CN100458138C - 燃料喷射装置 - Google Patents

Abstract

一种燃料喷射装置，具有对阀座(3b)进行开闭用的阀芯(2)，当阀芯(2)向下游侧游动时开阀，在将燃料喷向内燃机的燃料喷射装置的前端部设有板(9)，在板(9)上设有与阀芯端面(2d)相对的凸部(9a)。并在板(9)上设有向离开阀装置(1)轴心的方向倾斜规定角度的多个喷射孔(9b)，通过开阀，阀芯端面(2d)与凸部(9a)接触，在阀芯端面(2d)与板(9)之间形成空腔(10)，喷射孔(9b)与空腔(10)连通。采用本发明，可抑制燃料附着在喷射孔出口处的现象，并可形成多样的喷雾形状和喷射方向，可进一步提高喷雾的微粒化。

Description

燃料喷射装置

技术领域

本发明涉及用于内燃机的燃料喷射装置，尤其涉及对燃料喷雾的形状及喷射方向进行改进并可促进微粒化的燃料喷射装置。

背景技术

近年来，汽车等的排气限制被强化，对于利用燃料喷射装置喷射的燃料喷雾的形状及喷射方向要求创造出各种的形状和方向，同时要求促进喷雾的微粒化。尤其对于燃料喷雾的微粒化，进行了各种的探讨，在以往的燃料喷射装置中，有在喷射口的阀座侧出口端面或阀芯下游侧相对于阀芯轴心放射状形成长槽的结构。

在该燃料喷射装置中，由于喷雾绕到阀芯端面，故不是提动阀特有的喷雾角大的空心圆锥形喷雾，而是形成喷雾角受到抑制且适于与空气混合的实心喷雾。又通过喷雾绕到阀芯端面，抑制在单位时间内喷雾前进的距离，促进与空气的混合产生的微粒化(参照专利文献1)。

专利文献1：日本专利特开平11-193734号公报

如上所述那样构成的以往的燃料喷射装置存在如下问题：设在喷射口部的长槽，难以对喷雾形状和喷射方向进行独立控制。又有如下问题：由于在阀芯与阀座抵接的座部的下游侧设置长槽，故燃料喷射结束后燃料滞留在长槽处。而且在将燃料喷射装置用于进气管喷射用的场合，附着在阀芯上的燃料成为液滴而落下，使得空燃比产生变动。

发明内容

本发明是为解决上述那样的问题而作成的，其目的在于，提供一种燃料喷射装置，是汽油发动机用燃料喷射装置，可抑制燃料附着在喷射孔出口处并形成多样的喷雾形状和喷射方向，可进一步提高喷雾的微粒化。

本发明的燃料喷射装置为外开阀方式的结构，具有设有阀座的阀体、与阀座接触分离的阀芯，在该阀芯向下游侧移动时行开阀，在阀座的与阀芯抵接的座部的下游侧设置具有喷射孔的板，并且，通过在板上或阀芯的端面上设置凸部而在板与阀芯的端面之间形成开阀时与喷射孔连通的空腔。

采用本发明的燃料喷射装置，由于是外开阀方式的结构，具有设有阀座的阀体、与阀座接触分离的阀芯，在该阀芯向下游侧移动时开阀，在阀座的与阀芯抵接的座部的下游侧设置具有喷射孔的板，并且，通过在板上或阀芯的端面上设置凸部而在板与阀芯的端面之间形成开阀时与喷射孔连通的空腔，故可形成多样的喷雾形状和喷射方向，并可促进燃料喷雾的微粒化，还可抑制燃料附着在喷射孔出口处的现象。

附图说明

图1是表示本发明实施形态1的燃料喷射装置的剖视图。

图2是表示本发明实施形态1的燃料喷射装置的前端部的剖视图。

图3是表示本发明实施形态1的燃料喷射装置的前端部的剖视图。

图4是表示板部的放大剖视图。

图5是表示本发明实施形态2的燃料喷射装置的前端部的剖视图。

图6是表示本发明实施形态4的燃料喷射装置的前端部的剖视图。

具体实施方式

实施形态1

下面根据附图说明本发明一实施形态。

图1是表示本发明实施形态1的燃料喷射装置的剖视图，图2、图3是相同表示前端部的剖视图，图2表示闭阀状态，图3表示开阀状态。

在本发明的燃料喷射装置上设有阀装置1，该阀装置1包括阀芯2和阀体3。

阀芯2具有导向部2a，在导向部2a上设有二个平面部2b。并且，燃料通过阀体3的内径部3a与阀芯2之间的间隙及内径部3a与平面部2b之间的间隙流动。在阀芯2的前端部设有阀芯座部2c，阀芯座部2c和设在阀体3上的阀座3b在座部3c上接触。

