JP2008031914A - 内燃機関の燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】比較的低圧で燃料を噴射する燃料噴射弁において、噴射された燃料を適切に薄膜状とすることが可能であり、噴射された燃料の霧化をより促進することが可能な内燃機関の燃料噴射弁を提供する。
【解決手段】燃料が噴射される燃料噴射孔５１と、当該燃料噴射孔５１と対向するように配置された燃料衝突部材６２とを備え、前記燃料衝突部材６２が前記燃料噴射孔５１の出口部に近接して配置されている内燃機関の燃料噴射弁であって、前記燃料衝突部材６２は、前記燃料噴射孔５１の外周側に支持された一方の端部から前記燃料噴射孔５１を横切る方向に他方の端部が突出しており、前記燃料噴射孔５１の軸線Ｊ１の方向から見た衝突面の幅Ｗが前記燃料噴射孔５１の径φｄよりも小さい。
【選択図】図３

Description

本発明は、内燃機関の燃料噴射弁に関し、特に燃料を噴射する燃料噴射孔部の構造に関する。

内燃機関の燃料噴射弁（いわゆるインジェクタ）は、燃料噴射孔から噴射された燃料の霧化を促進するため、燃料噴射孔近傍に種々の特徴を備えたものが提案されている。
例えば、特許文献１に記載された従来技術では、先端ほど径が細くなるように形成されたテーパ状の燃料噴射孔を備え、燃料噴射孔と対向する位置に、燃料噴射孔の軸線に対して傾斜するとともに燃料噴射孔よりも充分大きな平坦面を有する衝突部材を設けた燃料噴射弁が提案されている。当該従来技術では、燃料噴射孔から噴射された燃料の全てを衝突部材の平坦面に衝突させて、衝突部材の傾斜に沿って膜状に広げることで、膜厚をより薄くして霧化を促進させている。
特開２００３−１８４７０７号公報

特許文献１に記載された従来技術は、内燃機関のシリンダ内に直接燃料を噴射する直噴型のガソリン機関において好適に用いることができるものであり、圧縮工程中のシリンダ内に燃料を噴射できるように非常に高い圧力で燃料を噴射する場合に微粒化効果が高くなるものである。従って、内燃機関の吸気ポートに燃料を噴射する比較的低圧で燃料を噴射する燃料噴射弁では、微粒化効果が小さくなってしまう。また、衝突部材の衝突面が大きいため、膜状に広がるサイズが大きくなり過ぎて、狙った吸気ポートの方向に噴射することが困難であることに加えて、衝突面への付着燃料が多くなり、所望する燃料量を吸気ポートに供給できない可能性がある。
また、噴射された燃料の霧化を促進するには燃料を薄膜状にするべきであるが、燃料噴射孔の径（あるいは幅）を小さくしていくと、噴射時の抵抗が増加し、所望する燃料量を噴射できなくなる可能性がある。
本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、比較的低圧で燃料を噴射する燃料噴射弁において、噴射された燃料を適切に薄膜状とすることが可能であり、噴射された燃料の霧化をより促進することが可能な内燃機関の燃料噴射弁を提供することを課題とする。

上記課題を解決するための手段として、本発明の第１発明は、請求項１に記載されたとおりの内燃機関の燃料噴射弁である。
請求項１に記載の内燃機関の燃料噴射弁は、燃料が噴射される燃料噴射孔と、当該燃料噴射孔と対向するように配置された燃料衝突部材とを備え、前記燃料衝突部材が前記燃料噴射孔の出口部に近接して配置されている内燃機関の燃料噴射弁である。
そして、前記燃料衝突部材は、前記燃料噴射孔の外周側に支持された一方の端部から前記燃料噴射孔を横切る方向に他方の端部が突出しており、前記燃料噴射孔の軸線の方向から見た衝突面の幅が前記燃料噴射孔の径よりも小さい。

