型26之间形成有腔室27，用于形成喷嘴孔7、7的喷嘴孔形成销28、28向腔室27内突出。该喷嘴孔形成销28、28的前端与第一模型25的腔室内面30碰抵。而且，在第一模型25的喷嘴孔形成销28、28碰抵的部位的附近形成有用于形成干涉体16、16的凹部31、31。另外，在第一模型25中，在凹部31、31的圆形状外缘部31a、31a的交叉部(抵接部)形成的角部分31b、31b成为形成一对干涉体16、16的对接部P的角部分22′、22′的无圆角的锋利的尖形状。

这种注射成形模型24当从未图示的浇口向腔室27内注射熔融树脂(熔融材料)，且腔室27内的熔融树脂被冷却固化时，形成在喷嘴板主体9上一体成形有干涉体16、16的喷嘴板3(图2及图3)。另外，使用这种注射成形模型24进行注射成形而成的喷嘴板3以干涉体16的燃料碰撞面18和底壁部11的外表面20位于同一平面上的方式形成，无圆角的锋利的尖形状的角部分22、22、22′形成在一对节流孔8、8的开口缘。而且，这样注射成形而成的喷嘴板3因为生产效率比通过蚀刻或放电加工而形成的喷嘴板高，所以能够使产品单价低廉化。

根据如上所述的本实施方式的喷嘴板3，从燃料喷射装置1的燃料喷射口4喷射的燃料的一部分与干涉体16的燃料碰撞面18碰撞而微粒化，并且通过燃料碰撞面18使流动急剧弯曲，与要直行通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料发生碰撞，使要直行通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料的流动紊流。进而，就本实施方式的喷嘴板3而言，节流孔8的开口缘具有无圆角的锋利的尖形状的角部分22、22、22′，节流孔8的开口缘越向角部分22、22、22′越狭窄。其结果是，根据本实施方式的喷嘴板3，从节流孔8喷射的燃料中的从节流孔8的角部分22、22、22′及其附近喷射的燃料的液膜成为薄且锋利地尖的状态，从节流孔8的角部分22、22、22′及其附近喷射的燃料易通过与节流孔8附近的空气的摩擦而微粒化。

因此，与现有的喷嘴板相比，本实施方式的喷嘴板3能够进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

并且，根据本实施方式的喷嘴板3，干涉体16的侧面17以与干涉体16的燃料碰撞面18以锐角相交的方式形成，在通过节流孔8的燃料与干涉体16的侧面17之间产生空气层，因此通过节流孔8的燃料易卷入空气，促进通过节流孔8的燃料的微粒化，易使微粒化的燃料均匀地分散在进气管2内(参照图1)。

另外，根据本实施方式的喷嘴板3，因为形成有一对节流孔8，各节流孔8具有无圆角的锋利的尖形状的角部分22、22、22′，且各节流孔8的开口缘越向角部分22、22、22′越狭窄，所以与节流孔8以同样的宽度形成的情况相比，能够对从节流孔8喷射的燃料赋予指向性，以使从节流孔8喷射的燃料的密度在特定方向上最浓。

另外，根据本实施方式的喷嘴板3，通过适当变更喷嘴孔7的孔径(出口侧开口部15的直径)d1和干涉体16的圆形状外缘部21的直径d2的尺寸及其比率(d1：d2)、干涉体16的侧面17的倾斜角θ(干涉体16的侧面17和沿着+Z轴的方向所成的角θ)、底壁部11的薄壁部分11a的板厚t1(喷嘴孔7的长度)、干涉体16的板厚t2中的任一个或多个，能够容易改变燃料的喷射角度。

(第二实施方式)

图5是表示本发明第二实施方式的喷嘴板3的主要部分的图。此外，本实施方式的喷嘴板3对与第一实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注同一标记并省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本实施方式的喷嘴板3是使第一实施方式的一对干涉体16、16相对于喷嘴孔7的中心CL向+X方向偏移了ε3而构成的喷嘴板。而且，本实施方式的喷嘴板3与第一实施方式的喷嘴板3同样，除了由喷嘴孔7的圆形出口侧开口部15和一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的节流孔8的开口缘的各角部分(四个部位的角部分)22以外，还在一对干涉体16、16的对接部P形成有两个部位的角部分22′。

这些角部分22、22′成为无圆角的锋利的尖形状，能够通过节流孔8的角部分22、22′及其附近的液膜薄壁化，易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化。并且，就本实施方式的喷嘴板3而言，由一对干涉体16、16中的一个和另一个堵塞喷嘴孔7的面积不同，一个(图15的－X方向侧)干涉体16堵塞喷嘴孔7的面积比另一个(图15的+X方向侧)干涉体16堵塞喷嘴孔7的面积大，与一个干涉体16碰撞以后向另一个干涉体16侧变换流动方向的燃料比与另一个干涉体16碰撞以后向一个干涉体16侧变换流动方向的燃料多。进而，节流孔8相对于喷嘴孔7的中心CL位于偏向+X方向的位置。其结果是，本实施方式的喷嘴板3能够使来自节流孔8的燃料的喷射方向相对于喷嘴孔7的中心CL向+X方向偏移。

此外，本实施方式的喷嘴板3表示的是使一对干涉体16、16相对于喷嘴孔7的中心CL向+X方向偏移的例子，但不限于此，根据欲使燃料相对于节流孔8的中心CL向哪个方向偏移而喷射，来决定使一对干涉体16、16相对于喷嘴孔7的中心CL如何偏移。

(第三实施方式)

图6是表示本发明的第三实施方式的喷嘴板3的主要部分的图，且是表示第二实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，本实施方式的喷嘴板3对与第一及第二实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注同一标记并省略与第一及第二实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本实施方式的喷嘴板3形成为一对干涉体16、16中的一个(右侧：+X侧的干涉体16)比另一个(左侧：－X侧的干涉体16)小。其结果是，本实施方式的喷嘴板3与第二实施方式的喷嘴板3相比，即使节流孔8相对于喷嘴孔7的中心CL向+X方向偏移的量(ε3)相同，一对干涉体16、16中的一个和另一个堵塞喷嘴孔7的面积之差也大，并且节流孔8的开口面积变大，能够得到与第二实施方式的喷嘴板3不同的燃料喷射特性。此外，本实施方式的喷嘴板3与第二实施方式的喷嘴板3同样，除了由喷嘴孔7的圆形出口侧开口部15和一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的节流孔8的开口缘的各角部分(四个部位的角部分)22以外，还在一对干涉体16、16的对接部形成有两个部位的角部分22′。而且，这些各角部分22、22′成为无圆角的锋利的尖形状，且成为易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。

(第四实施方式)

图7是表示本发明的第四实施方式的喷嘴板3的主要部分的图，且是表示第一实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，本实施方式的喷嘴板3对与第一实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注同一标记并省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本实施方式的喷嘴板3用干涉体16′代替第一实施方式的喷嘴板3的一对干涉体16、16中的一个(右侧：+X侧的干涉体16)，成为使另一个干涉体16(左侧：－X侧的干涉体16)和一个干涉体16′对接在一起的形状。干涉体16′成为使俯视时的形状(从图7(b)的A2方向观察到的形状)为长方形的长度方向两端部形成半圆形而成的形状。而且，干涉体16′以其长度方向沿着穿过一对喷嘴孔7、7的中心CL的直线19b(X轴方向)的方式形成，其一端侧的半圆形状外缘部(圆弧状外缘部)33及直线状外缘部34形成节流孔8的一部分。而且，节流孔8由干涉体16的圆形状外缘部21、干涉体16′的半圆形状外缘部33和直线状外缘部34、及喷嘴孔7的圆形出口侧开口部15形成。

另外，节流孔8具有：由干涉体16的圆形状外缘部21和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22、由干涉体16′的直线状外缘部34和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22、形成于干涉体16和干涉体16′的对接部P的角部分22′。而且，这些节流孔8的开口缘的角部分22、22′成为无圆角的锋利的尖形状，且成为易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。此外，在本实施方式的喷嘴板3中，干涉体16′与上述第一实施方式的圆锥台形状的干涉体16同样，以侧面17′与燃料碰撞面18以锐角相交的方式形成。

(第五实施方式)

图8是表示本发明的第五实施方式的喷嘴板3的主要部分的图，且是表示第四实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，本实施方式的喷嘴板3对与第一及第四实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注同一标记并省略与第一及第四实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本实施方式的喷嘴板3成为使第四实施方式的喷嘴板3的一个干涉体16′和另一个干涉体16以压溃的方式(以在±Y方向上以规定宽度抵接的方式)对接，并且使一个干涉体16′和另一个干涉体16的对接部P从喷嘴孔7的中心CL向+X方向偏移了ε3而成。