弹簧4是用来向闭阀方向对阀芯2施力的，在阀芯2上安装有电枢5，铁心6相对于电枢5配置。又，在绕线架7内卷绕有电磁线圈8，从而构成电磁螺线管装置。

燃料喷射装置的前端部设有板9，在板9上设有与阀芯端面2d相对的凸部9a。另外，在板9上设有向离开阀装置1的轴心的方向倾斜规定角度的多个喷射孔9b。阀芯端面2d通过开阀而与凸部9a接触，在阀芯端面2d与板9之间形成空腔10，喷射孔9b与空腔10就连通。

在如上构成的燃料喷射装置中，通过向电磁线圈8供电，而形成磁路，通过电枢5被拉到铁心6而使阀芯2向下游侧移动，燃料从喷射孔9b喷向内燃机。阀芯2的移动如图3所示，通过阀芯端面2d与凸部9a抵接而结束。当切断电流时，阀芯2利用弹簧4的回复力而向上游侧移动，燃料喷射结束。

图4是表示板9的放大剖视图，在空腔10内，由于在朝向阀装置1的中心的方向流动的燃料的流动P被加速，喷射孔9b向离开阀装置1的轴心的方向倾斜规定角度，因此，在喷射孔入口部9c，燃料流动的脱流得到强化，促进燃料喷雾的微粒化。

如上所述，在本实施形态中，由于在板9上设有多个喷射孔9b，并构成与空腔10连通，故可形成多样的喷雾形状和喷射方向，并可促进燃料喷雾的微粒化。此外，可抑制燃料附着在喷射孔出口处的现象。

实施形态2

图5是表示本发明实施形态2的燃料喷射装置前端部的剖视图。

在上述实施形态1中，说明了在板9上设有凸部9a的情况，但在本实施形态中，是在阀芯2的前端面上设置凸部2e、并形成空腔10的结构。

通过构成如上那样，可进行与实施形态1场合同样的动作，形成多样的喷雾形状及喷射方向，并可促进燃料喷雾的微粒化。

实施形态3

在本实施形态中，如图3所示，构成如下结构：当将开阀时座部3c的流路截面积设为S1、在喷射孔9b的正上游侧即空腔10的流路截面积设为S2、喷射孔9b的流路截面积设为S3时，满足S1＞S2＞S3的关系。

在提动阀结构中，阀芯升程量容易产生误差，而该场合阀芯升程量与座部3c的流路截面积S1直接有关。并且，若使流量特性和喷雾特性依赖于座部3c的流路截面积S1中发生的压损时，在阀芯升程量产生误差的场合，这些特性也就会产生误差。

但如图3所示，由于通过构成为满足S1＞S2＞S3的关系，流路特性和喷雾特性就可依赖于空腔10的流路截面积S2及喷射孔9b的流路截面积S3中发生的压损，故即使阀芯升程量产生误差，对流路截面积S2及流路截面积S3也无影响，流量特性和喷雾特性不易产生误差。

即，流量特性和喷雾特性就依赖于喷射孔9b的形状及空腔10的形状。在设置多个喷射孔9b的场合，喷射孔9b的流路截面积S3就是这些多个喷射孔9b的总和。

实施形态4

图6是表示本发明实施形态4的燃料喷射装置的前端部的剖视图。

在本实施形态中，在座部3c的下游侧即阀芯座部2c设置朝向下游侧而缩径的锥部2f，且不堵住喷射孔9b而将相对于板9的阀芯端面2d设在阀芯2上。即，与实施形态2的场合相同，在阀芯的前端面设置凸部，但作成了使凸部的侧面从阀装置1的外侧向中心倾斜的结构。

通过如上那样构成，向喷射孔9b流动的空腔10内的燃料的流动中，由于可抑制从阀装置1的轴心沿放射方向向喷射孔9b流入的燃料的流动Q，故从空腔10的外侧向中心流动的燃料的流动R得到强化。

因此，就可进一步促进燃料喷雾的微粒化。

在上述说明中，表示了使设在阀芯上的凸部的侧面倾斜的结构，但也可构成为使设在板9上的凸部的侧面倾斜。

Claims (3)

1.一种燃料喷射装置，是外开阀方式燃料喷射装置，具有设有阀座的阀体、与所述阀座接触分离的阀芯，在该阀芯向下游侧移动时开阀，其特征在于，

在所述阀座的与所述阀芯抵接的座部的下游侧设置具有喷射孔的板，并且，通过在所述板上或所述阀芯的端面上设置凸部而在所述板与所述阀芯的端面之间形成开阀时与所述喷射孔连通的空腔。

2.如权利要求1所述的燃料喷射装置，其特征在于，当将所述座部处的流路的横截面积设为S1、所述空腔处的流路的横截面积设为S2、所述喷射孔处的流路的横截面积设为S3时，满足S1＞S2＞S3的关系。

3.如权利要求1或2所述的燃料喷射装置，其特征在于，所述凸部的侧面倾斜。

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