また、本発明の第２発明は、請求項２に記載されたとおりの内燃機関の燃料噴射弁である。
請求項２に記載の内燃機関の燃料噴射弁は、請求項１に記載の内燃機関の燃料噴射弁であって、前記燃料衝突部材は、略板状の形状を有しており、前記他方の端部は、前記軸線の方向から見て前記燃料噴射孔内に位置しており、前記燃料衝突部材の衝突面が前記軸線に対して所定角度に傾斜して設けられている。

また、本発明の第３発明は、請求項３に記載されたとおりの内燃機関の燃料噴射弁である。
請求項３に記載の内燃機関の燃料噴射弁は、請求項１または２に記載の内燃機関の燃料噴射弁であって、前記燃料噴射孔は複数設けられており、それぞれの燃料噴射孔に対して前記燃料衝突部材が配置されている。

また、本発明の第４発明は、請求項４に記載されたとおりの内燃機関の燃料噴射弁である。
請求項４に記載の内燃機関の燃料噴射弁は、請求項１〜３のいずれかに記載の内燃機関の燃料噴射弁であって、前記燃料衝突部材は、薄板状のプレート部材に、前記衝突面を残すように前記燃料噴射孔の径以上の径の孔部を設け、前記衝突面が前記孔部の外周部から前記孔部を横切る方向に突出するように形成されている。
そして、前記プレート部材に設けられた孔部と前記燃料噴射孔とが一致するように、前記プレート部材が設けられている。

また、本発明の第５発明は、請求項５に記載されたとおりの内燃機関の燃料噴射弁である。
請求項５に記載の内燃機関の燃料噴射弁は、請求項３または４に記載の内燃機関の燃料噴射弁であって、前記燃料噴射孔が複数設けられている場合、複数設けられた燃料噴射孔は、各燃料噴射孔から噴射された各々の燃料が互いに衝突しない間隔で設けられており、各燃料噴射孔に配置された各燃料衝突部材の長手方向が、前記軸線の方向から見て、燃料噴射弁の中心から外側を向くように配置されている。

また、本発明の第６発明は、請求項６に記載されたとおりの内燃機関の燃料噴射弁である。
請求項６に記載の内燃機関の燃料噴射弁は、請求項１〜５のいずれかに記載の内燃機関の燃料噴射弁であって、前記燃料噴射孔は、前記燃料噴射孔の軸線の方向と燃料噴射弁の軸方向とが同一方向となるように略円柱形状に形成されており、内径が一定である。

請求項１に記載の内燃機関の燃料噴射弁を用いれば、燃料噴射孔から離れた位置に対して燃料噴射孔の直下では、噴射された燃料は液柱状であり、且つ運動エネルギも比較的大きいため、衝突面に衝突後、比較的強く引き伸ばされ、適切に薄膜状に形成され、効果的に霧化を促進することができる。
また、燃料噴射孔から液柱状に噴射された燃料について、微粒化しにくい液柱の中央部が衝突部材により周囲方向に引き伸ばされ、低燃圧に伴う低速による少ない運動エネルギであっても、適切に液柱状の燃料を薄膜状に形成することが可能になり、燃料の霧化をより促進することができる。
また、衝突面の幅を燃料噴射孔の径よりも小さくすることで、引き伸ばす必要がない液柱状燃料の外周部は衝突面に衝突させないため、少ない運動エネルギを有効に利用することができるとともに、衝突面に衝突した後の燃料が必要以上に広がらず、狙った方向に噴射することができる。

また、請求項２に記載の内燃機関の燃料噴射弁によれば、衝突部材の先端を燃料噴射孔内に位置させることにより、薄膜を半円弧状に広がるように形成することが可能であり、噴霧が均一に分散するとともに、衝突面からの燃料の跳ね返りによる燃料噴射孔の出口周辺への付着燃料を低減することができる。
更に、衝突面の幅を燃料噴射孔の径よりも小さく、且つ傾斜させて設けることで、衝突部材への付着燃料をより低減することができる。
また、衝突部材の形状を略板状とすることで、衝突部材の構造をシンプルにすることができる。