这种本实施方式的喷嘴板3与第四实施方式的喷嘴板3相比，节流孔8的开口面积变窄，且一个干涉体16′和另一个干涉体16堵塞喷嘴孔7的面积之差也不同。其结果是，本实施方式的喷嘴板3能够得到与第十三变形例的喷嘴板3不同的燃料喷射特性。

另外，本实施方式的喷嘴板3的节流孔8具有：由喷嘴孔7的圆形出口侧开口部15和干涉体16的圆形状外缘部21的一部分形成的无圆角的锋利的尖形状的角部分22；由喷嘴孔7的圆形出口侧开口部15和干涉体16′的直线状外缘部34形成的无圆角的锋利的角部分22；及在一个干涉体16′和另一个干涉体16的对接部P形成的无圆角的锋利的角部分22′。这些角部分22、22′能够形成易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。

(第六实施方式)

图9是表示本发明第六实施方式的喷嘴板3的主要部分的图，且是表示第五实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，本实施方式的喷嘴板3对与第一及第五实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注同一标记并省略与第一及第五实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本实施方式的喷嘴板3在将第五实施方式的喷嘴板主体9的喷嘴孔7设为方孔，且将喷嘴孔7的出口侧开口部15的形状设为四边形这一点上与第五实施方式的喷嘴板3不同。

就这种本实施方式的喷嘴板3而言，一个干涉体16′和另一个干涉体16的对接部P相对于喷嘴孔7的中心CL向+X方向偏移了ε3的位置。另外，在本实施方式的喷嘴板3中，由喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体16′的直线状外缘部34形成的两个部位的角部分22、由喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体16的圆形状外缘部21形成的两个部位的角部分22、及在干涉体16′和干涉体16的对接部P形成的两个部位的角部分22′均成为无圆角的锋利形状，能够形成易使通过节流孔8燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。

(第七实施方式)

图10是表示本发明第七实施方式的喷嘴板3的主要部分的图。此外，本实施方式的喷嘴板3对与第一实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注同一标记并省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

就本实施方式的喷嘴板3而言，一对干涉体16、16的对接部P位于穿过喷嘴孔7的中心CL的直线(沿着Y轴方向的中心线)19a和喷嘴孔7的出口侧开口部15的交点，与一对干涉体16、16的对接部P位于喷嘴孔7的中心CL的第一实施方式的喷嘴板3不同。

本实施方式的喷嘴板3除了具有由喷嘴孔7的圆形出口侧开口部15和一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的节流孔8的开口缘的两个部位的角部分22、22以外，还在一对干涉体16、16的对接部P形成有一个部位的角部分22′。而且，由喷嘴孔7的圆形出口侧开口部15和一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的节流孔8的开口缘的各角部分22、及在一对干涉体16、16的对接部形成的角部分22′均成为无圆角的锋利的尖形状，能够使通过节流孔8的液膜的端部薄壁化，能够形成易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。

就本实施方式的喷嘴板3而言，节流孔8为一处，节流孔8的开口缘的图心位置相对于喷嘴孔7的中心CL向+Y方向偏移。在这一点上，本实施方式的喷嘴板3与将燃料从一对节流孔8向两个方向分支喷射的第一实施方式的喷嘴板3不同。

(第八实施方式)

图11是表示本发明第八实施方式的喷嘴板3的主要部分的图，且是表示第七实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，本实施方式的喷嘴板3对与第一及第七实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标记同一标记并省略与第一及第七实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

就本实施方式的喷嘴板3而言，一对干涉体16、16比喷嘴孔7大，且一对干涉体16、16的对接部P位于穿过喷嘴孔7的中心CL的直线(沿着Y轴方向的中心线)19a上，一对干涉体16、16的对接部P的一端(角部分22′)位于喷嘴孔7的中心CL的附近，一对干涉体16、16的对接部P的另一端位于喷嘴孔7的外方。而且，本实施方式的喷嘴板3通过由一对干涉体16、16局部地堵塞喷嘴孔7，由喷嘴孔7的出口侧开口部15和一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成大致扇形的节流孔8。另外，在节流孔8的开口缘形成有由喷嘴孔7的出口侧开口部15和一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的角部分22、22、在一对干涉体16、16的对接部P形成的角部分22′。这些节流孔8的角部分22、22′均成为无圆角的尖的形状，能够使通过节流孔8的液膜的端部薄壁化，能够形成易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。

另外，本实施方式的喷嘴板3与第七实施方式的喷嘴板3相比，在节流孔8的开口面积小，且节流孔8相对于喷嘴孔7的中心CL向+Y方向侧偏移这一点上不同。其结果是，本实施方式的喷嘴板3能够发挥与第七实施方式的喷嘴板3不同的燃料喷射特性。

(第九实施方式)

图12是表示本发明第九实施方式的喷嘴板3的主要部分的图，且是表示第四实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，本实施方式的喷嘴板3对与第一及第四实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注同一标记并省略与第一及第四实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本实施方式的喷嘴板3以使三个与上述第四实施方式的喷嘴板3的干涉体16′同样的干涉体16′沿着Y轴方向密接的方式形成，且以位于中央的干涉体16′的长度方向的中心线36与穿过喷嘴孔7的中心CL的直线(沿着X轴延伸的中心线)19b重合的方式配置。

该本实施方式的喷嘴板3由三个干涉体16′的一端侧的半圆形状外缘部33和喷嘴孔7的圆形出口侧开口部15形成节流孔8。由该喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体16′的半圆形状外缘部33形成的节流孔8的开口缘的角部分22成为无圆角的锋利的尖形状，能够形成易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。另外，就本变形例的喷嘴板3而言，在相邻的干涉体16′、16′的半圆形状外缘部33、33的碰抵部P形成的角部分22′成为无圆角的锋利的尖形状，能够形成易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。即，本变形例的喷嘴板3在四个部位形成无圆角的锋利形状的角部分22、22′。

(第十实施方式)

图13是表示本发明第十实施方式的喷嘴板3的主要部分的图，且是表示第九实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，本实施方式的喷嘴板3对与第一及第九实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注同一标记并省略与第一及第九实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本实施方式的喷嘴板3成为如下形状：在第九实施方式的喷嘴板3中，使位于中央部的干涉体16′向－X方向偏移，且将在+Y轴方向上相邻的干涉体16′和在－Y轴方向上相邻的干涉体16′分别变更为圆锥台形状的干涉体16、16。其结果是，本实施方式的喷嘴板3与第九实施方式的喷嘴板3相比，能够使节流孔8越靠近X轴越窄，能够使燃料越靠近+X轴射出的越多。

此外，一对干涉体16、16为以X轴为中心的线对称的形状，中心位置位于从Y轴向－X轴方向偏移了规定尺寸ε4的位置。

另外，在本实施方式的喷嘴板3中，由一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22、22、和形成于一对干涉体16、16和干涉体16′的对接部P、P的角部分22′、22′均成为无圆角的锋利形状，能够形成易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。

(第十一实施方式)

图14是表示本发明第十一实施方式的喷嘴板3的主要部分的图。此外，本实施方式的喷嘴板3对与第一实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注同一标记并省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本实施方式的喷嘴板3在与喷嘴孔7的圆形出口侧开口部15同心的圆38上等间隔地形成有四处圆锥台形状的干涉体16。而且，相邻的干涉体16、16的碰抵部P位于喷嘴孔7的出口侧开口部15上，由四个部位的干涉体16的圆形状外缘部21形成节流孔8。另外，在相邻的干涉体16、16的碰抵部P形成有相邻的干涉体16、16的圆形状外缘部21、21的交叉部即角部分22′。该角部分22′在节流孔8的开口缘等间隔地形成有四处。

该节流孔8的角部分22′成为无圆角的锋利的尖形状，能够形成易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。

此外，本实施方式的喷嘴板3也可以将相邻的干涉体16、16的圆形状外缘部21、21的碰抵部P配置在喷嘴孔7的出口侧开口部15的径向内侧(喷嘴孔7的中心CL附近)。

另外，就本实施方式的喷嘴板3而言，四个部位的干涉体16形成为相同的大小，但也可以将至少一个干涉体16形成为与其他干涉体16不同的大小。

(第十二实施方式)