また、請求項３に記載の内燃機関の燃料噴射弁によれば、燃料圧力が一定の場合、薄膜状に形成された燃料の厚さは、ほぼ燃料噴射孔の径（燃料流量）に比例する。燃料噴射孔を多孔にすることで、所望する燃料量を確保するとともに、薄膜の厚さをより薄くすることが可能であり、霧化をより促進することができる。
また、多孔にすることで、空間に均一に噴霧を分散することができる。

また、請求項４に記載の内燃機関の燃料噴射弁によれば、燃料衝突部材をプレート部材で構成することで、燃料噴射孔と衝突部材との位置合わせを容易にすることができる。
また、プレス工程による孔開け（孔部と燃料衝突部材の形成）と折り曲げ（燃料衝突部材の傾斜）にて燃料衝突部材を容易に実現することが可能である。

また、請求項５に記載の内燃機関の燃料噴射弁によれば、燃料衝突部材によって形成された複数の薄膜状の噴霧が互いに干渉（接触）して、噴霧中の液滴が合体して噴霧粒径が大きくなる（噴霧微粒化が低下）ことを抑制することができる。
これにより、噴射された燃料の霧化をより促進することができる。

また、請求項６に記載の内燃機関の燃料噴射弁によれば、燃料噴射孔を燃料噴射弁の軸方向に沿ったストレートポートとすることで、噴射される燃料の運動エネルギの損失を少なくして、燃料衝突部材への衝突による液膜形成及び噴霧微粒化を効果的に図ることができる。

以下に本発明を実施するための最良の形態を図面を用いて説明する。図１は、本発明の内燃機関の燃料噴射弁１０の一実施の形態における全体縦断面図を示している。
また、図２は燃料噴射弁１０の弁体３２、弁座３４及び燃料噴射孔の周囲を主に表す拡大縦断面図（図１のＴ部の拡大図）である。

●［燃料噴射弁１０の全体構造（図１、図２）］
図１に示すように、燃料噴射弁１０（いわゆるインジェクタ）は、内部に燃料通路Ｐが形成されたパイプ状の筒体２０と、筒体２０内に組み付けられた弁機構３０と、弁機構３０を駆動するために筒体２０の外周に装着された駆動機構４０と、駆動機構４０及び筒体２０の両端以外の部分を覆うハウジング１２とから構成されている。
筒体２０は、先端側に外径寸法が大きく形成されたバルブボディ部２２を備えており、そのバルブボディ部２２に弁機構３０の弁座３４及び弁体３２等が収納されている。バルブボディ部２２の後方にはリング状の外部段差２２ｄを介して比較的小径の筒本体部２４が同軸に形成されており、その筒本体部２４の後端に燃料配管（図示省略）と接続される燃料コネクタ部２６が設けられている。
筒体２０内に組み付けられている弁機構３０は、弁座３４と弁体３２とを備えている。
弁座３４は外形が略円柱形をしており、内部に弁体３２が収納される略円柱形の凹部３４ｅが同軸に形成されている。

図２に示すように、弁座３４の凹部３４ｅの先端側には、弁体３２を軸Ｊ方向に案内する突起３４ｋが円周方向に等間隔で複数個所に設けられており、各々の突起３４ｋの間が燃料通路３４ｘとなっている。
凹部３４ｅの各突起３４ｋよりもさらに先端側には、円錐台形をした弁座面３４ｖが同軸に形成されている。そして、弁座面３４ｖの中央に略平面円形の開孔３４ｔが形成されている。弁座３４は、筒体２０のバルブボディ部２２に対して先端側から圧入されて、そのバルブボディ部２２に対して同軸に固定されている。
弁体３２は略球形に形成されており、弁体３２は弁座面３４ｖに当接することで弁座３４の開孔３４ｔを閉鎖し、軸Ｊ方向に移動して弁座面３４ｖから離れることでその開孔３４ｔを開放する。即ち、弁体３２が弁座面３４ｖから離れて開孔３４ｔが開放されることで燃料通路Ｐが開かれる。

また、図１に示すように、弁体３２の基端部（開孔３４ｔの反対側）は、可動鉄心３８と一体化された円筒形の連結管３９の先端に固定されている。
可動鉄心３８は、磁性を有する金属材料によって略円筒形に形成されている。可動鉄心３８は、筒体２０の内側を内部段差２４ｄに当接するまで同軸状態で摺動可能なように、その外径寸法が筒本体部２４の先端部分２４ｆの内径寸法に合わせて設定されている。
連結管３９は、可動鉄心３８と弁体３２とを同軸状態で連結する管であり、同じく磁性を有する金属材料によって形成されている。連結管３９の内部には燃料通路３９ｔが形成されており、その燃料通路３９ｔの先端側壁に長孔３９ｈが形成されている。
この長孔３９ｈによって連結管３９の燃料通路３９ｔと弁座３４の凹部３４ｅ内の空間とが連通するようになる。

筒体２２の筒本体部２４の内側には、スプリング受け短管３６が圧入により固定されている。そして、このスプリング受け短管３６と可動鉄心３８との間に圧縮スプリング３７が圧縮状態で収納されている。このため、可動鉄心３８は圧縮スプリング３７の弾性力で先端側（図１では下側）に押圧されている。これによって、その可動鉄心３８と連結管３９によって連結された弁体３２が圧縮スプリング３７の弾性力で弁座３４の弁座面３４ｖに押し付けられ、開孔３４ｔが閉じられる。
駆動機構４０は、圧縮スプリング３７の弾性力に抗して可動鉄心３８、連結管３９及び弁体３２を弁座３４から離す方向に駆動させる機構であり、筒体２０の外周に組み付けられた円筒状のボビン４２と、このボビン４２の周りに巻き付けられた銅線からなるソレノイドコイル４４とによって構成されている。
ボビン４２の後端側には、ソレノイドコイル４４に電力を供給する端子４６が設けられており、この端子４６に対して電力供給用のハーネス（図示省略）が接続される。
弁機構３０の弁座３４の下流側には、弁座３４の開孔３４ｔを外側から塞ぐように薄板状の第１プレート部材５０と第２プレート部材６０が固定されている。
第１プレート部材５０には燃料噴射孔５１が設けられており、第２プレート部材６０には孔部６１と燃料衝突部材６２とが設けられている。

●［燃料噴射孔５１と燃料衝突部材６２の構造（図３、図４）］
次に、図３（Ａ）及び（Ｂ）を用いて燃料噴射孔５１と燃料衝突部材６２の構造について説明する。図２における拡大断面図のＳ部をＢ方向から見てさらに拡大したものが図３（Ａ）である。また、図３（Ａ）のＡＡ断面図が図３（Ｂ）である。
第１プレート部材５０は、金属等で形成された厚さＴ１（本実施の形態では、０．２［ｍｍ］に設定した）の略円形の薄板状の部材であり、開孔３４ｔを覆う領域に燃料噴射孔５１を備え、弁座３４に固定（例えば溶接）されている。
第２プレート部材６０は、金属等で形成された厚さＴ２（本実施の形態では、０．０５［ｍｍ］〜０．１５［ｍｍ］に設定した）の略円形の薄板状の部材であり、第１プレート部材５０に設けられた燃料噴射孔５１に対応する位置に孔部６１が形成されており、孔部６１内には孔部６１を横切るように燃料衝突部材６２が設けられている。そして、第２プレート部材６０は、孔部６１が対応する燃料噴射孔５１と一致するように第１プレート部材５０に対して位置決めされて第１プレート部材５０に対して燃料の出口側に固定（例えば溶接）されている。

図４（Ａ）に示すように、第１プレート部材５０には、径φｄが一定の燃料噴射孔５１が複数設けられている。なお、本実施の形態では燃料噴射孔５１を複数設けた例を説明するが、燃料噴射孔５１は１個以上設けられていればよい。
第２プレート部材６０には、燃料噴射孔５１と対向するように燃料衝突部材６２が配置されている。なお、図３（Ｂ）に示すように、燃料衝突部材６２における衝突面（燃料噴射孔５１の側の面）は、燃料噴射孔５１の軸線Ｊ１に対して所定角度（角度θ（本実施の形態では３０度〜６０度に設定し、特に４５度で良好な結果が得られた））に傾斜するように設けられている。燃料衝突部材６２は略板状の形状で、軸線Ｊ１の方向から見た衝突面の幅Ｗが、燃料噴射孔５１の径φｄよりも小さく形成されている。
以上の構成により、燃料噴射孔５１から液柱状に噴射された燃料について、微粒化しにくい液柱の中央部が、燃料衝突部材６２によって周囲方向に引き伸ばされ、適切に液柱状の燃料を薄膜に形成することができる。