图15是表示本发明第十二实施方式的喷嘴板3的主要部分的图，且是表示第十一实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，本实施方式的喷嘴板3对与第一及第十一实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注同一标记并省略与第一及第十一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本实施方式的喷嘴板3成为将第十一实施方式的喷嘴板3的四个部位的干涉体16相对于喷嘴孔7的中心CL向－Y轴方向偏移配置的形状。即，就本实施方式的喷嘴板3而言，等间隔地配置有四个部位的干涉体16的圆38的中心相对于喷嘴孔7的中心CL向－Y轴方向偏移配置，穿过圆38的中心且在X轴方向上延伸的中心线(连接在X轴方向上相对的一对干涉体16、16的中心的直线)37相对于穿过喷嘴孔7的中心CL且在X轴方向上延伸的直线19b向－Y轴方向偏移。此外，第十一实施方式的喷嘴板3的等间隔地配置有四个部位的干涉体16的圆38的中心和喷嘴孔7的中心CL重合。

本实施方式的喷嘴板3由四个部位的干涉体16的圆形状外缘部21和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成节流孔8。而且，相邻的一对干涉体16、16的碰抵部P中的两个部位均位于喷嘴孔7的出口侧开口部15的径向内方侧，另外两个部位均位于喷嘴孔7的出口侧开口部15的径向外方侧。其结果是，本实施方式的喷嘴板3的形成于相邻的干涉体16、16的圆形状外缘部21、21的碰抵部P的两个部位的角部分22′、和由相邻的干涉体16、16的圆形状外缘部21、21和喷嘴孔7的圆形出口侧开口部15形成的四个部位的角部分22均形成在节流孔8的开口缘。而且，这些形成于节流孔8的开口缘的角部分22、22′均成为无圆角的锋利的尖形状，能够形成易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。

(第十三实施方式)

图16～图17是表示本发明第十三实施方式的喷嘴板3的图。此外，图16(a)是喷嘴板3的主视图，图16(b)是沿着图16(a)的B13－B13线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图16(c)是喷嘴板3的后视图。另外，图17(a)是将图16(a)所示的喷嘴孔7的周边部放大表示的图，图17(b)是沿着图17(a)的B14－B14线切断表示的喷嘴板3的局部剖面图。

如这些图所示，在本实施方式的喷嘴板3中，喷嘴板主体9具有与阀体5的前端侧嵌合的圆筒状壁部10、和以堵塞圆筒状壁部10的一端侧的方式形成的底壁部11(参照图2)。另外，底壁部11具有喷嘴孔7开口的喷嘴孔板部分40、和形成有干涉体41的干涉体板部分42。干涉体板部分42通过绕底壁部11的中心轴43锪切成大致椭圆形状(沿着图16(a)的Y轴方向形成为细长，且两端倒角成半圆形的长槽状)而形成。另外，喷嘴孔板部分40成为通过将干涉体板部分42中的喷嘴孔7的周边局部地锪切而形成的形状，形成为比干涉体板部分42薄壁。另外，底壁部11以喷嘴孔7绕中心轴43等间隔地形成两个部位，且喷嘴孔7的一部分贯通喷嘴孔板部分40的表背的方式(以在表背开口的方式)形成。另外，底壁部11在干涉体板部分42形成有三个部位的堵塞喷嘴孔7的一部分的干涉体41。

在干涉体板部分42形成的三个部位的干涉体41与第一实施方式所示的干涉体16的一部分的形状同样，通过局部地堵塞喷嘴孔7而形成节流孔8。而且，由干涉体41的圆弧状外缘部44和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22、和形成于干涉体41和干涉体41的对接部的角部分22′均成为无圆角的锋利的尖形状，能够形成易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。此外，本实施方式的喷嘴板3的节流孔8成为与图13(a)所示的节流孔8类似的形状。

另外，在干涉体板部分42形成的三个部位的干涉体41具有与第一实施方式所示的干涉体16的燃料碰撞面18及侧面(倾斜面)17同样的燃料碰撞面45及侧面(倾斜面)46，能够得到与由第一实施方式所示的干涉体16的燃料碰撞面18及侧面17得到的效果同样的效果。

另外，底壁部11以处于包围喷嘴孔板部分40的位置且与外表面48的径向外方端侧对向的方式形成有一对喷嘴防护突起47。该喷嘴防护突起47是在将喷嘴板3安装于阀体5的前端侧的状态下(参照图2)以沿着阀体5的中心轴(喷嘴板3的中心轴43)延伸的方向而伸出的方式形成的块体。另外，喷嘴防护突起47以在前端与假想平面抵接时在假想平面与底壁部11之间产生间隙的方式形成。这样，形成于底壁部11的喷嘴防护突起47在将喷嘴板3组装于阀体5时，防止工具等与喷嘴孔7及其周边发生碰撞，且防止底壁部11的喷嘴孔7及其周边部位受损伤，并且在将在阀体5上组装有喷嘴板3的燃料喷射装置1组装于发动机的进气管2时，防止发动机零件等与喷嘴孔7及其周边发生碰撞，且防止底壁部11的喷嘴孔7及其周边部位受损伤。

另外，在底壁部11，以距在喷嘴孔板部分40开设的喷嘴孔7的出口侧开口部15位于大致等距离的位置的方式，从喷嘴孔7的出口侧开口部15离开而形成有将喷嘴孔板部分40的外表面和干涉体板部分42的外表面连接的侧面(倾斜面)50，不妨碍从喷嘴孔7喷射的喷雾。另外，将干涉体板部分42的外表面和底壁部11的外表面连接的侧面(倾斜面)51、及喷嘴防护突起47形成在不妨碍从喷嘴孔7喷射的喷雾的位置。

如上所述的本实施方式的喷嘴板3与对每个喷嘴孔7分别形成一个干涉体16的情况相比(参照图2)，能够在大范围内加厚喷嘴孔7及喷嘴孔板部分40的周围的壁厚，能够实现底壁部11的强度提高。

此外，在本实施方式中，示例的是喷嘴孔7绕底壁部11的中心轴43等间隔地设有一对的方式，但不限于此，只要至少形成一处即可。另外，底壁部11的喷嘴孔板部分40和干涉体板部分42的壁厚根据要求的燃料喷射特性等而适当变更。另外，喷嘴防护突起47只要不妨碍从喷嘴孔7喷射的喷雾，也可以为沿着底壁部11的外周端侧的周向环状地形成且以包围喷嘴孔板部分40的方式环状地形成的环状体。

(第十四实施方式)

图18～图19是表示本发明第十四实施方式的喷嘴板3的图。此外，图18(a)是喷嘴板3的主视图，图18(b)是沿着图18(a)的B15－B15线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图18(c)是喷嘴板3的后视图。另外，图19(a)是将图18(a)所示的喷嘴孔7的周边部放大表示的图，图19(b)是沿着图19(a)的B16－B16线切断表示的剖面图，图19(c)是将图18(a)的中心部放大表示的图。

如这些图所示，本实施方式的喷嘴板3通过绕底壁部11的中心轴43锪切成中空圆板状而形成干涉体板部分52，并且在底壁部11的中央形成有圆锥台形状的加强用支柱部53。而且，绕底壁部11的中心轴43而等间隔地形成有四处喷嘴孔7。喷嘴孔7的一部分由形成于干涉体板部分52的干涉体54堵塞，另一部分在将干涉体板部分52局部地锪切而形成的喷嘴孔板部分55开口。此外，在图18(a)中，喷嘴孔7中的一对位于与X轴平行的中心线56上，另一对位于与Y轴平行的中心线57上。

在干涉体板部分52上，对应于一个部位的喷嘴孔7而形成有两个部位的干涉体54，相对于估计四个部位的喷嘴孔7形成有合计八个部位的干涉体54。形成于干涉体板部分52的两个部位的干涉体54与图11所示的一对干涉体16、16同样，通过部分地堵塞喷嘴孔7的出口侧开口部15而形成有节流孔8。该节流孔8由喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体54的圆弧状外缘部58形成为大致扇形形状。在节流孔8的开口缘形成有由喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体54的圆弧状外缘部58形成的角部分22、和在干涉体54、54的对接部形成的角部分22′。这些节流孔8的角部分22、22′成为无圆角的尖的形状，能够使通过节流孔8的燃料的液膜的端部薄膜化，能够形成易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。

另外，形成于干涉体板部分52的两个部位的干涉体54具有与第一实施方式所示的干涉体16的燃料碰撞面18及侧面(倾斜面)17同样的燃料碰撞面60及侧面(倾斜面)61，能够得到与由第一实施方式所示的干涉体16的燃料碰撞面18及侧面17得到的效果同样的效果。

另外，在底壁部11，以从在喷嘴孔板部分55开设的喷嘴孔7的出口侧开口部15起位于大致等距离的位置的方式离开喷嘴孔7的出口侧开口部15而形成有将喷嘴孔板部分55的外表面和干涉体板部分52的外表面连接的侧面(倾斜面)62，不妨碍从喷嘴孔7喷射的喷雾。另外，将干涉体板部分52的外表面和底壁部11的外表面连接的侧面(倾斜面)63在不妨碍从不喷嘴孔7喷射的喷雾的位置形成。

另外，就底壁部11而言，相邻的喷嘴孔板部分55、55之间的干涉体板部分52通过加强用加强筋64而与加强用支柱部53连接，喷嘴孔7及喷嘴孔板部分55附近的干涉体板部分52被加强。

另外，底壁部11的喷嘴防护突起65在包围四个部位的喷嘴孔板部分55的位置且在外表面66的径向外方端侧等间隔地形成四处。该喷嘴防护突起65是在喷嘴板3安装于阀体5的前端侧的状态下(参照图2)以沿着阀体5的中心轴(喷嘴板3的中心轴43)延伸的方向伸出的方式形成的块体。另外，喷嘴防护突起65以在前端与假想平面接触时在假想平面与底壁部11之间产生间隙的方式形成。这样，形成于底壁部11的喷嘴防护突起65在将喷嘴板3组装到阀体5时，防止工具等与喷嘴孔7及其周边发生碰撞，且防止底壁部11的喷嘴孔7及其周边部位受损，并且在将在阀体5上组装有喷嘴板3的燃料喷射装置1组装到发动机的进气管2时，防止发动机零件等与喷嘴孔7及其周边发生碰撞，且防止底壁部11的喷嘴孔7及其周边部位受损。此外，如图18(a)所示，四个部位的喷嘴防护突起65相对于与X轴平行的中心线56偏移45°，在不妨碍从喷嘴孔7喷射的喷雾的位置形成。

如上所述的本实施方式的喷嘴板3与对每个喷嘴孔7分别形成一个干涉体16的情况相比(参照图2)，能够在大范围内加厚喷嘴孔7及喷嘴孔板部分55的周围的壁厚，能够实现底壁部11的强度提高。

此外，在本实施方式中，底壁部11的喷嘴孔板部分55和干涉体板部分52的壁厚根据所要求的燃料喷射特性等适当变更。另外，喷嘴防护突起65只要不妨碍从喷嘴孔7喷射的喷雾，也可以为沿着底壁部11的外周端侧的周向形成为环状且以包围四个部位的喷嘴孔板部分55的方式形成为环状的环状体。

(第十五实施方式)

图20是表示本发明第十五实施方式的喷嘴板3的图，且是表示第十三实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，图20(a)是喷嘴板3的主视图，图20(b)是将图20(a)所示的喷嘴孔7的周边部放大表示的图，图20(c)是沿着图20(b)的B17－B17线切断表示的图。

如图20所示，就本实施方式的喷嘴板3而言，干涉体板部分67的形状与第十三实施方式的喷嘴板3的干涉体板部分42不同，但其他构成都与第十三实施方式的喷嘴板3同样。因此，本实施方式的喷嘴板3的说明省略了与第十三实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。此外，图20所示的本实施方式的喷嘴板3对与第十三实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注同一标记。

即，本实施方式的喷嘴板3的干涉体板部分67绕底壁部11的中心轴43而形成为圆形(参照图20(a))，干涉体板部分42的形状与大致椭圆形状的第十三实施方式的喷嘴板3不同。如本实施方式的喷嘴板3所示，干涉体板部分67只要不妨碍从喷嘴孔7喷射的喷雾，也可以适当变更。

(第十六实施方式)

图21是表示本发明第十六实施方式的喷嘴板3的图。此外，图21(a)是喷嘴板3的局部俯视图，图21(b)是沿着图21(a)的B18－B18线切断表示的喷嘴板3的部分剖面图。另外，图21所示的本实施方式的喷嘴板3对与上述各实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注与上述各实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的标记，省略与上述各实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图21所示，本实施方式的喷嘴板3在第一干涉体16′和第二干涉体16′的直线状外缘部34、34构成节流孔8的一部分这一点上具有特征。即，就本实施方式的喷嘴板3而言，第一干涉体16′和第二干涉体16′部分地堵塞喷嘴孔7的出口侧开口部15，由第一干涉体16′和第二干涉体16′的直线状外缘部34、34、第一干涉体16′的半圆形状外缘部(圆弧状外缘部)33及喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成节流孔8。第一及第二干涉体16′成为将俯视时的形状为长方形的长度方向两端部形成半圆形而成的形状。而且，第一干涉体16′以长度方向沿着与X轴平行地延伸的直线(中心线)19b的方式配置，一端侧的半圆形状外缘部33的前端与第二干涉体16′的直线状外缘部34碰抵。第二干涉体16′以长度方向与Y轴平行的方式配置，形成为比第一干涉体16′大。

另外，如图21所示，在本实施方式的喷嘴板3中，由第一干涉体16′的直线状外缘部34和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22的俯视时的形状为大致月牙状的无圆角的锋利的尖形状，成为易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的形状。另外，由第二干涉体16′的直线状外缘部34和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22为无圆角的锋利的尖形状，成为易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的形状。另外，在第一干涉体16′的半圆形状外缘部33和第二干涉体16′的直线状外缘部34的碰抵部分形成的角部分22′、22′的俯视时的形状为大致月牙状的无圆角的锋利的尖形状，成为易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的形状。

这样的本实施方式的喷嘴板3通过第一干涉体16′和第二干涉体16′部分地堵塞喷嘴孔7的出口侧开口部15，从而使通过喷嘴孔7的燃料的一部分与第一干涉体16′及第二干涉体16′的燃料碰撞面18、18发生碰撞而使流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化后的燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流发生碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流变成紊流。另外，在本实施方式的喷嘴板3中，如上所述，由第一干涉体16′的直线状外缘部34和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22、由第二干涉体16′的直线状外缘部34和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22、在第一干涉体16′的半圆形状外缘部33和第二干涉体16′的直线状外缘部34的抵接部分形成的角部分22′、22′均是无圆角的锋利的尖形状，成为易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的形状。因此，本实施方式的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，能够进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第十七实施方式)

图22是表示本发明第十七实施方式的喷嘴板3的图。此外，图22(a)是喷嘴板3的局部俯视图，图22(b)是沿着图22(a)的B19－B19线切断表示的喷嘴板3的部分剖面图。另外，图22(c)是表示模型87的腔室89的形状和旋转加工工具88的关系的俯视图，图22(d)是沿着图22(c)的B19′－B19′线切断表示的剖面图。另外，图22所示的本实施方式的喷嘴板3对与上述各实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注与上述各实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的标记，省略与上述各实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图22所示，本实施方式的喷嘴板3在V形干涉体16a的直线状外缘部86、86构成节流孔8的一部分这一点上具有特征。即，就本实施方式的喷嘴板3而言，干涉体16和V形干涉体16a部分地堵塞喷嘴孔7的出口侧开口部15，由干涉体16的圆弧状外缘部21、V形干涉体16a的直线状外缘部(外缘部)86、86及喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成节流孔8。干涉体16的俯视时的形状为圆形。另外，V形干涉体16a的俯视时的形状成为如将一对干涉体16′、16′V形地对接在一起的形状。如图22(c)～(d)所示，该V形干涉体16a是通过利用旋转加工工具(铣刀等)88将模型87切削或研削而形成注射成形用的V形腔室89，通过向该模型87的腔室89内注射熔融树脂而形成的。此外，腔室89的V形的内侧侧壁90、90是用于形成以堵塞喷嘴孔7的方式配置的直线状外缘部86、86的侧壁。该V形的内侧侧壁90、90形成旋转加工工具88的移动轨迹在V形谷底交叉且在旋转加工工具88的交叉部分形成无圆角的锋利的棱线91。因此，就由该注射成形用的V形腔室89成形的干涉体16a而言，V形交叉的一对直线状外缘部86、86的角部分(一对直线状外缘部86、86的交叉部分)92成为无圆角的锋利的尖形状。另外，V形干涉体16a的侧面17a与圆锥台形状的干涉体16的侧面17同样，以与燃料碰撞面18以锐角相交的方式形成。