また、燃料衝突部材６２は、燃料噴射孔５１の燃料出口側（下流側）に近接して配置されている。図２の例では燃料噴射孔５１が設けられた第１プレート部材５０と、燃料衝突部材６２が設けられた第２プレート部材６０とを重ね合わせている（燃料噴射孔５１に対して燃料衝突部材６２が干渉するように位置決めして重ね合わせている）。
また、燃料衝突部材６２は、図３、及び図４（Ｂ）に示すように、第２プレート部材６０に形成した孔部６１の外周部から当該孔部６１を横切る方向に突出するように形成されている。また、突出方向と反対側の端部（一方の端部に相当）を第２プレート部材６０に一体的に残しており、片持ち式に支持している（図３参照）。
そして燃料衝突部材６２において孔部６１内に突出させた先端部６２ｔ（他方の端部に相当）が、燃料噴射孔５１の軸線Ｊ１方向から見て、その燃料噴射孔５１内に位置している。すなわち、図３（Ｂ）に示すように、燃料衝突部材６２における燃料噴射孔５１内の径方向の突出長さＳは、燃料噴射孔５１の径φｄよりも小さい。
燃料衝突部材６２の先端部６２ｔを燃料噴射孔５１内に位置させることにより、図５に示すように燃料の薄膜を半円弧状に広がるように形成することができる。

●［燃料衝突部材６２の幅Ｗの効果と突出長さＳの効果（図６〜図８）］
次に、燃料噴射孔５１の径φｄを０．２［ｍｍ］に設定した場合において、燃料衝突部材６２の幅Ｗ（図３を参照）の効果、及び突出長さＳ（図３を参照）の効果について説明する。
図６（Ａ）及び（Ｂ）は、燃料衝突部材６２の突出長さＳがどちらも０．１５［ｍｍ］であり、図６（Ａ）は幅Ｗ＝０．２０［ｍｍ］に設定した場合、図６（Ｂ）は幅Ｗ＝０．１５［ｍｍ］に設定した場合における、噴射された燃料の状態を示している。
図６（Ａ）に示すように、燃料衝突部材６２の幅Ｗが燃料噴射孔５１の径φｄ（この場合、０．２［ｍｍ］）と等しい場合、燃料衝突部材６２に衝突して跳ね返って第１プレート部材５０及び第２プレート部材６０に付着する燃料が比較的多く、好ましくない。
これに対して、幅Ｗ＝０．１５［ｍｍ］に設定（燃料噴射孔５１の径φｄよりも小さく設定）した図６（Ｂ）では、燃料衝突部材６２に衝突して跳ね返って第１プレート部材５０及び第２プレート部材６０に付着する燃料が非常に少なく、良好な結果を得ることができた。

また、図７（Ａ）及び（Ｂ）は、燃料衝突部材６２の幅Ｗがどちらも０．１５［ｍｍ］であり、図７（Ａ）は突出長さＳ＝０．２０［ｍｍ］に設定した場合、図７（Ｂ）は突出長さＳ＝０．１５［ｍｍ］に設定した場合における、噴射された燃料の状態（気化した燃料を除く液体状態の燃料の概略形状）を示している。
図７（Ａ）に示すように、燃料衝突部材６２の突出長さＳが燃料噴射孔５１の径φｄ（この場合、０．２［ｍｍ］）と等しい場合、燃料衝突部材６２に衝突して跳ね返って第１プレート部材５０及び第２プレート部材６０に付着する燃料が比較的多くなり、好ましくない。
これに対して、突出長さＳ＝０．１５［ｍｍ］に設定（燃料噴射孔５１の径φｄよりも小さく設定）した図７（Ｂ）では、燃料衝突部材６２に衝突して跳ね返って第１プレート部材５０及び第２プレート部材６０に付着する燃料が非常に少なく、良好な結果を得ることができた。

次に、図８（Ａ）〜（Ｃ）を用いて、燃料噴射孔５１から噴射された燃料の液膜の厚さ及び断面形状（燃料噴射孔５１の軸線Ｊ１に垂直な断面）について説明する。図８（Ａ）〜（Ｃ）は、いずれも燃料噴射孔５１（０．２［ｍｍ］に設定）から０．５［ｍｍ］離れた位置における断面形状を示している。なお、断面形状の輪郭部では気体と液体が交じり合っており、図８では液体がその空間に５０体積％存在している界面を断面形状の輪郭として表している。
図８（Ａ）は、燃料衝突部材６２を設けない場合の結果であり、１枚プレートでの噴霧の方向性確保および微粒化向上のために燃料噴射孔５１を斜め孔とし、かつ燃料噴射孔５１の形状を出口になるに従い末広がりの形状とした。寸法Ａで示される部位では噴射された燃料は０．１６２［ｍｍ］（１００％の液相状態として算出した）の液膜を有している。液膜の厚さと液膜から分裂する噴霧粒径の大きさはほぼ比例する関係となり、図８（Ａ）の燃料の液膜厚さは図８（Ｂ）及び（Ｃ）に示す結果の薄膜の厚さよりも大きいため噴霧粒径も大きく、燃料は霧化しにくいことが推定される。
これに対して図８（Ｂ）は、突出長さＳ＝０．１５［ｍｍ］、幅Ｗ＝０．０５［ｍｍ］の燃料衝突部材６２を設定した場合の断面形状を示している。液膜は馬蹄状（この形状も半円弧状に属する）に広がり、寸法Ｂで示される部位では０．０２０［ｍｍ］、寸法Ｂ´で示される部位では０．０３５［ｍｍ］の液膜を有している。よって図８（Ａ）に示す液膜よりも液膜の厚さが薄いので、図８（Ａ）よりも、より霧化し易い良好な結果を得ることができる。
更に、図８（Ｃ）は、突出長さＳ＝０．１５［ｍｍ］、幅Ｗ＝０．１５［ｍｍ］の燃料衝突部材６２を設定した場合の断面形状を示している。液膜は図８（Ｂ）の状態よりも更に広がった半円弧状となり、寸法Ｃで示される部位では０．０２８［ｍｍ］の液膜を有している。こちらも図８（Ａ）よりも霧化し易い良好な結果を得ることができる。

●［複数の燃料噴射孔５１の適切な配置（図４、図９）］
次に、図４及び図９を用いて燃料噴射孔５１の配置の例と、噴射された燃料の形状の例について説明する。
図４（Ａ）は第１プレート部材５０を燃料噴射弁１０の軸Ｊの方向から見た図であり、図４（Ｂ）は第２プレート部材６０を燃料噴射弁１０の軸Ｊの方向から見た図であり、図４（Ｃ）は第２プレート部材６０に第１プレート部材５０を重ねた図（燃料噴射孔５１と燃料衝突部材６２の位置を合わせて重ねた図）である。各燃料噴射孔５１に対してそれぞれに燃料衝突部材６２が位置するように、各燃料噴射孔５１と各燃料衝突部材６２とが一致するように第１プレート部材５０と第２プレート部材６０とを重ね合わせる。
燃料噴射孔５１を複数設けることで、噴射された燃料の液膜を薄くするとともに、所望する燃料量を確保することができる。なお、必要以上に燃料噴射孔５１の径を小さくすると噴射時の抵抗が増加し、所望する燃料量を確保できなくなるため、好ましくない。例えば、本実施の形態では、燃料噴射孔５１の径φｄは０．２［ｍｍ］としている。