另外，如图22所示，本实施方式的喷嘴板3以干涉体16的中心位于穿过喷嘴孔7的中心的直线(在沿着X轴的方向上延伸的中心线)19b上的方式形成。另外，本实施方式的喷嘴板3以V形交叉的一对直线状外缘部86、86的角部分92的前端位于直线19b上，且V形交叉的一对直线状外缘部86、86的角部分92的前端位于出口侧开口部15的开口缘上的方式形成。而且，V形干涉体16a形成为以直线19b为对称轴的线对称的形状。

另外，如图22所示，就本实施方式的喷嘴板3而言，干涉体16和V形干涉体16a部分地堵塞喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15，由干涉体16的圆弧状外缘部21、V形干涉体16a的一对直线状外缘部86、86及喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成节流孔8。由干涉体16的圆弧状外缘部21和喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15形成的角部分22的俯视时的形状成为月牙状的无圆角的锋利的尖形状，成为易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。另外，由V形干涉体16a的直线状外缘部86、86和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22为无圆角的锋利的尖形状，成为易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的形状。另外，V形干涉体16a的V形角部分92为无圆角的锋利的尖形状，成为易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的形状。

这样的本实施方式的喷嘴板3通过干涉体16和V形干涉体16a部分地堵塞喷嘴孔7的出口侧开口部15，使通过喷嘴孔7的燃料的一部分与干涉体16及V形干涉体16a的燃料碰撞面18、18发生碰撞而使流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化后的燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流变成紊流。另外，在本实施方式的喷嘴板3中，如上所述，由干涉体16的圆弧状外缘部21和喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15形成的角部分22、由V形干涉体16a的直线状外缘部86、86和喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15形成的角部分22、V形干涉体16a的V形角部分92均成为无圆角的锋利的尖形状，且成为易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的形状。因此，本实施方式的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，能够进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第十八实施方式)

图23是表示本发明第十八实施方式的喷嘴板3的图，且是表示第十七实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，图23(a)是喷嘴板3的局部俯视图，图23(b)是沿着图23(a)的B20－B20线切断表示的喷嘴板3的部分剖面图。另外，图23所示的本实施方式的喷嘴板3对与第十七实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注与第十七实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的标记，并省略与第十七实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

图23所示的本实施方式的喷嘴板3与第十七实施方式的喷嘴板3相比，在使V形干涉体16a接近干涉体16，减小节流孔8的开口面积这一点上具有特征。此外，本实施方式的喷嘴板3的V形的角部分92的前端位于喷嘴孔7的出口侧开口部15的径向内方侧。

这样的本实施方式的喷嘴板3显然能够得到与第十七实施方式的喷嘴板3同样的效果，还能够使通过节流孔8的燃料的液膜整体地薄膜化，能够进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第十九实施方式)

图24是表示本发明第十九实施方式的喷嘴板3的图，且是表示第十七实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，图24(a)是喷嘴板3的局部俯视图，图24(b)是沿着图24(a)的B21－B21线切断表示的喷嘴板3的部分剖面图。另外，图24所示的本实施方式的喷嘴板3对与第十七实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注与第十七实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的标记，并且省略与第十七实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

图24所示的本实施方式的喷嘴板3与第十七实施方式的喷嘴板3相比，在如下这一点上具有特征：将V形干涉体16a的V形交叉的一对直线状外缘部86、86的开角(一对直线状外缘部86、86的交叉角)形成锐角，使V形干涉体16a的V形交叉的一对直线状外缘部86、86与干涉体16的圆弧状外缘部21接触。而且，在V形干涉体16a的直线状外缘部86和干涉体16的圆弧状外缘部21的接触部分形成的角部分22′的俯视时的形状成为大致月牙状的无圆角的锋利的尖形状。因此，成为通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而容易微粒化的形状。另外，V形干涉体16a的V形的角部分92为无圆角的锋利的尖形状，成为通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而容易微粒化的形状。因此，本实施方式的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，能够进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第二十实施方式)

图25是表示本发明第二十实施方式的喷嘴板3的图，且是表示第十七实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，图25(a)是喷嘴板3的局部俯视图，图25(b)是部分地切断喷嘴板3的一部分而表示的侧视图。另外，图25所示的本实施方式的喷嘴板3对与第十七实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注与第十七实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的标记，并且省略与第十七实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

图25所示的本实施方式的喷嘴板3通过一对干涉体16、16和V形干涉体16a部分地堵塞喷嘴孔7的出口侧开口部15。而且，喷嘴板3由一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21、V形干涉体16a的一对直线状外缘部86、86以及喷嘴孔7的出口侧开口部15形成节流孔8。

在本实施方式中，一对干涉体16、16在喷嘴孔7的沿着Y轴延伸的中心线19a上且在出口侧开口部15的开口缘上接触。另外，V形干涉体16a以如下方式形成：一对直线状外缘部86、86在喷嘴孔7的径向外方侧与干涉体16的圆弧状外缘部21接触，成为以喷嘴孔7的沿着Y轴延伸的直线(中心线)19a为对称轴的线对称的形状。另外，V形干涉体16a的V形的角部分92位于比出口侧开口部15的开口缘更靠径向内方侧。

另外，就图25所示的本实施方式的喷嘴板3而言，由干涉体16的圆弧状外缘部21和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22为无圆角的锋利的尖形状，由V形干涉体16a的直线状外缘部86和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22为无圆角的锋利的尖形状。另外，通过一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21接触而形成的角部分22′为无圆角的锋利的尖形状。另外，V形干涉体16a的V形的角部分92为无圆角的锋利的尖形状。

这样的本实施方式的喷嘴板3通过一对干涉体16、16和V形干涉体16a部分地堵塞喷嘴孔7的出口侧开口部15，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与一对干涉体16、16及V形干涉体16a的燃料碰撞面18发生碰撞而使流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化后的一部分燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流变成紊流。另外，本实施方式的喷嘴板3因为节流孔8的六个部位的角部分(22、22′、92)均是无圆角的锋利的尖形状，故而通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而容易微粒化。因此，本实施方式的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，能够进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第二十一实施方式)

图26是表示本发明第二十一实施方式的喷嘴板3的图。此外，图26(a)是喷嘴板3的局部俯视图，图26(b)是沿着图26(a)的B22－B22线切断表示的喷嘴板3的部分剖面图。另外，图26所示的本实施方式的喷嘴板3对与上述的各实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注与上述的各实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的标记，并且省略与上述的各实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图26所示，本实施方式的喷嘴板3使干涉体16′的直线状外缘部34与一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21对接，通过这些一对干涉体16、16和干涉体16′将喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15部分地堵塞。而且，该喷嘴板3由一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21、干涉体16′的直线状外缘部34及喷嘴孔7的出口侧开口部15形成节流孔8。

另外，如图26所示，本实施方式的喷嘴板3的由一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21和干涉体16′的直线状外缘部34形成的角部分22′成为无圆角的锋利的尖形状，且成为通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而容易微粒化的形状。另外，由干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22成为无圆角的锋利的尖形状，且成为通过节流孔8的燃料的液膜的端部易由于与空气的摩擦而微粒化的形状。

另外，如图26所示，本实施方式的喷嘴板3通过一对干涉体16、16和干涉体16′将喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15部分地堵塞，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与一对干涉体16、16及干涉体16′的燃料碰撞面18发生碰撞而使流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化后的燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流变成紊流。另外，本实施方式的喷嘴板3由于节流孔8的各角部分22、22′均是无圆角的锋利的尖形状，故而通过节流孔8的燃料的液膜的端部易由于与空气的摩擦而微粒化。因此，本实施方式的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，能够进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第二十二实施方式)

图27是表示本发明第二十二实施方式的喷嘴板3的图。此外，图27(a)是喷嘴板3的局部俯视图，图27(b)是喷嘴板3的部分侧视图。另外，图27所示的本实施方式的喷嘴板3对与上述各实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注与上述各实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的标记，并且省略与上述各实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图27所示，本实施方式的喷嘴板3使一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21对接，通过这些一对干涉体16、16和干涉体16′将喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15部分地堵塞。而且，该喷嘴板3由一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21、干涉体16′的直线状外缘部34及喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成节流孔8。另外，本实施方式的喷嘴板3的一对干涉体16、16和干涉体16′在Y轴方向(直线19a延伸的方向)上分开配置。