図４（Ｂ）及び図３に示すように、第２プレート部材６０には、燃料衝突部材６２の衝突面を残すように燃料噴射孔５１の径φｄ以上の幅Ｗｘを有する孔部６１を設け、燃料衝突部材６２の衝突面が孔部６１の外周部から当該孔部６１を横切る方向に突出するように形成されている。
プレス工程にて、第２プレート部材６０の打ち抜きと、孔部６１の打ち抜きと、燃料衝突部材６２に傾斜角θ（図３（Ｂ）参照）を与えることで、燃料衝突部材６２を備えた第２プレート部材６０を実現することができる。

なお、図４に示すように、燃料噴射孔５１が複数設けられている場合、複数設けられた燃料噴射孔５１は、各燃料噴射孔５１から噴射された各々の燃料が互いに衝突（接触）しない間隔で設けられている。
また、各燃料噴射孔５１に配置された燃料衝突部材６２の長手方向が、軸線Ｊ１の方向から見て、燃料噴射弁１０の中心（軸Ｊ）から外側を向くように配置されている。
なお、図４に示す例は、当該燃料噴射弁１０から噴霧する方向に対して左右に分かれる吸気ポートへの噴霧を目的とした燃料噴射孔５１の配置の例を示している。中心Ｊの右側に位置する６個の燃料噴射孔５１にて右側の吸気ポートに向けて噴霧し、中心Ｊの左側に位置する６個の燃料噴射孔５１にて左側の吸気ポートに向けて噴霧する。
従って、燃料噴射弁１０の第１プレート部材５０と第２プレート部材６０を吸気ポートの数や方向に合わせて用意すれば、種々の吸気ポートに対応する燃料噴射弁１０を容易に構成することができるので便利である。
なお、燃料衝突部材６２における先端部６２ｔの反対側の支持部（第２プレート部材６０との接続部）が、燃料噴射弁１０を車両等に組み付けた場合に、先端部６２ｔよりも支持部が上となるようにすると、付着燃料が溜まることを抑制することができるため、より好ましい。

図９は、図４（Ｃ）に示す第１プレート部材５０及び第２プレート部材６０を通過した燃料において、燃料噴射孔５１に最も近い平面Ａ、燃料噴射孔５１から最も遠い平面Ｃ、平面Ａと平面Ｃの間に位置する平面Ｂによる、半円弧状に広がった燃料の断面図を示している。なお、平面Ａ〜平面Ｃは、いずれも第１プレート部材５０と平行である。
燃料噴射孔５１の位置、及び燃料衝突部材６２の長手方向の向きを適切に設定することで、各燃料噴射孔５１から噴射された各々の燃料が互いに衝突（接触）しないようにすることができる。

●［燃料衝突部材６２の他の形状の例（図１０）］
以上の実施の形態の説明では、燃料衝突部材６２は、略板状の形状で、燃料噴射孔５１の軸線Ｊ１に対して所定角度θに傾斜したものについて説明したが、図１０の例に示す燃料衝突部材６２の形状にしてもよい。
図１０に示す燃料衝突部材６２（の衝突面）は、燃料噴射孔５１の軸線Ｊ１に傾斜することなく直交しており、燃料噴射孔５１の出口部に近接して設けられている（所定距離Ｔ３だけ離れた位置に配置されている）。
また、形状も略板状に限定されず、棒状やかまぼこ状等、種々の形状を用いることができる。もちろん、図３等の例に示した上記の実施の形態においても、燃料衝突部材６２の形状は、略板状に限定されず、棒状やかまぼこ状等、種々の形状を用いることができる。

本発明の内燃機関の燃料噴射弁１０は、本実施の形態で説明した外観、構造、形状、寸法等に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。
また、本実施の形態の説明に用いた数値は一例であり、この数値に限定されるものではない。
また、燃料噴射孔５１の配置や数、燃料衝突部材６２の先端部６２ｔの方向等は、図４に限定されるものではない。