另外，如图27所示，在本实施方式的喷嘴板3中，在一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21的对接部分形成的角部分22′成为无圆角的锋利的尖形状，且成为通过节流孔8的燃料的液膜的端部易由于与空气的摩擦而微粒化的形状。另外，由一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21和喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15形成的角部分22成为无圆角的锋利的尖形状，且成为通过节流孔8的燃料的液膜的端部易由于与空气的摩擦而微粒化的形状。另外，由干涉体16′的直线状外缘部34和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22成为无圆角的锋利的尖形状，且成为通过节流孔8的燃料的液膜的端部易由于与空气的摩擦而微粒化的形状。

另外，如图27所示，本实施方式的喷嘴板3通过一对干涉体16、16和干涉体16′将喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15部分地堵塞，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与一对干涉体16、16及干涉体16′的燃料碰撞面18发生碰撞而使流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化后的燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流变成紊流。另外，本实施方式的喷嘴板3因为节流孔8的各角部分22、22′均是无圆角的锋利的尖形状，故而通过节流孔8的燃料的液膜的端部易由于与空气的摩擦而微粒化。因此，本实施方式的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，能够进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第二十三实施方式)

图28是表示本发明第二十三实施方式的喷嘴板3的图，且是表示第十九实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，图28(a)是喷嘴板3的局部俯视图，图28(b)是沿着图28(a)的B23－B23线切断表示的喷嘴板3的剖面图。另外，图28所示的本实施方式的喷嘴板3对与第十九实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注与第十九实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的标记，并且省略与第十九实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图28所示，本实施方式的喷嘴板3成为省略了第十九实施方式的喷嘴板3的干涉体16的构造，喷嘴孔7的出口侧开口部15由V形干涉体16a部分地堵塞。而且，在本实施方式的喷嘴板3中，由一对直线状外缘部86、86和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22、及在一对直线状外缘部86、86的交叉部分形成的V形的角部分92均成为无圆角的锋利的尖形状，且成为通过节流孔8的燃料的液膜的端部易由于与空气的摩擦而微粒化的形状。另外，就本实施方式的喷嘴板3而言，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与V形干涉体16a的燃料碰撞面18发生碰撞，与该燃料碰撞面18发生了碰撞的燃料的流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化后的燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流进行碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流变成紊流。因此，本实施方式的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，能够进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第二十四实施方式)

图29是表示本发明第二十四实施方式的喷嘴板3的图，且是表示第二十二实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，图29(a)是喷嘴板3的局部俯视图，图29(b)是将一部分切断表示的喷嘴板3的部分侧视图。另外，图29所示的本实施方式的喷嘴板3对与第二十二实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注与第二十二实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的标记，并且省略与第二十二实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图29所示，本实施方式的喷嘴板3使一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21对接，并且使一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21和干涉体16′的直线状外缘部34对接，通过这一对干涉体16、16及干涉体16′部分地堵塞喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15。而且，该喷嘴板3由一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21及干涉体16′的直线状外缘部34形成节流孔8。

另外，如图29所示，在本实施方式的喷嘴板3中，在一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21的对接部分形成的角部分22′成为无圆角的锋利的尖形状，且通过节流孔8的燃料的液膜的端部易由于与空气的摩擦而微粒化的形状。另外，在一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21和干涉体16′的直线状外缘部34的对接部分形成的角部分22′、22′均成为无圆角的锋利的尖形状，且成为通过节流孔8的燃料的液膜的端部易由于与空气的摩擦而微粒化的形状。

另外，如图29所示，本实施方式的喷嘴板3由一对干涉体16、16和干涉体16′部分地堵塞喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与一对干涉体16、16及干涉体16′的燃料碰撞面18发生碰撞而使流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化后的燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流变成紊流。另外，本实施方式的喷嘴板3因为节流孔8的各角部分22′均是无圆角的锋利的尖形状，故而通过节流孔8的燃料的液膜的端部易由于与空气的摩擦而微粒化。因此，本实施方式的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，能够进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第二十五实施方式)

图30是表示本发明第二十五实施方式的喷嘴板3的图。此外，图30(a)是喷嘴板3的局部俯视图，图30(b)是沿着图30(a)的B24－B24线切断表示的喷嘴板3的剖面图。另外，图30所示的本实施方式的喷嘴板3对与上述各实施方式的喷嘴板3共同的构成部分标注与上述各实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的标记，并且省略与上述各实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图30所示，本实施方式的喷嘴板3通过具备三角形状的节流孔8的大致三角形状的干涉体16b而局部地堵塞喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15。干涉体16b为将干涉体16′三角形地组合而一体化那样的形状，且成为三角形的节流孔8的外缘由干涉体16′的直线状外缘部34包围那样的形状。而且，直线状外缘部34、34交叉的节流孔8的三个部位的角部分均成为无圆角的尖的V字形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部易由于与空气的摩擦而微粒化。此外，在干涉体16b中，包围节流孔8的侧面17b以与燃料碰撞面18以锐角交叉的方式形成。

另外，如图30所示，本实施方式的喷嘴板3由干涉体16b局部地堵塞喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与干涉体16b的燃料碰撞面18发生碰撞而使流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化后的燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流变成紊流。并且，如上所述，三角形的节流孔8的角部分成为无圆角的尖的V形，通过节流孔8的燃料的液膜的端部易由于与空气的摩擦而微粒化。因此，本实施方式的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，能够进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第二十六实施方式)

图31～图32是表示本发明第二十六实施方式的喷嘴板3的图。此外，图31(a)是本实施方式的喷嘴板3的主视图，图31(b)是沿着图31(a)的B25－B25线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图31(c)是沿着图31(a)的B26－B26线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图31(d)是本实施方式的喷嘴板3的后视图。另外，图32(a)是图31(a)的喷嘴板3的局部(中心部)放大图，图32(b)是将喷嘴孔7及其附近放大表示的喷嘴板3的部分放大图，图32(c)是沿着图32(b)的B27－B27线切断表示的放大剖面图。

如这些图所示，在本实施方式的喷嘴板3中，喷嘴板主体9具有与阀体5的前端侧嵌合的圆筒状壁部10、和以堵塞圆筒状壁部10的一端侧的方式形成的底壁部11(参照图2)。另外，底壁部11具有喷嘴孔7开口的喷嘴孔板部分40、和形成有干涉体41的干涉体板部分42。干涉体板部分42在底壁部11的中心(与中心轴43一致的位置)形成前端被倒角而成的圆锥状突起94，将该圆锥状突起94的周围的底壁部11锪切成圆板状而形成。另外，喷嘴孔板部分40成为将干涉体板部分42中的喷嘴孔7的周边局部地锪切而形成的形状，形成为比干涉体板部分42薄壁。另外，底壁部11以喷嘴孔7绕中心轴43等间隔地形成有四处，且喷嘴孔7的一部分贯通喷嘴孔板部分40的表背的方式(以在表背开口的方式)形成。而且，如图32(a)所示，各喷嘴孔7以喷嘴孔的中心7a位于底壁部11的中心线56、57(通过中心轴43且与X轴平行的直线56、及通过中心轴43且与Y轴平行的直线57)上的方式形成。

另外，如图32(a)及(b)所示，在底壁部11的干涉体板部分42，相对于一个喷嘴孔7而形成有三个部位的将喷嘴孔7的一部分堵塞的干涉体41。而且，这三个部位的干涉体41形成相对于与穿过喷嘴孔的中心7a的中心线56(57)正交的直线95呈线对称的形状的节流孔8，以从节流孔8喷射的喷雾的中心方向96相对于喷嘴孔7的中心轴7c向+Y方向侧倾斜，且从节流孔8喷射的喷雾的中心方向96沿着直线95的方式形成。而且，从四个部位的节流孔8喷射的喷雾的中心方向96与以底壁部11的中心轴43为中心的逆时针旋转方向一致。其结果是，从四个部位的节流孔8喷射的喷雾产生以底壁部11的中心轴43为中心的逆时针旋转方向的旋转流。

另外，如图32(b)详细地所示，在干涉体板部分42形成的三个部位的干涉体41与第一实施方式所示的干涉体16的一部分的形状同样，局部地堵塞喷嘴孔7而形成节流孔8。而且，由干涉体41的圆弧状外缘部44和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22、和在干涉体41和干涉体41的对接部形成的角部分22′均成为无圆角的锋利的尖形状，能够形成易使通过节流孔8的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。此外，本实施方式的喷嘴板3的节流孔8成为与图17(a)所示的节流孔8同样的形状。另外，使用图32的本实施方式的喷嘴板3的说明对与图17(a)所示的喷嘴板3相同的部位标注相同的标记，适当省略与图17(a)的喷嘴板3的说明重复的说明。

另外，在干涉体板部分42形成的三个部位的干涉体41具有与第十三实施方式的图17所示的干涉体41同样的燃料碰撞面45及侧面(倾斜面)46，能够得到与由第十三实施方式所示的干涉体41的燃料碰撞面45及侧面46得到的效果同样的效果。

另外，底壁部11以绕中心轴43等间隔且位于干涉体板部分42的径向外方侧的方式一体地形成同一形状的八个叶片97。就该叶片97而言，俯视时的形状为圆弧形状，从半径方向内方端到半径方向外方端都以一定壁厚形成。另外，叶片97以不妨碍从节流孔8喷射的喷雾的方式从径向内方端倾斜地切起，且以充分确保不给从节流孔8喷射的燃料的喷雾状态带来影响那样的空间的方式形成燃料碰撞回避部98。另外，叶片97将径向内方端侧的燃料碰撞回避部98以外的部分形成为同一叶片高度。而且，相邻的一对叶片97、97随着从径向外方向径向内方而缩小间隔，叶片97间的叶片槽100随着从径向外方向径向内方而缩窄。

在图31(a)中，以底壁部11的中心轴43为基点，将中心位于向+X轴方向延伸的中心线56上的喷嘴孔7设为第一喷嘴孔7，且将相对于该第一喷嘴孔7向逆时针旋转方向每偏移90°而配置的各喷嘴孔7设为第二～第四喷嘴孔7。另外，在图31(a)中，当底壁部11的中心轴43设为正交坐标系的X－Y坐标面的中心时，将径向内方端位于第一象限的靠近+X轴的位置的叶片槽100设为第一叶片槽100，且将相对于该第一叶片槽100向逆时针旋转方向每偏移45°而配置的各叶片槽100设为第二～第八叶片槽100。在这种图31(a)中，第一叶片槽100的中心线101穿过第二喷嘴孔7的中心。另外，第三叶片槽100的中心线101穿过第三喷嘴孔7的中心。另外，第五叶片槽100的中心线101穿过第四喷嘴孔7的中心。另外，第七叶片槽100的中心线101穿过第一喷嘴孔7的中心。另外，第二叶片槽100的中心线101穿过第二喷嘴孔7的附近。另外，第四叶片槽100的中心线101穿过第三喷嘴孔7的附近。另外，第六叶片槽100的中心线101穿过第四喷嘴孔7的附近。另外，第八叶片槽100的中心线101穿过第一喷嘴孔7的附近。而且，这些第一～第八叶片槽100的中心线101均穿过底壁部11的中心轴43的周围(圆锥状突起94的周围)。

如上构成的喷嘴板3当从各节流孔8喷射燃料时，节流孔8的出口侧周边部分的压力就下降(因为比大气压低)，故而喷嘴板3周围的空气从第一～第八叶片槽100的径向外方端侧向径向内方端侧流动(吸附)，从第一～第八叶片槽100的径向内方端向喷嘴孔7的中心或喷嘴孔7的附近流出空气。即，从第一～第八叶片槽100的径向内方端流出的空气流绕底壁部11的中心轴43以离开规定距离(至少圆锥状突起94的形状量)而流动，产生以底壁部11的中心轴43为中心的逆时针旋转方向的旋转流。另外，喷雾中的微粒化的液滴(燃料的微粒子)具有动量(逆时针旋转方向的速度成分)，将周围的空气及在周围旋转的空气卷入，并对该卷入的空气赋予动量。得到该动量的空气成为螺旋状气流而搬运液滴(燃料的微粒子)。而且，喷雾中的液滴(燃料的微粒子)通过由该螺旋状的空气流搬运，防止散乱于周围。因此，本实施方式的喷嘴板3能够减少附着在进气管2的壁面等的燃料，能够提高燃料的利用效率(参照图1)。

另外，本实施方式的喷嘴板3以八个叶片97绕中心轴43等间隔且位于干涉体板部分42的径向外方侧的方式与底壁部11一体形成，所以在将喷嘴板3组装到阀体5时，通过叶片97能够防止工具等与喷嘴孔7及其周边发生碰撞，并且通过叶片97能够防止底壁部11的喷嘴孔7及其周边部位受损。另外，本实施方式的喷嘴板3在将在阀体5上组装有喷嘴板3的燃料喷射装置1组装到发动机的进气管2时，通过叶片97能够防止发动机零件等与喷嘴孔7及其周边发生碰撞，且通过叶片97能够防止底壁部11的喷嘴孔7及其周边部位受损。

(第二十七实施方式)

图33是表示本发明第二十七实施方式的喷嘴板3的图，且是表示第二十六实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，图33(a)是喷嘴板3的主视图，且是对应于图31(a)的图。另外，图33(b)是将喷嘴板3的中央部放大表示的图，且是对应于图32(a)的图。

本实施方式的喷嘴板3以从各节流孔8喷射的喷雾的中心方向96朝向相邻的(位于沿着燃料喷射方向的前侧)其他喷嘴孔7的中心7a的方式对每个喷嘴孔7形成三个部位的干涉体41。即，本实施方式的喷嘴板3通过将第二十六实施方式的喷嘴板3的节流孔8(参照图31(a))以喷嘴孔7的中心7a为旋转中心而向逆时针旋转方向旋转45°，并且使第二十六实施方式的喷嘴板3的四个部位的喷嘴孔7及节流孔8(参照图31(a))相对于底壁部11的中心轴43向靠近径向外方偏移而形成。

这样形成的本实施方式的喷嘴板3与第二十六实施方式的喷嘴板3相比，来自相邻的节流孔8的喷雾大大地相互影响，通过多个叶片13而旋转的空气被从喷雾中的燃料的微粒子更多地赋予旋转方向的动量，形成更强的螺旋状的空气流。

(第二十八实施方式)

图34是表示本发明第二十八实施方式的喷嘴板3的图，且是表示第二十六实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，图34(a)是喷嘴板3的主视图，且是对应于图31(a)的图。另外，图34(b)是沿着图34(a)的B28－B28线切断表示的图。另外，图34(c)是喷嘴板的后视图，且是对应于图31(d)的图。

本实施方式的喷嘴板3以干涉体板部分42的表面与底壁部11的表面共面的方式形成，与通过将底壁部11锪切成圆板状而形成有干涉体板部分42的第二十六实施方式的喷嘴板3不同。而且，本实施方式的喷嘴板3因为将喷嘴孔板部分40的壁厚及干涉体板部分42的壁厚形成与第二十六实施方式的喷嘴板3相同的尺寸，故而在底壁部11的背面侧以锪孔的方式形成有有底的圆孔102。在该圆孔102的底面开设有四个喷嘴孔7。而且，圆孔102的侧面102a以包围四个喷嘴孔7的方式配置。

另外，在本实施方式的喷嘴板3中，底壁部11通过以从比叶片97的径向内方端稍微靠径向外方侧的位置向径向外方端倾斜地削落的方式形成，从而形成中空圆板状的倾斜面103。而且，该中空圆板状的倾斜面103的径向外方端以平滑的曲面104被倒圆。其结果是，本实施方式的喷嘴板3与第二十六实施方式的喷嘴板3相比，能够将叶片槽100的周围的空气大范围地导入叶片槽100内。并且，如上所述，本实施方式的喷嘴板3因为以干涉体板部分42的表面与底壁部11的表面共面的方式形成，故而与将底壁部11锪切成圆板状而形成干涉体板部分42的第二十六实施方式的喷嘴板3相比，从叶片槽100的径向内方端流入干涉体板部分侧的空气不易受凹部的影响，从叶片槽100的径向内方端向节流孔8侧的空气的速度变大。

以上这种构成的本实施方式的喷嘴板3与第二十六实施方式的喷嘴板3相比，由于从叶片槽100的径向内方端向节流孔8侧的空气的速度大，故而当从叶片槽100的径向内方端向节流孔8侧的空气被从喷雾中的燃料的微粒子赋予动量时，形成更强的螺旋状的空气流。

(第二十九实施方式)

图35是表示本发明第二十九实施方式的喷嘴板3的图，且是表示第二十八实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，图35(a)是与图34(b)对应的喷嘴板3的剖面图，图35(b)是与图34(c)对应的喷嘴板3的后视图。