本発明の内燃機関の燃料噴射弁１０の一実施の形態における全体縦断面図である。 燃料噴射弁１０の弁体３２、弁座３４及び燃料噴射孔５１の周囲を表す拡大縦断面図である。 燃料噴射孔５１と燃料衝突部材６２の拡大断面図である。 燃料噴射孔５１が形成された第１プレート部材５０、燃料衝突部材６２が形成された第２プレート部材６０を説明する図である。 燃料噴射孔５１から噴射されて燃料衝突部材６２に衝突した後の燃料が半円弧状の薄膜に広がる様子を説明する図である。 燃料衝突部材６２の幅Ｗの効果を説明する図である。 燃料衝突部材６２の突出長さＳの効果を説明する図である。 燃料衝突部材６２の幅Ｗによる、噴射された燃料の広がり形状（半円弧状）を説明する図である。 複数の燃料噴射孔５１を設けて各々の燃料が互いに衝突（接触）しない様子を説明する図である。 燃料衝突部材６２の他の形状の例を説明する図である。

符号の説明

１０ 燃料噴射弁
１２ ハウジング
２０ 筒体
２２ バルブボディ部
２４ 筒本体部
２６ 燃料コネクタ部
３０ 弁機構
３２ 弁体
３４ 弁座
３４ｖ 弁座面
３４ｘ 燃料通路
３４ｔ 開孔
３６ 短管
３７ 圧縮スプリング
３８ 可動鉄心
３９ 連結管
３９ｔ 燃料通路
４０ 駆動機構
４２ ボビン
４４ ソレノイドコイル
５０ 第１プレート部材
５１ 燃料噴射孔
６０ 第２プレート部材
６１ 孔部
６２ 燃料衝突部材
６２ｔ 先端部

Claims (6)

1. 燃料が噴射される燃料噴射孔と、当該燃料噴射孔と対向するように配置された燃料衝突部材とを備え、前記燃料衝突部材が前記燃料噴射孔の出口部に近接して配置されている内燃機関の燃料噴射弁であって、
   前記燃料衝突部材は、前記燃料噴射孔の外周側に支持された一方の端部から前記燃料噴射孔を横切る方向に他方の端部が突出しており、前記燃料噴射孔の軸線の方向から見た衝突面の幅が前記燃料噴射孔の径よりも小さい、
   ことを特徴とする内燃機関の燃料噴射弁。
2. 請求項１に記載の内燃機関の燃料噴射弁であって、
   前記燃料衝突部材は、略板状の形状を有しており、前記他方の端部は、前記軸線の方向から見て前記燃料噴射孔内に位置しており、前記燃料衝突部材の衝突面が前記軸線に対して所定角度に傾斜して設けられている、
   ことを特徴とする内燃機関の燃料噴射弁。
3. 請求項１または２に記載の内燃機関の燃料噴射弁であって、
   前記燃料噴射孔は複数設けられており、それぞれの燃料噴射孔に対して前記燃料衝突部材が配置されている、
   ことを特徴とする内燃機関の燃料噴射弁。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の内燃機関の燃料噴射弁であって、
   前記燃料衝突部材は、薄板状のプレート部材に、前記衝突面を残すように前記燃料噴射孔の径以上の径の孔部を設け、前記衝突面が前記孔部の外周部から前記孔部を横切る方向に突出するように形成されており、
   前記プレート部材に設けられた孔部と前記燃料噴射孔とが一致するように、前記プレート部材が設けられている、
   ことを特徴とする内燃機関の燃料噴射弁。
5. 請求項３または４に記載の内燃機関の燃料噴射弁であって、
   前記燃料噴射孔が複数設けられている場合、
   複数設けられた燃料噴射孔は、各燃料噴射孔から噴射された各々の燃料が互いに衝突しない間隔で設けられており、
   各燃料噴射孔に配置された各燃料衝突部材の長手方向が、前記軸線の方向から見て、燃料噴射弁の中心から外側を向くように配置されている、
   ことを特徴とする内燃機関の燃料噴射弁。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の内燃機関の燃料噴射弁であって、
   前記燃料噴射孔は、前記燃料噴射孔の軸線の方向と燃料噴射弁の軸方向とが同一方向となるように略円柱形状に形成されており、内径が一定である、
   ことを特徴とする内燃機関の燃料噴射弁。
   
   

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