该图35所示的本实施方式的喷嘴板3将第二十八实施方式的形成于喷嘴板3的底壁部11的背面侧的圆孔102变更成环状的孔105，且使积存在孔105内的燃料的量比积存在圆孔102内的燃料的量少。

(第三十实施方式)

图36是表示本发明第三十实施方式的喷嘴板3的图，且是表示第二十八实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，图36(a)是与图34(b)对应的喷嘴板3的剖面图，图36(b)是与图34(c)对应的喷嘴板3的后视图。

该图36所示的本实施方式的喷嘴板3将第二十八实施方式的形成于喷嘴板3的底壁部11的背面侧的圆孔102变更为十字形的孔106，且使积存在孔106内的燃料的量比积存在圆孔102内的燃料的量少。

(第三十一实施方式)

图37～图38是表示本发明第三十一实施方式的喷嘴板3的图。此外，图37是表示将第二十七实施方式的喷嘴板3变形而成的构造的图。另外，图38是将图37所示的喷嘴板3的中央部分放大表示的图。

如这些图所示，喷嘴板3在底壁部11的中央(与中心轴43一致的位置)形成有沿着中心轴43贯通底壁部11的中央喷嘴孔107。而且，该中央喷嘴孔107通过干涉体110而在四处局部地堵塞外面侧的出口侧开口部108。四个部位的干涉体110通过使圆弧状外缘部111向中央喷嘴孔107的径向内方侧伸出，且局部地堵塞中央喷嘴孔107的出口侧开口部108，从而形成中央节流孔112。另外，相邻的干涉体110、110的圆弧状外缘部111、111在中央喷嘴孔107的出口侧开口部108的开口缘上相接。而且，在一对圆弧状外缘部111、111的交叉部形成有角部分113。该角部分113在中央节流孔112的开口缘以等间隔形成有四处，均成为无圆角的锋利的尖形状。其结果是，该角部分113能够形成易使通过中央节流孔112的燃料的液膜的端部由于与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。另外，各干涉体110具有与中央喷嘴孔107的中心轴43正交的平面即燃料碰撞面114、和从圆弧状外缘部111倾斜地切起的侧面(倾斜面)115。而且，相邻的干涉体110、110的侧面115在角部分113平滑地圆弧状连接。

这种本实施方式的喷嘴板3喷出的是燃料从底壁部11的四个部位的节流孔8喷射而产生的喷雾加上燃料从底壁部11的中央的中央节流孔112喷射而产生的喷雾所得的喷雾，且将周围的喷雾吸引到中央的喷雾中，并且通过多个叶片97而旋转的空气被从喷雾中的燃料的微粒子更多地赋予旋转方向的动量，可形成更强的螺旋状的空气流。

另外，本实施方式的喷嘴板3也可应用于第二十六实施方式的喷嘴板3，能够得到与第二十六实施方式的喷嘴板3同样的效果。另外，中央节流孔112不限于本实施方式的形状，也可以应用上述其他实施方式的节流孔形状。

(其他变形例)

上述第一～第三十一实施方式示例了合成树脂材料制的喷嘴板3，但不限于此，可应用于使用金属注射成形法而形成的烧结金属制的喷嘴板。

另外，上述第一～第十二实施方式示例了将一对喷嘴孔7、7及一对节流孔8形成于喷嘴板主体9的方式，但不限于此，也可以将单一喷嘴孔7及单一节流孔8形成在喷嘴板主体9，也可以将三个以上的多个喷嘴孔7及与该喷嘴孔7同数量的节流孔8、或比喷嘴孔7多的节流孔8形成在喷嘴板主体9。

另外，在上述第一～第十二实施方式中，示例了角部分22′在干涉体16、16′的圆弧状外缘部(21、33)的对接部P形成的方式，但也可以通过将干涉体16、16′的直线状外缘部(代替圆弧状外缘部的如圆弧的弦那样的直线状的外缘部)对接，而形成为大致三角形状。

另外，上述第十一及第十二实施方式的喷嘴板3对干涉体16的数量为四个的情况进行了说明，但本发明不限于此，也可由三个干涉体构成。进而，上述第十一及第十二实施方式的喷嘴板3也可由例如五个或六个干涉体等四个以上的干涉体构成。

另外，上述第十六～第二十五实施方式的喷嘴板3可应用第十三～第十五实施方式所示的技术。

另外，上述第二十～至第三十一实施方式的喷嘴板3示例了将喷嘴孔7形成在四个部位，并且将叶片97设为喷嘴孔7的个数的两倍(八个)的方式，但不限于此，也可以将喷嘴孔7形成为多个(两个以上)，且将叶片97设为喷嘴孔7的个数的两倍。另外，上述第二十六～第三十实施方式的喷嘴板3将叶片槽100形成为喷嘴孔7的个数的两倍，但不限于此，也可将叶片槽100设为与喷嘴孔7同数量。另外，上述第二十六～第三十一实施方式的喷嘴板3将叶片槽100形成为喷嘴孔7的个数的两倍，但不限于此，也可将叶片槽100设置为喷嘴孔7的个数的任意倍数。

另外，上述第二十六～第三十一实施方式的喷嘴板3以产生绕底壁部11的中心轴43逆时针旋转方向的旋转流的方式决定节流孔8及叶片97的形状(右旋的形状)。但是，本发明不限于这些第二十六～第三十一实施方式的喷嘴板3，也可以以产生绕底壁部11的中心轴43顺时针旋转方向的旋转流的方式形成节流孔8及叶片97的形状(左旋的形状)。

另外，上述第二十六～第三十一实施方式的喷嘴板3的叶片97的俯视时的形状为圆弧形状，但不限于此，叶片97的俯视时的形状也可以为直线状。

Claims (5)

1.一种燃料喷射装置用喷嘴板，其安装在燃料喷射装置的燃料喷射口，具有使从所述燃料喷射口喷射的燃料通过的喷嘴孔，其特征在于，

所述喷嘴孔是形成于喷嘴板主体的孔，通过将燃料的流出侧的开口部即出口侧开口部由干涉体部分地堵塞，在所述出口侧开口部侧形成使燃料流节流的节流孔，

所述喷嘴板主体和所述干涉体通过使填充到腔室内的熔融材料冷却固化而一体成形，

所述干涉体使通过所述喷嘴孔的燃料的一部分碰撞，从而使通过所述喷嘴孔的燃料的一部分微粒化，并且使通过所述喷嘴孔的燃料的一部分燃料流急剧弯曲而与要在所述喷嘴孔及所述节流孔内直行通过的燃料发生碰撞，将燃料流形成紊流，以使通过所述节流孔的燃料易在空气中微粒化，

所述节流孔在开口缘的一部分具有由所述干涉体的外缘部形成的无圆角的锋利的尖形状的角部分，

所述节流孔的所述角部分形成易使通过所述节流孔的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦而微粒化的锋利的尖形状。

2.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，

所述喷嘴孔通过多个所述干涉体而将所述出口侧开口部部分地堵塞，

所述干涉体具有形成所述节流孔的所述开口缘的一部分的圆弧状外缘部，

所述角部分形成在相邻的所述干涉体的所述圆弧状外缘部的对接部。

3.如权利要求1或2所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，

所述干涉体具有：通过所述喷嘴孔的燃料的一部分进行碰撞的燃料碰撞面、和以锐角与所述燃料碰撞面相交的倾斜面，

在通过了所述节流孔的燃料与所述倾斜面之间产生空气层，以使通过了所述节流孔的燃料易卷入空气。

4.如权利要求1～3中的任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，

所述喷嘴板主体具有：与形成有所述燃料喷射口的所述燃料喷射装置的阀体嵌合的圆筒状壁部、和以将所述圆筒状壁部的一端侧堵塞的方式形成的底壁部，

所述底壁部具有：开设所述喷嘴孔的喷嘴孔板部分、和形成有所述干涉体的干涉体板部分，

所述喷嘴孔板部分为将所述干涉体板部分部分地锪切而形成的形状。

5.如权利要求4所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，

所述底壁部在包围所述喷嘴孔板部分的位置的外表面形成有沿着所述阀体的中心轴延伸的方向伸出的喷嘴防护突起，

所述喷嘴防护突起为以包围所述喷嘴孔板部分的方式在所述底壁部形成的环状体或以包围所述喷嘴孔板部分的方式在所述底壁部形成有多个的块体，以在前端与假想平面抵接时在所述假想平面与所述底壁部之间产生间隙的方式形成，且以不妨碍从所述喷嘴孔喷射的喷雾的方式形成。